一种显示基板测试治具的制作方法

本实用新型涉及显示技术领域，尤其涉及一种显示基板测试治具。

背景技术：

在工控领域，液晶屏已逐渐成为主流的显示方式。不同的应用场合及应用需求，对液晶屏的尺寸需求也不同，因此作为液晶屏生产商的液晶面板尺寸也是各不相同。不同尺寸的液晶屏其光电性能参数可能存在很大的差异，这就需要在研发测试阶段，不断对各个尺寸的液晶屏进行测试，以保证液晶屏的光电性能及显示效果。

现有的可调节式液晶屏测试治具其液晶屏定位部分可滑动，测试时对不同尺寸的液晶屏进行滑动定位。由于液晶屏测试时需要精确地保证显示区域尺寸，且一般液晶屏边缘与显示区域边缘的距离很近，仅1-2mm，因此手动滑动定位会造成显示区域尺寸的误差，从而影响测试结果，同时，定位过程中也需多次滑动，降低了测试效率，此外，液晶屏单体均较薄，相对较脆弱，滑动定位时极易造成边角碰撞损坏。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种显示基板测试治具，其能够对不同尺寸的显示基板进行精确定位，保证测试的高效性和可靠性。

本实用新型所提供的技术方案如下：

一种显示基板测试治具，包括：

用于为显示基板提供背光光源的模拟背光部；

底座部，所述底座部包括相对的第一侧和第二侧，所述第一侧固定所述模拟背光部，所述第二侧形成有容置腔，在所述容置腔内设有能够使所述模拟背光部的光透射至所述容置腔的透光区；

以及，容置于所述容置腔内，能够定位不同尺寸的显示基板的定位框组件；

其中，所述定位框组件包括多个定位框，每一定位框的中部设有一用于放置显示基板的基板定位槽，每一所述基板定位槽的底部开设有与所述透光区正对的透光部；

多个定位框的基板定位槽的尺寸不同，且多个定位框在所述底座部的容置腔内从内向外、根据基板定位槽尺寸由大到小依次叠加，且除位于所述容置腔最内侧的底部定位框之外，每一定位框均容置在与其相邻的位于其内侧的另一定位框的基板定位槽内。

进一步的，位于所述容置腔最内侧的底部定位框的边缘处设有能够便于取放所述底部定位框的第一缺口部。

进一步的，在每一所述定位框的基板定位槽的边缘处设有与所述基板定位槽贯通的、能够便于取放所述基板定位槽内的显示基板的第二缺口部。

进一步的，所述底座部上的透光区的尺寸大于等于所述底部定位框的基板定位槽的尺寸；且每一定位框的透光部的尺寸均大于等于容置于其基板定位槽内的另一定位框的基板定位槽的尺寸。

进一步的，多个定位框在所述底座部的容置腔内从内向外，厚度依次减小，基板定位槽的深度依次减小，以使多个定位框的外侧表面处于同一平面内。

进一步的，在每一所述定位框的基板定位槽的四角位置上均设置有用于避免显示基板的四角损伤的角避让缺口。

进一步的，所述容置腔的内壁凸设有定位块；所述底部定位框的边缘设置有与所述定位块相配合的定位卡槽。

进一步的，所述底座部的第一侧的边缘位置处形成有翻边结构，在所述翻边结构上设置有固定孔，所述底座部通过穿装于所述固定孔内的螺栓，与所述模拟背光部连接固定。

进一步的，所述底座部为采用钣金折弯成型的一体结构。

进一步的，所述定位框为采用绝缘材料形成的绝缘框结构。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型所提供的基板测试治具，将用于定位各尺寸显示基板的多个定位框集合在一个治具上，并共用同一模拟背光部，测试时无需针对每一尺寸的显示基板进行治具及背光的更换，大大提高了测试的效率，也节约了测试成本；同时，在同一个治具内，依据各个尺寸的显示基板，精确设计对应各尺寸显示基板的定位框，多个定位框叠加，测试时，将基板定位槽尺寸小于显示基板尺寸的定位框取出，利用与显示基板的尺寸匹配的定位框进行测试即可，保证了测试的高效性和可靠性，这种对各尺寸显示基板的定位采用多个定位框叠加的结构方式，代替传统的手动滑动定位方式，避免了传统的液晶屏测试治具在测试时因定位不准确而影响测试结果以及滑动定位时造成显示基板的边缘及柔性电路板受到损坏的问题，保证了显示基板测试可靠、高效地完成。

附图说明

图1表示本实用新型实施例中提供的显示基板测试治具的组装结构示意图；

图2表示本实用新型实施例中提供的显示基板测试治具中底座部的结构示意图；

图3表示本实用新型实施例中提供的显示基板测试治具中底部定位框的结构示意图；

图4表示本实用新型实施例中提供的显示基板测试治具的分解结构示意图；

图5表示本实用新型实施例中提供的显示基板测试治具的局部剖视结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

针对现有技术中液晶屏测试治具采用滑动定位液晶屏的方式，会存在误差，影响测试结果，降低测试效率等问题，本实用新型提供了一种显示基板测试治具，其能够对不同尺寸的显示基板进行精确定位，保证测试的高效性和可靠性。

如图1至图5所示，本实用新型实施例中提供的显示基板测试治具，包括：

用于为显示基板提供背光光源的模拟背光部100；

底座部200，所述底座部200包括相对的第一侧和第二侧，所述第一侧固定所述模拟背光部100，所述第二侧形成有容置腔，在所述容置腔内设有能够使所述模拟背光部100的光透射至所述容置腔的透光区200a；

以及，容置于所述容置腔内，能够定位不同尺寸的显示基板的定位框组件；

其中，所述定位框组件包括多个定位框300，每一定位框300的中部设有一用于放置显示基板的基板定位槽310，每一所述基板定位槽310的底部开设有与所述透光区200a正对的透光部320；

多个定位框300的基板定位槽310的尺寸不同，且多个定位框300在所述底座部200的容置腔内从内向外、根据基板定位槽310尺寸由大到小依次叠加，且除位于所述容置腔最内侧的底部定位框300a之外，每一定位框300均容置在与其相邻的位于其内侧的另一定位框的基板定位槽内。

本实用新型所提供的显示基板测试治具，主要由模拟背光部100、底座部200及多个定位框300构成，其中所述模拟背光部100用于为待测试的显示基板提供背光，多个定位框300具有不同尺寸的基板定位槽310，能够对不同尺寸的显示基板进行定位，且各定位框300依据基板定位槽310的尺寸大小，在底座部200的容置腔内由内向外依次叠加，其中外侧一层的定位框300的外形与内侧一层的基板定位槽310的外形匹配，使外侧一层的定外框正好能够放置于内侧一层定位框300的基板定位槽310内，以此类推，进行叠加。

测试时，依据待测的显示基板的尺寸，选择相应的一层定位框300，将其外侧叠加的定位框300取出后，将待测试的显示基板放入基板定位槽310进行测试即可。

本实用新型所提供的显示基板测试治具，将用于定位各尺寸显示基板的多个定位框300集合在一个治具上，并共用同一模拟背光部100，测试时无需针对每一尺寸的显示基板进行治具及背光的更换，大大提高了测试的效率，也节约了测试成本；同时，在同一个治具内，依据各个尺寸的显示基板，精确设计对应各尺寸显示基板的定位框300，多个定位框300叠加，测试时，将基板定位槽310尺寸小于显示基板尺寸的定位框300取出，利用与显示基板的尺寸匹配的定位框300进行测试即可，保证了测试的高效性和可靠性，这种对各尺寸显示基板的定位采用多个定位框300叠加的结构方式，代替传统的手动滑动定位方式，避免了传统的液晶屏测试治具在测试时因定位不准确而影响测试结果以及滑动定位时造成显示基板的边缘及柔性电路板受到损坏的问题，保证了显示基板测试可靠、高效地完成。

图1、图4和图5所示为本实用新型所提供的显示基板测试治具的一种优选实施例的结构示意图，其中图1、图4和图5所示的显示基板测试治具仅以该治具上具有5个定位框300为示例，应当理解的是，实际应用中，可根据实际需求，来确定定位框300尺寸和数量即可。其中定位框300的中心区域设有所述显示基板定位槽310，所述基板定位槽310与对应尺寸的显示基板的外形保持一致，且基板定位槽310的尺寸比待测试的显示基板的尺寸略大，优选的，定位框300上的基板定位槽310的任一侧边与显示基板相距0.2mm，从而保证显示基板定位的准确性。在基板定位槽310的中间开口而形成所述透光部320，且所述透光部320的尺寸与显示基板的显示区域的尺寸相同，以保证透光的精确度。

在所述基板定位槽310的侧边上还形成有柔性电路板放置台312、COF(覆晶薄膜)避让区域311等，用于对PCB板(印刷电路板)、柔性电路及COF起到保护作用，防止测试时受到拉力等而造成损坏。

此外，在本实用新型所提供的实施例中，如图1至图4所示，优选的，位于所述容置腔最内侧的底部定位框300a的边缘处设有能够便于取放所述底部定位框300a的第一缺口部301。采用上述方案，通过设置所述第一缺口部301可以便于所述底部定位框300a的取出和放置。

此外，在本实用新型所提供的实施例中，如图1至图4所示，优选的，在每一所述定位框300的基板定位槽310的边缘处设有与所述基板定位槽310贯通的、能够便于取放所述基板定位槽310内的显示基板的第二缺口部302。采用上述方案，通过设置所述第二缺口部302可以便于定位框300的基板定位槽310内的显示基板或其他定位框300的取出和放置。

需要说明的是，如图1至图4所示，所述第一缺口部301和所述第二缺口部302均可以为弧形缺口。当然可以理解的是，对于所述第一缺口部301和所述第二缺口部302的具体形状不进行限定。

此外，在本实用新型所提供的实施例中，优选的，所述底座部200上的透光区200a的尺寸大于等于所述底部定位框300a的基板定位槽310的尺寸；且每一定位框300的透光部320的尺寸均大于等于容置于其基板定位槽310内的另一定位框300的基板定位槽310的尺寸。

采用上述方案，底座部200上的透光区200a的尺寸需大于待测试的显示基板的最大尺寸，背光尺寸需大于待测液晶屏的最大尺寸，且每一定位框300的透光部320的尺寸均大于容置于其基板定位槽310内的另一定位框300的基板定位槽310的尺寸，以保障每一定位框300在对对应尺寸的显示基板进行测试时，其透光部320的尺寸不小于显示基板的显示区域的尺寸。

在本实用新型所提供的实施例中，优选的，如图1和图5所示，多个定位框300在所述底座部200的容置腔内从内向外，厚度依次减小，基板定位槽310的深度依次减小，以使多个定位框300的外侧表面处于同一平面内。

采用上述方案，各定位框300依据基板定位槽310的尺寸大小，在底座部200的容置腔内由内向外依次叠加，其中外侧一层的定位框300的外形与内侧一层的基板定位槽310的外形匹配，以使得外侧一层的定外框正好能够放置于内侧一层定位框300的基板定位槽310内，以此类推，进行叠加，且各层定位框300在叠加之后的总高度与底座空腔的深度相同。若待测试的显示基板的尺寸规格较多时，可以加厚底座部200的容置腔的深度。

在本实用新型所提供的实施例中，优选的，如图1所示，在每一所述定位框300的基板定位槽310的四角位置上均设置有用于避免显示基板的四角损伤的角避让缺口303。采用上述方案，在显示基板的四角处设有避让缺口303，可以避免与显示基板的四尖角直接接触，从而避免了在显示基板的拿取及测试时对显示基板造成破坏。

此外，在本实用新型所提供的实施例中，优选的，如图1至图4所示，所述容置腔的内壁凸设有定位块203；在所述多个定位框300中，基板定位槽310尺寸最大的底部定位框300a的边缘设置有与所述定位块203相配合的定位卡槽304。

采用上述方案，所述底部定位框300a通过定位卡槽304精确定位于底座部200上。

此外，在本实用新型所提供的实施例中，优选的，如图1、图2和图4所示，所述底座部200的第一侧的边缘位置处形成有翻边结构220，在所述翻边结构220上设置有固定孔220a，所述底座部200通过穿装于所述固定孔220a内的螺栓，与所述模拟背光部100连接固定。

采用上述方案，该测试治具的底座部200可以通过侧边的翻边结构220上的固定孔220a，使用螺钉固定于去掉铁框的背光源(即所述模拟背光部100)上。测试时将底座部通过螺钉与模拟背光部锁附，防止在测试时频繁移动造成治具固定不牢靠的现象，优选的，所述固定孔采用长圆孔的方式，防止因加工精度问题导致孔位错位而无法锁附。

此外，在本实用新型所提供的实施例中，优选的，如图2所示，所述底座部200为采用钣金折弯成型的一体结构。

采用上述方案，所述底座部200通过钣金折弯加工的方式，在其第一侧的边缘形成所述翻边结构220，在其第二侧的内部形成一个容置腔，这种加工方式，节约成本且保证了机械强度。

此外，在本实用新型所提供的实施例中，优选的，所述定位框300为采用绝缘材料形成的绝缘框结构。采用上述方案，所述定位框300采用绝缘材料通过机加工的方式成型，保证了定位框300的精度，同时也满足显示基板测试时的绝缘要求。

当然可以理解的是，在实际应用中，对于所述底座部200和所述定位框300的具体结构及加工方式、材料等并不进行限定。

本实用新型优选实施例中所提供的显示基板测试治具，可以用于测试液晶屏的光电性能，在测试时将底座部与模拟背光部连接，无需再更换背光，同时，可满足各个尺寸的显示基板的测试需求，测试时仅需通过显示基板的尺寸，选取相应的定位框所在层进行测试即可，代替现有的通过滑动液晶屏定位结构来进行定位的方式，保证了定位的精确性，使测试结果更为可靠，同时，也对显示基板起到了保护作用，避免了其在滑动定位过程中出现碰撞、拉扯等造成液晶屏边缘损坏或柔性电路及COF绑定区域出现损坏。

此外，将显示基板的各定位框采用”金字塔”叠加结构，集合在测试治具底座部的容置腔内，加工组装较简单，便于收纳，充分节省了空间，降低了测试成本，保证显示基板的测试工作可靠、高效地完成。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。