一种易组装的胶铁一体化背光源的制作方法

本实用新型涉及光电技术领域，具体涉及一种易组装的胶铁一体化背光源。

背景技术：

背光源是位于液晶显示器背后的一种光源，它的发光效果将直接影响到液晶显示模块视觉效果，液晶显示器本身并不发光，它显示图形或是它对光线调制的结果，而背光源的面光源是由点光源转换而成，侧入式灯条固定在下壳的内侧，侧入式灯条作为点光源发出光线，经反射膜、导光板、散光膜等结构形成面光源；

目前彩屏背光结构大多是以钢框与胶框配套组装为准，胶铁一体化由于在注塑后可以提升产品强度，降低人工组装成本，现在的胶铁一体化的反射膜、导光板和各增光膜等都是用双面胶进行黏贴，不仅不利于产品的稳固，同时也不方便产品的维修，在现有技术中，背光模组中的扩散膜、下增光膜和上增光膜依次设置于导光板上，它们的形状相同，材质一致或相似，由于三个膜材叠层设置，因此，在作业过程中非常容易混淆，导致用错材料，也容易多贴或少贴膜材，存在导光板反向安装的情况，影响组装效率。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于：针对上述背光模组中的扩散膜、下增光膜和上增光膜的形状相同，材质一致或相似，在作业过程中非常容易混淆，导致用错材料，也容易多贴或少贴膜材，存在导光板反向安装的情况，影响组装效率问题，本实用新型提供一种易组装的胶铁一体化背光源。

本实用新型采用的技术方案如下：

一种易组装的胶铁一体化背光源，包括胶铁下壳，固定在所述胶铁下壳内侧面的侧入灯条、依次设置在所述胶铁下壳内反射膜、导光板、扩散膜、下增光膜、上增光膜，和可固定在所述胶铁下壳上的胶铁上框，所述胶铁下壳内侧角分别设有至少两组形状不同的凸块，所述凸块上设置有直径由上到下依次增加的圆台状的定位柱，所述定位柱为中间结构且顶部处设有槽口，所述胶铁上框设有与可插入所述定位柱内的压紧装置，所述反射膜和导光板上设有与所述凸块相匹配的凹口，所述扩散膜、下增光膜和上增光膜上均设置有与所述定位柱分别匹配的定位口。

优选的，所述扩散膜、下增光膜和上增光膜上均设置有圆形且直径大小依次减小的定位口。

优选的，所述压紧装置包括固定所述胶铁上框的胶柱，和固定在所述胶柱上侧的海绵压紧块。

优选的，所述胶铁下壳由铁壳结构和胶壳结构一体注塑形成，所述铁壳结构包括底壁、位于所述底壁四边并且与之一体成型的侧壁和多个l型注塑孔，所述l型注塑孔位于所述侧壁上并延伸至所述底壁呈l型，所述胶壳结构与紧贴在所述铁壳结构内侧，并与所述l型注塑孔紧密嵌和。

优选的，所述胶铁上框由铁框结构和胶框结构一体注塑形成，所述铁框结构侧面与顶面均匀分布有多个圆形注塑孔，所述胶框结构为“l”型，所述胶框结构通过圆形注塑孔紧贴所述铁框结构内侧面与顶面。

优选的，所述胶铁下壳未固定有灯槽的内侧面上设有凸起的插槽，所述胶铁上框设有与所述插槽适配的插块。

优选的，所述胶铁上框底端该设有固定块，所述固定块通过固定螺丝与所述胶铁下壳固定连接。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型通过内侧角上设置有形状不相同的凸块，并且反射膜和导光板上设有与凸块相匹配的凹口，因此使得在安装导光板时只需将凹口对准相应的凸块，就能准确的安装反光膜和导光板，避免了导光板反向安装的情况，提高组装效率；

2、本实用新型通过将定位柱设置为由上至下直径依次增大的圆台状，操作人员可根据定位口的大小辨别出扩散膜、下增光膜和上增光膜，再将其依次穿过定位柱进行组装，避免了作业过程中材料混淆，导致用错材料或多贴或少贴膜材的情况，大大提高组装效率；

3、本实用新型通过压紧装置对胶铁下壳内的散光组件施加挤压力，进而对散光组件进行压紧固定，从而不采用进行双面胶黏贴固定，结构简单、操作方便，并且从而有利于产品的稳固和拆卸；

4、本实用新型通过采用铁壳结构与胶壳结构一体注塑形成的胶铁下壳，避免了扣合时胶框受强力变形而引起的后续背光组件装配不平整的问题，节省了人力成本，同时还能减少扣合工序带入的灰尘和杂质，提高无尘度，并并且通过等距离设置多个l型注塑孔，使铁壳结构和胶壳结构结合更加牢固，当壳体意外跌落时，各个注塑孔内的胶体可以分散外部所受外力，减轻外部铁壳结构的受力进而减少损坏；

5、本实用新型通过设在铁框结构上的设置圆形注塑孔胶框，胶框结构可以在通过圆形注塑孔与铁框结构相互融合，增加了铁框结构和胶框结构的连接可靠性，并且在胶框结构覆盖了铁框结构的顶面，铁框结构有了一个胶质的顶面，胶面与泡棉胶的有效面积更大，进而提高了胶体上框与泡棉胶的结合力，克服了铁框表面批锋造成的与装配的泡棉胶贴合理差的问题，进而有利于后续液晶结构的装配；

6、本实用新型通过将将胶铁上框的插块插入胶铁下壳的插槽内，再拧紧固定块与胶铁下壳之间的固定螺丝，进而完成背光源的组装，将插块伸入胶铁下壳内部，增强了整个背光源结构的稳定性。

附图说明

图1是一种易组装的胶铁一体化背光源的爆炸结构图；

图2是一种易组装的胶铁一体化背光源的定位柱结构示意图；

图3是一种易组装的胶铁一体化背光源的压紧装置正视图示意图；

图4是一种易组装的胶铁一体化背光源的压紧装置侧视图示意图；

图5一种易组装的胶铁一体化背光源的胶铁下壳剖视图；

图6一种易组装的胶铁一体化背光源的胶铁上框剖视图；

图中标记为：1-胶铁下壳、2-侧入灯条、3-反射膜、4-导光板、5-扩散膜、6-下增光膜、7-上增光膜、8-胶铁上框、9-凸块、10-定位柱、11-槽口、12-压紧装置、13-凹口、14-定位口、15-胶柱、16-海绵压紧块、17-铁壳结构、18-胶壳结构、19-底壁、20-侧壁、21-l型注塑孔、22-铁框结构、23-胶框结构、24-圆形注塑孔、25-插槽、26-插块、27-固定块、28-固定螺丝。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合；下面结合图1、图2、图3、图4、图5和图6对本发明作详细说明。

实施例1

一种易组装的胶铁一体化背光源，包括胶铁下壳1，固定在所述胶铁下壳1内侧面的侧入灯条2、依次设置在所述胶铁下壳1内反射膜3、导光板4、扩散膜5、下增光膜6、上增光膜7，和可固定在所述胶铁下壳1上的胶铁上框8，所述胶铁下壳1内侧角分别设有至少两组形状不同的凸块9，所述凸块9上设置有直径由上到下依次增加的圆台状的定位柱10，所述定位柱10为中空结构且顶部设有槽口11，所述胶铁上框8设有与可插入所述定位柱10内的压紧装置12，所述反射膜3和导光板4上设有与所述凸块9相匹配的凹口13，所述扩散膜5、下增光膜6和上增光膜7上均设置有与所述定位柱10分别匹配的定位口14。

本实施例中，在组装背光源时，按照胶铁下壳1的内侧角上设置的凸块9的形状将反射膜3和导光板4放入胶铁下壳1内，再依次将扩散膜5、下增光膜6、上增光膜7按照定位口14大小依次插入定位柱10内，最后将胶铁上框8固定在胶铁下壳1上，位于所述胶铁上框8的固定压紧装置12与其定位柱10相适配的，对放置在胶铁下壳1内的散光组件压紧固定，由于在胶铁下壳1的内侧角上设置有形状不相同的凸块9，并且反射膜3和导光板4上设有与凸块9相匹配的凹口13，因此使得在安装导光板4时只需将凹口13对准相应的凸块9，就能准确的安装反射膜3和导光板4，避免了导光板4反向安装的情况；定位柱10为由上至下直径依次增大的的圆台状，操作人员可根据定位口14的大小辨别出扩散膜5、下增光膜6和上增光膜7，再将其依次穿过定位柱10进行组装，避免了作业过程中材料混淆，导致用错材料或多贴或少贴膜材的情况，大大提高组装效率；最后通过压紧装置12对胶铁下壳1内的散光组件进行压紧固定，从而不采用进行双面胶黏贴固定，结构简单、操作方便，并且从而有利于产品的稳固和拆卸。

实施例2

在实施例1的基础上，所述扩散膜5、下增光膜6和上增光膜7上均设置有圆形且直径大小依次减小的定位口14。

本实施例中，扩散膜5、下增光膜6和上增光膜7依次安装在导光板4上侧，对光源进行优化处理，定位柱10的直径大小由上至下依次增大，所以说扩散膜5、下增光膜6和上增光膜7上的定位口14的直径大小依次减小与对应的定位柱10相匹配，方便了对形状材质类似的扩散膜5、下增光膜6和上增光膜7进行辨别安装，进一步的提高了组装效率，定位柱10也对扩散膜5、下增光膜6和上增光膜7起到了稳定的作用，提高了背光源的固定效果。

实施例3

在实施例1的基础上，所述压紧装置12包括固定所述胶铁上框8的胶柱15，和固定在所述胶柱15上侧的海绵压紧块16。

本实施例中，位于胶铁上框8的压紧装置12与定位柱10的结构相匹配，当将胶铁上框8固定在胶铁下壳1内时，位于胶铁上框8的胶柱15可插入中空的定位柱10内，增加了胶铁上框8与胶铁下壳1之间的固定效果，海绵压紧块16可以通过定位柱10上的槽口11对固定在定位柱10上的扩散膜5、下增光膜6、上增光膜7施加挤压力，进而对膜片进行稳固，避免了采用贴胶的方式对膜片进行固定导致无法进行拆卸维修的情况；并且传统方式采用双面胶进行黏贴固定时间久了，粘性降低，膜片松动会影响背光源的光源效果，而本压紧装置12就能有效的避免此类情况的发生。

实施例4

在实施例1的基础上，所述胶铁下壳1由铁壳结构17和胶壳结构18一体注塑形成，所述铁壳结构17包括底壁19、位于所述底壁19四边并且与之一体成型的侧壁20和多个l型注塑孔21，所述l型注塑孔21位于所述侧壁20上并延伸至所述底壁19呈l型，所述胶壳结构18与紧贴在所述铁壳结构17内侧，并与所述l型注塑孔21紧密嵌和。

本实施例中，采用铁壳结构17与胶壳结构18一体注塑形成的胶铁下壳1，相比传统的分体式胶铁结构，既避免了扣合时胶框受强力变形而引起的后续背光组件装配不平整的问题，又省去了人工扣合胶铁壳的工序，节省了人力成本，同时还能减少扣合工序带入的灰尘和杂质，提高无尘度，等距离设置多个l型注塑孔21，使铁壳结构17和胶壳结构18结合更加牢固，并且壳体意外跌落时，各个注塑孔内的胶体可以分散外部所受外力，减轻外部铁壳结构17的受力进而减少损坏。

实施例5

在实施例1的基础上，述胶铁上框8由铁框结构22和胶框结构23一体注塑形成，所述铁框结构22侧面与顶面均匀分布有多个圆形注塑孔24，所述胶框结构23为“l”型，所述胶框结构23通过圆形注塑孔24紧贴所述铁框结构22内侧面与顶面。

本实施例中，将胶铁上框8也采用铁框结构22与胶框结构23一体注塑形成，相比传统的分体式胶铁框结构22，结合更加牢固，也省去了人工组装的成本，设置铁框结构22上的圆形注塑孔24胶框的胶体可以在通过圆形注塑孔24过程中相互融合，增加了铁框结构22和胶框结构23的连接可靠性，并且在胶框结构23覆盖了铁框结构22的顶面，铁框结构22有了一个胶质的顶面；胶铁上框8后续需要通过泡棉胶与液晶结构贴合，在铁框结构22的顶面覆盖胶框结构23，比起铁框结构22与泡棉胶粘贴，胶面与泡棉胶的有效面积更大，进而提高了胶铁上框8与泡棉胶的结合力，克服了铁框表面批锋造成的与装配的泡棉胶贴合理差的问题，进而有利于后续液晶结构的装配。

实施例6

在实施例1的基础上，所述胶铁下壳1未固定有灯槽的内侧面上设有凸起的插槽25，所述胶铁上框8设有与所述插槽25适配的插块26，所述胶铁上框8底端该设有固定块27，所述固定块27通过固定螺丝28与所述胶铁下壳1固定连接。

本实施例中，胶铁下壳1与胶铁上框8的固定是通过将胶铁上框8的插块26插入胶铁下壳1的插槽25内，再拧紧固定块27与胶铁下壳1之间的固定螺丝28，进而完成背光源的组装，将插块26伸入胶铁下壳1内部，增强了整个背光源结构的稳定性。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过参照本实用新型的优选实施例已经对本实用新型进行了描述，但本领域的普通技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离所附权利要求书所限定的本实用新型的精神和范围。