本实用新型涉及消音领域，尤其是一种低负载消音器和包含该低负载消音器的多级消音器。
背景技术：
随着我国对于环境保护的重视，现在对于环境空气采样器的需求越来越旺盛，而随着国内环境控制的好转，出于人工成本等各种考虑，各类采样器终端客户越来越需要大流量的采样器，这样能够在较短时间内采集到合适的样品。同时由于采样介质有较大负载，还有部分客户需要采用能够产生高带载能力的仪器。
另外，随着城市化建设的加大，很多采样点都设置在居民区周围，所以不论是居民还是采样器终端客户，都需要一种噪音较低的采样器。现有市场上的各种高负载或者高流量的环境空气采样器，因为采用的动力源的原因，普遍都存在噪音污染的问题，终端采样器客户在使用时，经常面临被居民投诉的困扰。这类仪器的生产厂家，也一直想要解决这种问题，从源头出发，最好的方案是直接采用低噪音的动力源，但是目前市场上暂时没有这种符合要求的动力源，所以要满足这种使用需求，只能加装或者设计合适的消音器。不论是加装的还是重新设计的消音器，不光需要满足能够将噪音降低到国标范围之内，还不能对动力源的排气形成较大负载，因为排气损失的负载，会直接降低样本采样的带载能力，并且不利于动力源的散热。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于解决现有技术中存在的上述问题，提出了一种低负载消音器和包含该低负载消音器的多级消音器，其消音效果好，并且实现了主动散热，散热效果好。
本实用新型的技术方案是：一种低负载消音器，其中，包括消音室、膨胀室Ⅰ和膨胀室Ⅱ，膨胀室Ⅰ位于消音室的环形外侧，膨胀室Ⅱ位于消音室的上方，消音室由消音室侧板围绕而成，消音室的顶部与膨胀室Ⅱ的底部通过出口连通，消音室通过其底部的开口与膨胀室Ⅰ连通；
所述消音室内设有动力源，动力源的进气管路穿过膨胀室Ⅱ，动力源的排气管路依次穿过消音室和膨胀室Ⅰ，膨胀室Ⅰ的底板上设有散热气流进气口，消音室的侧板上设有进气口，消音室侧板的内壁上粘贴有多孔消音材料；
所述膨胀室Ⅱ底部出口的面积小于膨胀室Ⅱ底板表面积的1/2，膨胀室Ⅱ设有散热气流排气百叶窗，散热气流排气百叶窗与膨胀室Ⅱ底部的出口交错设置。
本实用新型中，所述膨胀室Ⅱ为动力源的电控箱。
所述消音室侧板的进气口处设有散热进气风扇，外部的气流通过散热气流进气口进入膨胀室Ⅰ后，通过该风扇将气体排入消音室内。所述膨胀室Ⅱ底部的出口处设有散热排气风扇，将消音室内的气体排入膨胀室Ⅱ内。气体的热量通过散热气流排气百叶窗排出，从而起到了散热的作用。
本实用新型还包括一种多级消音器，其中，包括低负载消音器和与该消音器相连接的二级消音装置，所述二级消音装置包括数个膨胀室，相邻膨胀室之间设置气室隔板，气室隔板上设有气室隔板开孔，各气室隔板开孔呈交错设置，气室隔板开孔的面积小于气室隔板表面积的1/2，一侧的膨胀室设有进气口，进气口与低负载消音装置的出气口连通，进气口与气室隔板开孔交错设置，另一侧的膨胀室设有出气口，出气口与气室隔板开孔交错设置。
所述膨胀室内粘贴多孔消音材料。
本实用新型的有益效果：
(1)低负载消音器利用动力源的电控室作为其膨胀室，电控室在盛装电控部件的同时，还起到了消音散热的作用，实现了电控室的一室两用；
(2)由于利用了电控室作为其中的一个膨胀室，因此降低了消音室外侧的膨胀室的大小，大大降低了消音器的占地面积；
(3)气流在该消音器内流动，流动过程中将气流中的热量带走，实现了消音器的主动散热；
(4)动力源的排气口被直接引出至消音器的外侧，降低了消音室自身的热量，实现了最大热源的隔离。
附图说明
图1是低负载消音器的结构示意图；
图2是多级消音器的结构示意图。
图中：1消音室；2膨胀室Ⅰ；3膨胀室Ⅱ；4动力源；5动力源排气管路；6动力源进气管路；7散热气流排气百叶窗；8散热气流进气口；9散热进气风扇；10散热排气风扇；11多孔消音材料；12消音室侧板；13进气口；14膨胀室Ⅲ；15膨胀室Ⅳ；16出气口；17气室隔板开孔；18气室隔板。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的说明。
实施例1
如图1所示为本实用新型所述的低负载消音器，该消音器包括消音室1、膨胀室Ⅰ2和膨胀室Ⅱ3，膨胀室Ⅰ2位于消音室1的环形外侧，膨胀室Ⅱ3位于消音室1的上方。消音室1由消音室侧板12围绕而成，消音室1的顶部与膨胀室Ⅱ3的底部之间通过一个出口连通，在该出口处设有散热排气风扇10，通过该风扇，将消音室1内的气体排入膨胀室Ⅱ3内。消音室1的底部为开口状，消音室1通过其底部的开口与膨胀室Ⅰ2连通。
动力源4设置在消音室1内，动力源的进气管路6穿过膨胀室Ⅱ3，并与外界连通，动力源的排气管路5依次穿过消音室1和膨胀室Ⅰ2，并与外界连通。膨胀室Ⅰ2的底板上设有散热气流进气口8，消音室1的侧板上设有进气口，在该进气口处设有散热进气风扇9，外部的气流通过散热气流进气口8进入膨胀室Ⅰ2后，通过该风扇将气体排入消音室1内。消音室侧板12的内壁上粘贴有多孔消音材料11，多孔消音材料能够吸收中高频噪音。在消音室侧板12的开口处没有设置多孔消音材料11，因此多孔消音材料11没有对动力源排气气流的流通路径产生阻隔，所以不会对动力源的排气形成负载。
由于消音室1底部的开口尺寸小于膨胀室Ⅰ2的尺寸，同时膨胀室Ⅱ3底部出口的面积小于膨胀室Ⅱ3底板表面积的1/2，因此，气流从消音室1进入膨胀室Ⅰ2的过程中，以及气流从消音室1进入膨胀室Ⅱ3的过程中，气流中声波的传播路径上突然出现的突变界面使得声波在突变界面处发生发射、干涉等现象，从而实现对中低频噪音的消除。因此，对于用消音室内的多孔消音材料11难以进行消音的频率带噪音，可通过膨胀室Ⅰ2和膨胀室Ⅱ3进行消音。具体的消音处理，需要根据源噪音的频率带，去选择不同的多孔消音材料、不同尺寸的消音室侧板、不同尺寸的出口等。
本实用新型中，膨胀室Ⅱ3可以直接采用动力源自带的电控箱，在电控箱的侧壁上设有散热气流排气百叶窗7，消除噪音后的气流通过该排气百叶窗7从膨胀室Ⅱ3内排出，起到了散热的作用。散热气流排气百叶窗7要与膨胀室Ⅱ3底部的出口错开，防止气体进入膨胀室Ⅱ3后，直接从散热气流排气百叶窗7排出。
该消音器的形状不局限长方体形、正方体形、圆球形、锥形等，只要能够满足多气室，气室内部设有多孔消音材料，各气室之间通过开口连通、在开口处形成突变界面，均能够达到低负载的消音效果。
实施例2
如图2所示为本实用新型所述的多级消音器，该消音器包括实施例中1中所述的低负载消音器，同时还包括与该消音器相连接的二级消音装置。该二级消音装置包括膨胀室Ⅲ14和膨胀室Ⅳ15，膨胀室Ⅲ14和膨胀室Ⅳ15之间设置气室隔板18，气室隔板18上设有气室隔板开孔17，气室隔板开孔17的面积小于气室隔板表面积的1/2。膨胀室Ⅲ14上设有进气口13，进气口13与低负载消音装置的出气口5连通，进气口13与气室隔板开孔17交错设置。膨胀室Ⅳ15设有出气口16，出气口16与气室隔板开孔17交错设置。
膨胀室内可以粘贴多孔消音材料，用于吸收中高频噪音。由于气室隔板开孔的表面积小于气室隔板的表面积，因此噪音在流经此处时，因为突变的界面产生反射干涉等现象，从而达到对中低频噪音的消除。从低负载消音装置流出的气流从进气口13进入气室后，通过多孔消音材料再次吸收中高频噪音，并通过气室隔板开孔，消除中低频噪音，起到了进一步降噪的作用。
本实用新型中，所述气室隔板设置的数量并不限于本实施例中的一个，可以设置多个气室隔板，但是要保证气室隔板上的开孔相互错开。