本发明涉及一种光学膜，具体而言涉及一种抗吸湿的光学膜。
背景技术：
平板显示技术中的液晶显示因具有薄型平面、重量轻、能耗低、无辐射、性能稳定等一系列优点，是目前显示领域的主流技术，得到了广泛的应用。显示技术中广泛采用背光模组，背光模组通常由反射片、导光板、光学膜(扩散膜、增亮膜)组成。目前市场常用的导光板主要是聚甲基丙烯酸甲酯(亚克力)，但其低强度和易黄化的缺陷往往限制了材料的应用，玻璃导光板的出现很好的解决了这一问题，其高强度、低成本、不易老化的特性使得其在背光模组中得到了广泛的应用。
然而，玻璃导光板组成的背光模组在高温高湿的环境条件下，与玻璃导光板接触的光学膜存在一技术难题，光学膜与玻璃导光板接触的一面具有吸湿性，即容易吸收空气中的水份形成水雾凝聚，造成膜片和玻璃导光板出现水雾吸湿现象，从而使得背光模组在实际应用中出现白斑、黑影、牛顿环等不良现象，造成材料缺陷，影响材料正常使用。吸湿性(Moisture absorption)是材料的物理性能的指标之一，通常把材料从气态环境中吸收、凝结水份的能力称为吸湿性。
技术实现要素：
为了克服现有光学膜在玻璃导光板应用于高温高湿环境中出现的水雾吸湿问题，本发明提供一种抗吸湿的光学膜及其制备方法。由于抗吸湿粒子和防雾胶水的存在，使得光学膜(简称膜片)和玻璃导光板间具有较大的间隙，同时膜片背面防雾胶水的存在，使得膜片在高温高湿环境中对水汽进行均匀吸附，并降低膜片的表面能，易于水汽的快速扩散，从而解决膜片和玻璃导光板间的吸湿问题。
为了解决上述技术问题，本发明采用下述技术方案。
本发明提供一种抗吸湿的光学膜，所述光学膜包括基材层和抗吸湿层，所述抗吸湿层涂布于基材层的一侧。
进一步的，所述基材层的一侧至少涂布一层抗吸湿层。
进一步的，所述抗吸湿层包括抗吸湿粒子和防雾基质层，所述抗吸湿粒子通过防雾基质层粘结在基材层的一侧。
所述抗吸湿粒子均匀嵌入到防雾基质层中，抗吸湿粒子通过防雾基质层的固化作用粘结在基材上。
所述防雾基质层是具有防雾功能的胶水涂层。
进一步的，所述抗吸湿粒子的粒径为20-45μm。
进一步的，所述抗吸湿粒子的粒径范围优选为30μm。
所述抗吸湿粒子的粒径是指抗吸湿粒子的平均粒径。
进一步的，所述抗吸湿粒子的材料选自聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸正丁酯(PBMA)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚对苯二甲酸丁二醇酯(PBT)、聚萘二甲酸乙二醇酯(PEN)、聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)、聚酰胺(PA)、聚苯乙烯(PS)、二氧化硅、二氧化钛、碳酸钙中的一种或至少两种的组合。
进一步的，所述抗吸湿粒子的材料优选为PMMA或PBMA。
进一步的，所述抗吸湿粒子的材料最优选为PMMA。
进一步的，所述抗吸湿层还包括扩散粒子，所述扩散粒子的粒径≦10μm。
进一步的，所述抗吸湿层的扩散粒子选自PMMA。
进一步的，所述防雾基质层的厚度为8-30μm。
进一步的，防雾基质层的厚度优选为10-12μm。
进一步的，防雾基质层的厚度最优选为10μm。
进一步的，所述抗吸湿粒子在防雾基质层的表面形成凸起，凸起高度h为10-30μm。
所述凸起高度是指未嵌入到防雾基质层的抗吸湿粒子部分的高度。所述凸起高度为平均凸起高度。
进一步的，所述凸起高度h优选为12-18μm。
进一步的，所述凸起高度h最优选为15μm。
进一步的，所述抗吸湿粒子占抗吸湿层重量的0.5％-5％，所述百分比为重量百分比。
进一步的，所述抗吸湿粒子占抗吸湿层重量的1％-2％。
进一步的，所述抗吸湿粒子占抗吸湿层重量的1％。
进一步的，防雾基质层占抗吸湿层重量的95％-99.5％。
进一步的，防雾基质层占抗吸湿层重量的98％-99％。
进一步的，防雾基质层占抗吸湿层重量的99％。
所述抗吸湿层重量是指固化后的抗吸湿层的重量。
进一步的，所述抗吸湿层先配置成涂布液，所述涂布液包括0.25-2.5％的抗吸湿粒子。
进一步的，所述抗吸湿层的涂布液包括0.25％-2.5％的抗吸湿粒子、42.75％-44.78％的树脂、4.75％-4.98％的固化剂、1％的抗静电剂和49％的溶剂。
所述树脂又称为防雾胶水树脂。
抗吸湿层的涂布液固化后形成防雾基质层，抗吸湿粒子部分嵌入在防雾基质层中。
进一步的，所述抗吸湿层的涂布液中的树脂选自聚氨酯树脂、聚碳酸酯、不含氟的丙烯酸树脂中的一种或至少两种的组合。
进一步的，所述抗吸湿层的涂布液中的固化剂为多异氰酸酯。
进一步的，所述抗吸湿层的涂布液中的抗静电剂为季铵盐。
进一步的，所述抗吸湿层的涂布液中的树脂优选为聚氨酯树脂。
进一步的，所述抗吸湿层的涂布液中的溶剂为乙酸乙酯和乙酸丁酯，两者的体积比为1:1。
进一步的，所述光学膜还包括扩散层，所述扩散层设置在基材层的另一侧。
进一步的，所述扩散层包括基质层和扩散粒子，所述扩散粒子通过基质层粘结在基材层的另一侧。
进一步的，所述扩散层至少包括两种不同粒径的扩散粒子。
进一步的，所述扩散层先配置成涂布液，所述扩散层涂布液包括25％的扩散粒子、22.5％的树脂、2.5％的固化剂、50％的溶剂，所述百分比为重量百分比。
进一步的，所述扩散层涂布液中的树脂选自丙烯酸树脂、聚氨酯树脂、丙烯多元醇类树脂中的一种或至少两种的组合。
进一步的，所述扩散层涂布液中的树脂优选为丙烯酸树脂。
进一步的，所述扩散层涂布液中的扩散粒子选自聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)、聚甲基丙烯酸正丁酯(PBMA)、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚酰胺(PA)、聚苯乙烯(PS)、聚碳酸脂(PC)、聚氨酯(PU)中的一种或至少两种的组合。
进一步的，所述扩散层涂布液中的扩散粒子优选为PMMA。
进一步的，所述扩散层涂布液中的固化剂为多异氰酸酯。
进一步的，所述扩散层涂布液中的溶剂为乙酸乙酯和乙酸丁酯，两者的体积比为1:1。
进一步的，所述光学膜还包括设置在基材层另一侧的棱镜层或微透镜层或复合层。
进一步的，所述棱镜层包括棱镜结构，所述棱镜结构选自直棱镜结构、抖动棱镜结构中的一种或组合。
进一步的，所述复合层为扩散层、棱镜层、微透镜层中的至少两种的叠加复合。
进一步的，棱镜层、微透镜层的材料为UV胶水，所述UV胶水包括树脂，所述树脂选自丙烯酸树脂。
本发明提供一种抗吸湿的光学膜的制备方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将抗吸湿层的涂布液按配比混合均匀；
(2)通过网纹辊将步骤(1)得到的涂布液涂布在基材层的另一侧；
(3)固化和老化：将步骤(2)得到的光学膜在烘箱中固化收卷，放置在烘房中老化。
进一步的，步骤(3)中固化的温度为60℃-120℃，固化时间20s-1min；老化的温度为60℃，老化时间为12h-48h。
进一步的，所述步骤(3)中抗吸湿层的固化时间优选为1min，老化时间优选为24h。
本发明还提供另一种抗吸湿的光学膜的制备方法，所述方法包括如下步骤：
(1)在基材层的一侧制备扩散层或棱镜层或微透镜层或复合层，得到半成品；
(2)将抗吸湿层的涂布液按配比混合均匀；
(3)通过网纹辊将步骤(2)得到的涂布液涂布在基材层的另一侧；
(4)固化和老化：将步骤(3)得到的光学膜在烘箱中固化后收卷，放
置在烘房中老化。
进一步的，步骤(4)中固化的温度为60℃-120℃，固化时间20s-1min；老化的温度为60℃，老化时间为12h-48h。
进一步的，所述步骤(4)中抗吸湿层的固化时间优选为1min，老化时间优选为24h。
进一步的，步骤(1)中扩散层的制备方法为：将扩散层涂布液按配比混合均匀，通过网纹辊将扩散层的涂布液涂布在基材层的一侧，涂布后的光学膜放置在60℃-120℃的高温烘箱固化，固化时间20s-1min，然后再经收卷装置收卷，收卷完成后放置于60℃烘房老化24h-72h，完成半成品制备。
进一步的，步骤(1)中微棱镜层的制备方法为微复制技术：将UV胶水均匀涂布于基材一侧，然后将一具有棱镜微结构的铜棍压印在此UV胶水上，经过紫外光固化作用，获得棱镜层。
进一步的，步骤(1)中微透镜层的制备方法为微复制技术：将UV胶水均匀涂布于基材一侧，然后将一具有微透镜微结构的铜棍压印在此UV胶水上，经过紫外光固化作用，获得微透镜层。
进一步的，步骤(1)中复合层的制备方法为：将上述的扩散层、棱镜层、微透镜层中的至少两种，通过丙烯酸树脂粘结在一起形成复合层。
进一步的，所述抗吸湿的光学膜应用于玻璃导光板。
进一步的，所述抗吸湿层包括抗吸湿粒子和防雾基质层，防雾基质层的厚度为10-12μm，抗吸湿粒子的粒径范围为30μm，凸起高度h为12-18μm；所述抗吸湿层的涂布液包括0.5％-1％的抗吸湿粒子、44.10％-44.55％的树脂、4.90％-4.95％的固化剂、1％的抗静电剂和49％的溶剂。上述技术方案包括实施例2-3和实施例7-9。
进一步的，所述抗吸湿层包括抗吸湿粒子和防雾基质层，防雾基质层的厚度为12μm，抗吸湿粒子的粒径范围为30μm，凸起高度h为15μm；所述抗吸湿层的涂布液包括0.5％的抗吸湿粒子、44.55％的树脂、4.95％的固化剂、1％的抗静电剂和49％的溶剂。上述技术方案包括实施例3。
本发明由于抗吸湿粒子的介入，同时抗吸湿粒子均匀嵌入于防雾基质层中，并在防雾基质层表面形成凸起；当背光模组放置于高温高湿环境中时，膜片背面的防雾基质层有助于水汽的均匀分散，同时抗吸湿粒子在防雾基质层表面形成的凸起加大了膜片和玻璃导光板的接触间隙，从而加速水汽的流通和扩散，减少水汽在膜片和玻璃导光板间聚集，达到抗吸湿作用。
本发明提供的抗吸湿的光学膜的制备方法简单，易于操作，本发明提供的抗吸湿的光学膜的可用于玻璃导光板，能够在高温高湿环境下使用，由于该光学膜具有良好的抗吸湿性，该光学膜在玻璃导光板应用于高温高湿环境中不会出现水雾吸湿问题。
附图说明
图1为本发明实施实例1提供的抗吸湿光学膜剖面结构示意图；
图2为实施例1中抗吸湿层的局部放大图；
图3为本发明实施实例2提供的抗吸湿光学膜剖面结构示意图；
图4为本发明实施实例3提供的抗吸湿光学膜剖面结构示意图；
图5为本发明实施实例4提供的抗吸湿光学膜剖面结构示意图；
图6为本发明实施实例5提供的抗吸湿光学膜剖面结构示意图；
图7为本发明实施实例6提供的抗吸湿光学膜剖面结构示意图。
其中：5为玻璃导光板。
具体实施方式
下面结合说明书附图和实施例进一步说明本发明提供的技术方案，但并不作为对本发明的限定。
本发明提供一种抗吸湿的光学膜的制备方法，所述方法包括如下步骤：
(1)将抗吸湿层的涂布液按配比混合均匀；
(2)通过网纹辊将步骤(1)得到的涂布液涂布在基材层的另一侧；
(3)固化和老化：将步骤(2)得到的光学膜在烘箱中固化收卷，放置在烘房中老化。
进一步的，步骤(3)中固化的温度为60℃-120℃，固化时间20s-1min；老化的温度为60℃，老化时间为12h-48h。
进一步的，所述步骤(3)中抗吸湿层的固化时间优选为1min，老化时间优选为24h。
本发明还提供另一种抗吸湿的光学膜的制备方法，所述方法包括如下步骤：
(1)在基材层的一侧制备扩散层或棱镜层或微透镜层或复合层，得到半成品；
(2)将抗吸湿层的涂布液按配比混合均匀；
(3)通过网纹辊将步骤(2)得到的涂布液涂布在基材层的另一侧；
(4)固化和老化：将步骤(3)得到的光学膜在烘箱中固化后收卷，放置在烘房中老化。
进一步的，步骤(4)中固化的温度为60℃-120℃，固化时间20s-1min；老化的温度为60℃，老化时间为12h-48h。
进一步的，所述步骤(4)中抗吸湿层的固化时间优选为1min，老化时间优选为24h。
进一步的，步骤(1)中扩散层的制备方法为：将扩散层涂布液按配比混合均匀，通过网纹辊将扩散层的涂布液涂布在基材层的一侧，涂布后的光学膜放置在60℃-120℃的高温烘箱固化，固化时间20s-1min，然后再经收卷装置收卷，收卷完成后放置于60℃烘房老化24h-72h，完成半成品制备。
进一步的，步骤(1)中微棱镜层的制备方法为微复制技术：将UV胶水均匀涂布于基材一侧，然后将一具有棱镜微结构的铜棍压印在此UV胶水上，经过紫外光固化作用，获得棱镜层。
进一步的，步骤(1)中微透镜层的制备方法为微复制技术：将UV胶水均匀涂布于基材一侧，然后将一具有微透镜微结构的铜棍压印在此UV胶水上，经过紫外光固化作用，获得微透镜层。
进一步的，步骤(1)中复合层的制备方法为：将上述的扩散层、棱镜层、微透镜层中的至少两种，通过丙烯酸树脂粘结在一起形成复合层。
按照本发明提供方法制备的抗吸湿的光学膜，其相关性能测试方法如下：
抗吸湿测试：将抗吸湿的光学膜裁切为27寸并组装于玻璃导光板的背光模组中，然后将该组装完毕的背光模组放置于温度65℃、湿度95％的环境中200h，待其环测(指高温高湿)完毕后点亮该背光，观察是否有白斑、黑影现象，如有白斑、黑影，则表示其抗吸湿性较差；如无白斑、黑影，则表示其抗吸湿性较好。
防雾基质层的厚度：使用膜厚测试仪取膜片不同区域测量其防雾基质层厚度，并测量多个数值，取其平均值即为防雾基质层厚度。
凸起高度测试：使用3D光学显微镜测量凸起高度。
回潮率w％测试：将环测完毕的背光模组取出后于室温静置2h后用精密天平称量其重量记为G1，然后将该背光模组放置于60℃烘箱中烘烤6h，烘烤完毕后用精密天平测量其重量记为G2，其回潮率w％计算公式为：w％＝(G1－G2)/G2×100％，w％数值越小，表明其抗吸湿性能越优。其回潮率测试至少取3组数据，取其平均值为最终回潮率数值。回潮率越大，抗吸湿性越差。
附着力：使用百格刀测试其抗吸湿层附着力。
硬度：使用铅笔硬度计测试其抗吸湿层硬度。
实施例1
本发明提供一种抗吸湿的光学膜，所述光学膜包括基材层和抗吸湿层，所述抗吸湿层涂布于基材层的一侧。
如图1和图2所示，所述抗吸湿的光学膜包括基材层1、抗吸湿层2，抗吸湿层2包括防雾基质层3和部分嵌入到防雾基质层3的抗吸湿粒子4，抗吸湿粒子4的粒径为20μm，防雾基质层3的厚度为8μm，凸起高度h为12μm。抗吸湿粒子4占抗吸湿层2(固化后的抗吸湿层)重量的1％，防雾基质层3占抗吸湿层2(固化后的抗吸湿层)重量的99％。表1为实施例1中抗吸湿层的涂布液的配比。
表1实施例1中抗吸湿层的涂布液的配比
抗吸湿层的涂布液中的溶剂为乙酸乙酯和乙酸丁酯，二者的体积比为1:1。
抗吸湿层的制备方法中：固化的温度为60℃-120℃，固化时间30s，老化的温度为60℃，老化时间为12h。
制得的抗吸湿的光学膜的性能测试结果见表11。
实施例2
如图3所示，所述抗吸湿的光学膜包括基材层1、抗吸湿层2、扩散层6；抗吸湿层2和扩散层6分别设置在基材层1的两侧；抗吸湿层2包括防雾基质层3和部分嵌入到防雾基质层3的抗吸湿粒子4，抗吸湿粒子4的粒径为30μm，防雾基质层3的厚度为10μm，凸起高度h为15μm，抗吸湿粒子4占抗吸湿层2重量的2％，防雾基质层3占抗吸湿层2重量的98％；扩散层6包括基质层7、扩散粒子8和扩散粒子9，扩散粒子8的粒径大于扩散粒子9的粒径。表2和表3分别为实施例2中扩散层的涂布液的配比、抗吸湿层的涂布液的配比。
表2实施例2中扩散层的涂布液的配比
表3实施例2中抗吸湿层的涂布液的配比
扩散层的涂布液中的溶剂为乙酸乙酯和乙酸丁酯，二者的体积比为1:1。
扩散层的制备方法中：固化的温度为60℃-120℃，固化时间30s，老化的温度为60℃，老化时间为48h。
抗吸湿层的涂布液中的溶剂为乙酸乙酯和乙酸丁酯，二者的体积比为1:1。
抗吸湿层的制备方法中：固化的温度为60℃，固化时间1min，老化的温度为60℃，老化时间为24h。
制得的抗吸湿的光学膜的性能测试结果见表11。
实施例3
如图4所示，所述抗吸湿的光学膜包括基材层1、抗吸湿层2、棱镜层10；抗吸湿层2和棱镜层10分别设置在基材层1的两侧；抗吸湿层2包括防雾基质层3和部分嵌入到防雾基质层3的抗吸湿粒子4，抗吸湿粒子4的粒径为30μm，防雾基质层3的厚度为12μm，凸起高度h为15μm，抗吸湿粒子4占抗吸湿层2重量的1％，防雾基质层3占抗吸湿层2重量的99％；所述棱镜层10中的棱镜结构为直棱镜结构。表4为实施例3中抗吸湿层的涂布液的配比。
表4实施例3中抗吸湿层的涂布液的配比
抗吸湿层的涂布液中的溶剂为乙酸乙酯和乙酸丁酯，二者的体积比为1:1。
抗吸湿层的制备方法中：固化的温度为60℃，固化时间1min，老化的温度为60℃，老化时间为24h。
制得的抗吸湿的光学膜的性能测试结果见表11。
实施例4
如图5所示，所述抗吸湿的光学膜包括基材层1、抗吸湿层2、微透镜层11；抗吸湿层2和微透镜层11分别设置在基材层1的两侧；抗吸湿层2包括防雾基质层3和部分嵌入到防雾基质层3的抗吸湿粒子4，抗吸湿粒子4的粒径为20μm，防雾基质层3的厚度为8μm，凸起高度h为10μm，抗吸湿粒子4占抗吸湿层2重量的0.5％，防雾基质层3占抗吸湿层2重量的99.5％。表5为实施例4中抗吸湿层的涂布液的配比
表5实施例4中抗吸湿层的涂布液的配比
抗吸湿层的涂布液中的溶剂为乙酸乙酯和乙酸丁酯，二者的体积比为1:1。
抗吸湿层的制备方法中：固化的温度为60℃-120℃，固化时间20s，老化的温度为60℃，老化时间为12h。
制得的抗吸湿的光学膜的性能测试结果见表11。
实施例5
如图6所示，所述抗吸湿的光学膜包括基材层1、抗吸湿层2、棱镜层12；抗吸湿层2和棱镜层12分别设置在基材层1的两侧；抗吸湿层2包括防雾基质层3和部分嵌入到防雾基质层3的抗吸湿粒子4，抗吸湿粒子4的粒径为45μm左右，防雾基质层3的厚度为30μm，凸起高度h为30μm。抗吸湿粒子4占抗吸湿层2重量的5％，防雾基质层3占抗吸湿层2重量的95％；所述棱镜层12中的棱镜结构为直棱镜结构，棱镜结构的顶角为圆角。表6为实施例5中抗吸湿层的涂布液的配比。
表6为实施例5中抗吸湿层的涂布液的配比
抗吸湿层的涂布液中的溶剂为乙酸乙酯和乙酸丁酯，二者的体积比为1:1。
抗吸湿层的制备方法中：固化的温度为60℃-120℃，固化时间1min，老化的温度为60℃，老化时间为48h。
制得的抗吸湿的光学膜的性能测试结果见表11。
实施例6
如图7所示，所述抗吸湿的光学膜包括基材层1、抗吸湿层13，抗吸湿层13包括防雾基质层3和部分嵌入到防雾基质层3的抗吸湿粒子4和扩散粒子14(粒径≤10μm)，抗吸湿粒子4的的粒径为35μm，防雾基质层3的厚度为15μm，凸起高度h为20μm。抗吸湿粒子4占抗吸湿层13重量的2.5％，扩散粒子14占抗吸湿层13重量的0.5％，防雾基质层3占抗吸湿层13重量的97％。表7为实施例6中抗吸湿层的涂布液的配比。
表7实施例6中抗吸湿层的涂布液的配比
抗吸湿层的涂布液中的溶剂为乙酸乙酯和乙酸丁酯，二者的体积比为1:1。
抗吸湿层的制备方法中：固化的温度为60℃-120℃，固化时间40s，老化的温度为60℃，老化时间为36h。
制得的抗吸湿的光学膜的性能测试结果见表11。
实施例7
如实施例2提供的抗吸湿的光学膜，所述光学膜包括基材层1、抗吸湿层2，抗吸湿层2包括防雾基质层3和部分嵌入到防雾基质层3的抗吸湿粒子4，抗吸湿粒子4的粒径为30μm，防雾基质层的厚度为10μm，凸起高度h为15μm。抗吸湿粒子4占抗吸湿层2(固化后的抗吸湿层)重量的2％，防雾基质层3占抗吸湿层2(固化后的抗吸湿层)重量的98％。表8为实施例7中抗吸湿层的涂布液的配比。
表8实施例7中抗吸湿层的涂布液的配比
抗吸湿层的涂布液中的溶剂为乙酸乙酯和乙酸丁酯，二者的体积比为1:1。
抗吸湿层的制备方法中：固化的温度为60℃-120℃，固化时间30s，老化的温度为60℃，老化时间为48h。
制得的抗吸湿的光学膜的性能测试结果见表11。
实施例8
如实施例2提供的抗吸湿的光学膜，所述光学膜包括基材层1、抗吸湿层2，抗吸湿层2包括防雾基质层3和部分嵌入到防雾基质层3的抗吸湿粒子4，抗吸湿粒子4的粒径为30μm，防雾基质层的厚度为10μm，凸起高度h为12μm。抗吸湿粒子4占抗吸湿层2(固化后的抗吸湿层)重量的2％，防雾基质层3占抗吸湿层2(固化后的抗吸湿层)重量的98％。表9为实施例8中抗吸湿层的涂布液的配比。
表9实施例8中抗吸湿层的涂布液的配比
抗吸湿层的涂布液中的溶剂为乙酸乙酯和乙酸丁酯，二者的体积比为1:1。
抗吸湿层的制备方法中：固化的温度为60℃-120℃，固化时间30s，老化的温度为60℃，老化时间为48h。
制得的抗吸湿的光学膜的性能测试结果见表11。
实施例9
如实施例2提供的抗吸湿的光学膜，所述光学膜包括基材层1、抗吸湿层2，抗吸湿层2包括防雾基质层3和部分嵌入到防雾基质层3的抗吸湿粒子4，抗吸湿粒子4的粒径为30μm，防雾基质层的厚度为10μm，凸起高度h为18μm。抗吸湿粒子4占抗吸湿层2(固化后的抗吸湿层)重量的2％，防雾基质层3占抗吸湿层2(固化后的抗吸湿层)重量的98％。表10为实施例9中抗吸湿层的涂布液的配比。
表10实施例9中抗吸湿层的涂布液的配比
抗吸湿层的涂布液中的溶剂为乙酸乙酯和乙酸丁酯，二者的体积比为1:1。
抗吸湿层的制备方法中：固化的温度为60℃-120℃，固化时间30s，老化的温度为60℃，老化时间为48h。
制得的抗吸湿的光学膜的性能测试结果见表11。
对比例1
普通光学膜V2102。
表11实施例1-9提供的抗吸湿的光学膜和对比例1提供的光学膜的性能测试结果
从表11中可以看出，本发明提供的抗吸湿的光学膜具有优异的抗吸湿性能，能够很好的应用于背光模组中的玻璃导光板。其中，本发明实施例2-3、实施例7-9提供的抗吸湿的光学膜具有较好的综合性能，无白斑、黑影现象、回潮率至多为0.41％、附着力为5B、硬度至少为H。特别的，实施例3提供的抗吸湿的光学膜的综合性能更好，无白斑、黑影现象、回潮率为0.40％、附着力为5B、硬度为2H。
以上对本发明所提供的技术的方案进行了详细的介绍，同时，上述实施例中的具体个例对本发明实施的原理和实施方案进行了阐述，以上实施例的说明只适用于帮助理解本发明的原理。对本领域技术人员，依据本发明实例例，在具体实施方案以及应用范围上会有所改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。