一种薄膜晶体管阵列基板及液晶显示面板的制作方法

本发明属于液晶显示技术领域，具体涉及一种有效增加框胶贴合能力的薄膜晶体管阵列基板和具有薄膜晶体管阵列基板的液晶显示面板。

背景技术：

随着液晶显示技术的不断发展，液晶显示面板已大量应用于各种电子设备中。目前，各种电子设备的设计者都致力于将产品的体积缩小，以符合市场及消费者的需求。然而，在电子产品整体体积减小的情况下，市场及消费者仍希望产品的显示面积可以不断增加，因此，如何在增加液晶显示面板的显示面积的情况的同时保证其具有较小的体积已经是显示面板产品的大趋势。

tft-lcd面板的结构是由一彩膜基板(colorfilter，cf)、一薄膜晶体管阵列基板(thinfilmtransistorarraysubstrate，tftarraysubstrate)以及一配置于两基板间的液晶层薄膜晶体管阵列基板(liquidcrystallayer)所构成，其工作原理是通过在两片玻璃基板上施加驱动电压来控制液晶层的液晶分子的旋转，将背光模组的光线折射出来产生画面。现行tft-lcd薄膜晶体管阵列基板面板的制作过程大致可分为前段阵列薄膜晶体管阵列基板(array)薄膜晶体管阵列基板工艺、中段成盒薄膜晶体管阵列基板(cell)薄膜晶体管阵列基板工艺及后段模组组装薄膜晶体管阵列基板(module)薄膜晶体管阵列基板工艺。前段阵列工艺主要是形成薄膜晶体管阵列基板基板及彩膜基板；中段成盒工艺负责将薄膜晶体管阵列基板与彩膜基板对组，在两者之间注入液晶并切割至合乎产品的尺寸；后段模组组装工艺则负责将组合后的面板与背光模组、面板驱动电路、及外框等进行组装。

在低温多晶硅技术ltps(lowtemperaturepoly-silicon)中的薄膜晶体管液晶显示器tft-lcd(thinfilmtransistor-liquidcrystaldisplay)工艺结构中，薄膜晶体管阵列基板与彩膜基板工艺完成后进行组立，组立方式为封框胶组合，若封框胶组合不佳或封框胶与薄膜晶体管阵列基板附着力不佳会造成薄膜晶体管阵列基板与彩膜基板脱离，造成产品异常。

如图1所示，现有技术中，薄膜晶体管阵列基板5由下往上依次包括玻璃基板56、缓冲层55、栅极绝缘层54、层间绝缘层53、有机平坦层52和钝化层51有机平坦层目前，通常在有机平坦层52中设置一个或多个等间隔的凹槽2，凹槽2用于增加封框胶1与薄膜晶体管阵列基板5之间的接触面积，从而增加封框胶1与薄膜晶体管阵列基板5之间的贴合性，但是，现在只有在有机平坦层52上设置有凹槽2，且薄膜晶体管阵列基板5的边缘用于封框胶1涂布的区域(宽度)有限，则封框胶1的宽度范围有限，凹槽2的设计数量也有限，使得封框胶1与薄膜晶体管阵列基板5的接触面积有限，依然会存在薄膜晶体管阵列基板5与彩膜基板6组合后容易脱离或贴合不紧的现象。

因此，需要一种薄膜晶体管阵列基板和具有薄膜晶体管阵列基板的液晶显示面板，提升薄膜晶体管阵列基板与彩膜基板组合后封框胶的贴合能力，以便改善液晶显示面板中的薄膜晶体管和彩色滤光片脱离异常的问题，提高产品品质。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本发明提供了一种薄膜晶体管阵列基板及液晶显示面板，能够有效增加薄膜晶体管阵列基板和彩膜基板组合后的封框胶贴合能力，提高产品品质。

根据本发明提供了一种薄膜晶体管阵列基板，包括基板、设置在所述基板上的薄膜晶体管、设置在所述薄膜晶体管上的栅极绝缘层、设置在所述栅极绝缘层上的层间绝缘层以及设置在所述层间绝缘层上的有机平坦层；

所述有机平坦层中设有多个凹槽，所述凹槽的上端面与所述有机平坦层的上端面平齐，所述凹槽的最底端位于所述有机平坦层与层间绝缘层的交界处，并且所述凹槽向下延伸设有挖孔，所述挖孔的最底端位于所述层间绝缘层与栅极绝缘层的交界处；

还包括钝化层，所述钝化层覆盖所述凹槽和挖孔的内表面，并且覆盖所述有机平坦层未设置有凹槽的表面上。

在一个实施例中，每个凹槽对应的挖孔的数量为多个且等间隔排列。

在一个实施例中，所述凹槽的横截面呈梯形状。

在一个实施例中，所述挖孔的形状为圆台、圆锥、棱台、棱锥或其形状的组合。

在一个实施例中，所述挖孔上端面的直径小于所述凹槽底面的宽度。

在一个实施例中，所述薄膜晶体管阵列基板的边缘有一长度方向和一宽度方向，且长度方向尺寸大于宽度方向尺寸，所述凹槽沿宽度方向间隔设置，沿长度方向延伸。

本发明还提供一种液晶显示面板，包括上述所述的薄膜晶体管阵列基板，还包括彩膜基板以及位于彩膜基板和薄膜晶体管阵列基板之间的封框胶，所述封框胶用于粘合彩膜基板和薄膜晶体管阵列基板。

在一个实施例中，所述封框胶的一侧面与彩膜基板紧密贴合，所述封框胶的另一侧面与所述薄膜晶体管阵列基板的钝化层紧密贴合。

在一个实施例中，所述封框胶填充至所述凹槽和挖孔内并固化成所述凹槽和挖孔的形状。

在一个实施例中，所述薄膜晶体管阵列基板的四周边缘和所述彩膜基板的四周边缘为封框胶涂布区域，所述封框胶将所述彩膜基板的四周边缘粘合在所述薄膜晶体管阵列基板相对应的的四周边缘上。

与现有技术相比，本发明的优点在于：在薄膜晶体管阵列基板的有机平坦层一层中设有凹槽，且在有机平坦层下部的层间绝缘层处进一步开设有挖孔，挖孔沿薄膜晶体管阵列基板的长度方向间隔排列，本发明依靠凹槽以及凹槽下部的挖孔，增加了封框胶与薄膜晶体管阵列基板的接触面积，且封框胶固化后呈现齿状与薄膜晶体管阵列基板贴合，不仅提升封框胶的纵深高度，还进一步提高了封框胶与薄膜晶体管阵列基板之间的吸附力，避免在后续信赖性测试时发生气泡、漏液等异常，以及避免在后续抛光制成时因基板的相对移动而造成聚酰亚胺碎屑导致碎亮点异常，提高了产品的品质。

附图说明

在下文中将基于实施例并参考附图来对本发明进行更详细的描述。其中：

图1显示了现有技术中薄膜晶体管阵列基板的剖面结构示意图；

图2显示了本发明液晶显示面板的结构示意图；

图3显示了本发明液晶显示面板中b1处的局部放大图；

图4显示了图3中b2-b3处剖视放大图；

图5显示了本发明薄膜晶体管阵列基板和彩膜基板组合流程图。

附图标记：1-封装胶；2-凹槽；3-挖孔；4-液晶显示面板；5-薄膜晶体管阵列基板；51-钝化层；52-有机平坦层；53-层间绝缘层；54-栅极绝缘层；55-缓冲层；56-基板；6-彩膜基板。

在附图中相同的部件使用相同的附图标记。附图并未按照实际的比例绘制。

具体实施方式

下面将结合附图对本发明作进一步说明。

本发明需要说明的是，本发明中所提到的术语如“上端面”中的“上”指的是靠近彩膜基板的方向；提到的术语如“最底端”“向下”所界定的“底”和“下”都指的是远离彩膜基板的方向。

图2至图4为本发明一种液晶显示面板和薄膜晶体管阵列基板的结构示意图；所述液晶显示面板(lcd)包括彩膜基板6和薄膜晶体管阵列基板5，液晶显示面板的四周设有封框胶1涂布区域，即，薄膜晶体管阵列基板5的四周边缘为涂布区域，彩膜基板6的四周边缘为涂布区域，这样薄膜晶体管阵列基板5和彩膜基板6通过封框胶涂布区域的封框胶1贴合在一起；换而言之，在薄膜晶体管阵列基板5的四周边缘和彩膜基板6的四周边缘设有封框胶1，从而在薄膜晶体管阵列基板5和彩膜基板6之间形成一个放置液晶及配向膜的密封空间。

其中，所述彩膜基板6为一平板结构，所述薄膜晶体管阵列基板5为多层板叠合而成的复合基板；所述薄膜晶体管阵列基板5依次包括基板56，优选的，基板56采用玻璃胶基板，设置在所述基板56上的缓冲层55，设置在缓冲层55上的栅极绝缘层54，设置在栅极绝缘层54上的层间绝缘层53，设置在所述层间绝缘层53上的有机平坦层52，以及设置在有机平坦层52上的钝化层51；所述钝化层51为靠近彩膜基板6的一侧，玻璃基板56为远离彩膜基板6的一侧。

在薄膜晶体管阵列基板5的有机平坦层52中设有至少一个凹槽2，凹槽2的上端面是与外界相连通的，所述凹槽2的最底端位于所述有机平坦层52与层间绝缘层53的交界处，凹槽2的形状不受限制，凹槽2的横截面可以是圆弧状、梯形状或者其结合，优选的在本实施例中，所述凹槽2的横截面呈梯形结构设计；所述凹槽2向下延伸设有挖孔3，所述挖孔3设置在所述薄膜晶体管阵列基板5的层间绝缘层53中，所述挖孔3的最底端位于所述层间绝缘层53与栅极绝缘层54的交界处，所述挖孔3的结构也不受限制，只要能增加封框胶1与有机平坦层52的接触面积即可，挖孔3可以是圆台状，也可以是圆锥状，也可是是棱台或棱锥状或以上四种结构任意其中两种或多种的结合，在本实施例中，所述挖孔3的横截面呈圆台状。

挖孔3对应设置在有机平坦层52的凹槽2内，且挖孔3在凹槽2内沿凹槽2延伸的方向等间隔排列设置。封框胶1通过凹槽2和挖孔3的设计来增加薄膜晶体管阵列基板5和彩膜基板6之间的接触面积，这样，当薄膜晶体管阵列基板5与彩膜基板6通过封框胶1贴合时，封框胶1的上侧与所述彩膜基板6的表面紧密贴合，封框胶1的下侧与所述薄膜晶体管阵列基板5的钝化层51紧密贴合，所述封框胶1在于钝化层51贴合时，封框胶1填充到凹槽2和挖孔3内，并在所凹槽2和挖孔3内固化形成与凹槽2和挖孔3形状一致的结构，在凹槽2内形成梯形状，由于挖孔3的等间隔排列设置，使得封框胶1最终在薄膜晶体管阵列基板5上呈现出齿状结构，这样将原来封框胶1在薄膜晶体管有机平坦层52的凹槽2底面处的部分接触面增加，从而增加了封框胶1与薄膜晶体管阵列基板5的接触面积，提升了封框胶1与薄膜晶体管阵列基板5的贴合能力。

所述薄膜晶体管阵列基板5的每一个边缘都有一长度方向和一宽度方向，且长度方向尺寸大于宽度方向尺寸，优选的，所述凹槽2沿薄膜晶体管阵列基板5的每一个边缘的宽度方向等间隔设置，所述凹槽2沿薄膜晶体管阵列基板5的每一个边缘的长度方向延伸。在本实施例中，在薄膜晶体管阵列基板5的每一边上具有两列所述凹槽2。这样，在保证了薄膜晶体管阵列基板5和彩膜基板6之间的贴合性的基础上，还有效的减少了封框胶1的宽度，增加了液晶显示面板的面积，实现了液晶显示面板的超窄边框设计。

由图4可知，所述有机平坦层52的上方以及凹槽2、挖孔3的内表面均被所述钝化层51所覆盖。即，钝化层51将凹槽2的两个侧面、凹槽2的底面以及每一挖孔3的侧面和底面均覆盖，设计的钝化层51使有机平坦层52、凹槽2和挖孔3的表面处于不易被氧化的状态，而延缓薄膜晶体管阵列基板5的腐蚀速度，从而延长薄膜晶体管阵列基板5的使用寿命。

由图5可知，显示了本发明薄膜晶体管阵列基板5和彩膜基板6组合的工艺流程，薄膜晶体管阵列基板5和彩膜基板6在制作过程中，一般采用0.3mm或者0.4mm的玻璃基板56，薄膜晶体管阵列基板5的四个边分别在的有机平坦层52处沿薄膜晶体管阵列基板5每一边的长度方向挖设两个平行的且横截面为梯形状的凹槽2，再在薄膜晶体管阵列基板5的层间绝缘层53且对应凹槽2的地方间隔的挖设有挖孔3，从而完成了薄膜晶体管阵列基板5的制作，然后将薄膜晶体管阵列基板5和彩膜基板6各自工艺完成后再进行组装，即将薄膜晶体管阵列基板5的四周边缘和彩膜基板6的四周边缘通过封框胶1贴合(如图2的b1处)，若封框胶1组合不佳或封框胶1与薄膜晶体管阵列基板5附着力不佳会造成薄膜晶体管阵列基板5和彩膜基板6之间的脱离，造成产品异常，封框胶1与薄膜晶体管阵列基板5是否能够紧密贴合对液晶显示面板具有重要意义。

由以上内容可知，本发明的优点在于：在薄膜晶体管阵列基板5的有机平坦层52中设有凹槽2，增加了封装胶1与薄膜晶体管阵列基板5的贴合面积，且在凹槽2向下延伸设有挖孔3，挖孔3沿薄膜晶体管阵列基板5的长度方向间隔排列，挖孔3呈圆台状，将凹槽2底部的部分面积继续增加为挖孔3的整个内表面，进一步增加了封装胶1与薄膜晶体管阵列基板5的贴合面积，本发明依靠凹槽2以及凹槽2下部的挖孔3，增加了封框胶1与薄膜晶体管阵列基板5的接触面积，以及提升封框胶1的纵深高度，从而进一步提高了封框胶1与薄膜晶体管阵列基板5之间的吸附力，避免在后续信赖性测试时发生气泡、漏液等异常，以及避免在后续抛光制成时因基板的相对移动而造成聚酰亚胺(pi)碎屑导致碎亮点异常，提成了产品的品质。

虽然已经参考优选实施例对本发明进行了描述，但在不分离本发明的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本发明并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。