阴极射线管的制作方法

专利名称：阴极射线管的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种在阴极射线管管体的前屏上粘贴薄膜而成的阴极射线管。
在这些增强型结构中，最近的阴极射线管几乎全部采用钢带增强型结构。
钢带增强型结构，例如是在管体的屏部与锥部二者相接合的熔合密封部附近的周围粘贴聚乙烯带等保护带之后，将钢制带通过热套等方法进行嵌装而构成的。
此外，还在屏部正面的前屏上，粘贴经过防反射、防静电等处理的树脂薄膜即功能性薄膜。
众所周知，粘贴该功能性薄膜，不仅能够提高阴极射线管的图象质量并使之具有作为商品的高级感，而且还具有防止屏部的玻璃向正面飞溅的防爆效果。
作为上述功能性薄膜，通常使用的是一片例如这样的薄膜，即，根据屏玻璃的外表面曲率裁切成大于有效画面且不会将自前屏部至裙部之间的呈曲面形成的所谓过渡圆弧部覆盖的最小限度尺寸的、厚度为100～200μm的薄膜。
然而，随着近来阴极射线管的大型化，人们在考虑例如减小玻璃的壁厚以减轻重量。
此外，防爆用的增强带是钢制的，因而重量较重，因此人们也在考虑例如通过减小增强带的宽度而减小体积和重量，以减轻阴极射线管的重量。
但是，对于现有的钢带增强型结构，若要如上所述通过减小玻璃的壁厚或者减小增强带的体积来减轻阴极射线管的重量，则不能保证充分的防爆性能。
因此，要实现重量的减轻是困难的。
此外，即使采用如前所述的将一片功能性薄膜粘贴在前屏上的结构，也存在着要实现重量的减轻则无法得到充分的防爆性能的可能性。
为此，要实现阴极射线管重量的减轻，还需要采取使防爆性能得到进一步提高的措施。
通常，作为提高阴极射线管防爆性能的措施，人们提出如下方法。
1)使热套带的套紧力最佳2)增加屏玻璃的壁厚3)对玻璃板(防护屏)和聚碳酸酯等实施高弹性表面处理4)将金属制造的覆盖物以粘接剂牢固地固定在屏侧面(壳体结合方式)5)用具有将前屏的周边部覆盖的压边的带子箍紧管体(压边带方式)6)使边框状增强板紧密接触在屏玻璃上(特开2001-35419号)但是，上述各种措施分别存在着下述缺点。
首先，即便如1)那样热套带的箍紧力达到最佳，但防爆性能提高的程度很小，因此，无法使防爆性能得到充分的提高。
此外，2)的增加屏玻璃壁厚的方法、和3)的进行高弹性表面处理的方法，均与减轻重量背道而驰，因此，不能用于上述在减轻重量的同时提高防爆性能的目的。
此外，4)的壳体结合方式，即使能够减少玻璃的飞溅量，但由于抑制爆裂收缩的效果不大，因此，无法使防爆性能得到充分的提高。
5)的压边带方式，与热套带相比带子的箍紧力小，因此，与壳体结合方式同样，抑制爆裂收缩的效果不大。
6)的边框状增强板，与功能性薄膜相比价格高，无法避免成本的增加。
此外，在将强化玻璃用于阴极射线管管体的场合，玻璃的应力大，与通常用于阴极射线管管体的玻璃相比，裂纹延伸很快，因此，以现有的结构难以获得充分的防爆性能。
为解决上述问题，作为本发明，旨在提供一种与现有结构相比能够提高防爆性能、且能够在保证充分的防爆性能的同时实现重量的减轻的阴极射线管。
按照上述本发明的阴极射线管的结构，由多片薄膜贴合而形成的薄膜粘贴在阴极射线管管体的前屏上，因而粘贴的是多片薄膜贴合故而相对强度(抗拉强度等)得以提高的薄膜，因此，能够使阴极射线管管体的前屏得到增强。
发明的最佳实施形式本发明是这样一种阴极射线管，即，在阴极射线管管体的前屏上粘贴有薄膜，并且该薄膜由多片薄膜贴合而成。
此外，作为本发明，上述阴极射线管这样构成，即，在阴极射线管管体的屏部的裙部的外周热套有增强带，薄膜还延伸地粘贴在该增强带上。
此外，作为本发明，上述阴极射线管这样构成，即，薄膜由PET(聚对苯二甲酸乙二酯)构成。
此外，作为本发明，上述阴极射线管这样构成，即，多片薄膜是通过粘接材料层叠在一起的。


图1示出作为本发明一实施形式的阴极射线管的示意性结构图(立体图)。
该阴极射线管1，在玻璃之类的阴极射线管管体2的屏部3的裙部3A的外周，嵌装有金属制造例如钢制造的防爆用增强带7。在阴极射线管管体2的颈部5的内部设置有电子枪(未图示)。图中7A是用来将增强带7安装在阴极射线管1的框体上的安装部，8是将阴极射线管管体2的屏部3与锥部4二者密封起来的密封部(所谓的熔合密封部)。
在阴极射线管管体2的屏部3的前面、即前屏6的表面上，粘贴着薄膜10。
此外，将图1的阴极射线管1的前屏6附近的放大剖视图示于图2。将薄膜10的剖视图示于图3。
在本实施形式中，如图2所示，特别是粘贴在前屏6上的薄膜10，由第1薄膜11及第2薄膜12两片薄膜彼此贴合而形成。另外，图2中的9是防爆用增强带7的下面的保护带。
并且，如图3的剖视图所示，由第1薄膜11与第2薄膜12、以及分离薄膜14构成彼此中间夹着粘接材料13贴合成层叠薄膜而成的薄膜10。分离薄膜14，是在将薄膜10粘贴到前屏6上时将其剥离的薄膜。
此外，两片薄膜11与12之中，在位于最外面的第2薄膜12上，形成有经过防反射、防静电和硬涂层涂覆等各种表面处理的表面处理层15。
在这里，为进行比较，将通常的一片功能性薄膜的剖视图示于图6。
作为该功能性薄膜50，PET等树脂薄膜51与分离薄膜53中间夹着粘接材料52贴合在一起，在树脂薄膜51的表面形成有表面处理层54。
图3所示本实施形式的层叠薄膜10，可以以与该现有的功能性薄膜50同样的材料构成，这可使成本增加幅度较小，并且便于进行制造。
作为进行贴合的两片薄膜11和12的材料，各自可使用已公知的材料。例如，可以使用PET(聚对苯二甲酸乙二酯)薄膜和TAC(三醋酸酯系)薄膜等树脂薄膜。
若该进行贴合的两片薄膜11和12的膜厚及材料相同，则具有降低材料成本、层叠薄膜10易于制造等优点。
但是，对于这两片薄膜的材料及薄膜膜厚，并不特别限定其一定要相同，也可以使用材料或膜厚不同的薄膜。
将多片薄膜11和12贴合在一起的粘接材料13，只要至少具有透光性即可，可使用已公知的材料。例如，可使用丙烯酸系、环氧系、硅酮系等粘接材料。
此外，如图3所示，在分离薄膜14与第1薄膜11之间也可以使用与将两片薄膜11与12贴合起来的粘接材料13相同的粘接材料13。此时，对分离薄膜14相对于粘接材料13的剥离力进行调整，以使得分离薄膜14能够从粘接材料13上剥离。
另外，也可以使用与将两片薄膜11和12贴合起来的粘接材料13的材料或厚度不同的粘接材料将第1薄膜11与分离薄膜14贴合在一起。
特别是作为贴合多片PET薄膜的粘接材料，以使用丙烯酸系光固化型粘接材料为宜。
此外，在使用该丙烯酸系光固化型粘接材料的场合，最好是，粘接厚度为10～30μm，并且，具有初始粘接为0.5公斤/英寸以上(30±5分钟)，永久粘接为3.0公斤/英寸以上(24小时以上)的粘接力。
根据上述实施形式，在前屏6的表面，粘贴由第1薄膜11及第2薄膜12两片薄膜贴合而成的薄膜10，因而所粘贴的是靠贴合在一起的两片薄膜11和12使强度得以提高的薄膜10，因此，能够通过薄膜10得到缓冲效果从而吸收外来冲击。
由此，前屏6得以增强，防爆性能得以提高。
此外，与在前屏的表面粘贴一片薄膜的场合相比，薄膜10的厚度也增加了，因而总的强度提高，薄膜10变得不易破裂。
即，由于薄膜10本身的强度也得到提高，因此可进一步提高防爆性能。
此外，由于薄膜10本身的强度通过贴合而得到提高，因此，与如后所述将两片薄膜一片一片依次粘贴在前屏上相比，提高防爆性能的效果进一步增大。
而且，由层叠薄膜构成的薄膜10，在以后能够从阴极射线管管体2上剥下，因此，对阴极射线管管体2的玻璃的循环再处理能够很容易地进行。
而且，与过去在前屏上粘贴一片功能性薄膜50(参照图6)的场合相比，只是薄膜的片数增加，仍可以采用与以往相同的表面处理方法和制造设备。
此外，无论阴极射线管1的规格如何，均可以采用在前屏6上粘贴薄膜10的结构。
另外，对于图3所示的层叠薄膜10，虽然也可以以如图6所示中间夹着功能性薄膜50贴合两片而形成的层叠膜进行替代，但由于内侧的薄膜也有表面处理层54，因此，需要考虑到该表面处理层54对材料成本和层叠薄膜强度的影响。
其次，作为本发明的另一个实施形式，将阴极射线管的侧视图示于图4。另外，将图4的阴极射线管的前屏附近的放大剖视图示于图5。
如图4和图5所示，作为本实施形式的阴极射线管21，与前述实施形式的阴极射线管1同样的薄膜(层叠薄膜)10是向前屏6的外侧进一步延伸的。
并且，薄膜10还延伸地粘贴在热套在屏部3的裙部3A的外周的增强带7上。
其它结构与前述实施形式的阴极射线管1相同，因而赋予相同编号而将重复性说明省略。
在制造本实施形式的阴极射线管21时，要准备与前述实施形式的层叠薄膜10相比向外侧延伸的面积更大的薄膜10。
并且，将延伸的部分以将增强带7覆盖的状况进行粘贴。
例如在使用裁切成长方形的薄膜10的场合，薄膜10将在裙部3A的4个角上重叠，因此，例如像用包装纸包裹盒子那样将在4个角上重叠的部分回折。
此外，也可以将薄膜10做成4个角被切除的形状，以使得薄膜10不会在裙部3A的4个角上重叠。
另外，若增强带7的边缘(端缘)存在棱角，该棱角有可能导致薄膜10产生裂纹，因此，最好是，将边缘以保护带等进行覆盖后再粘贴薄膜10。此外，对边缘进行倒角也有效果。
与之相比，在使用为进一步保证强度而将前屏6一侧的边缘回折的增强带7的场合，由于进行回折因而边缘不再具有棱角而呈曲面，因此，可以认为，即使不用保护带等进行覆盖，对薄膜10的影响也很小。
根据以上所述的本实施形式，由于薄膜10还延伸地粘贴在增强带7上，因此，在发生爆裂收缩时能够防止前屏6连同薄膜10一起被吸入阴极射线管管体2内，并且能够防止前屏6与裙部3A之间的过渡圆弧部的玻璃飞溅。
因此，与前述实施形式相比，能够进一步提高防爆性能。
在这里，实际制造出在前屏上粘贴薄膜的阴极射线管进行防爆试验，对防爆性能进行了比较。
作为一种36英寸的具有宽高比为16比9的显示画面的阴极射线管，制造出在热套有增强带的结构上，在前屏的表面粘贴薄膜的阴极射线管。
(试品1)在前屏的表面、还延伸在增强带上，通过粘接材料粘贴厚度188μm的第1PET薄膜。之后，在第1PET薄膜的表面，通过粘接材料粘贴厚度188μm的第2PET薄膜，以此作为试品1。即，作为试品1，从前屏一直到增强带上，依次粘贴有两片厚度188μm的PET薄膜。
另外，厚度188μm的PET薄膜，是在前屏的表面粘贴一片功能性薄膜的场合所通常使用的薄膜。
(试品2)预先做出将厚度100μm的PET薄膜通过粘接材料贴合两片而成的层叠薄膜。然后，在前屏的表面、还延伸在增强带上，通过粘接材料粘贴层叠薄膜，以此作为第2试品。即，作为试品2，具有与图4和图5所示实施形式的阴极射线管同样的结构。
此外，阴极射线管管体和增强带等除层叠薄膜之外的结构，与试品1的结构相同。
对上述试品1和试品2进行了防爆试验。结果示于表1。
表1

作为试品2，热套带产生变形，说明薄膜承受住了与此相应的爆裂收缩时空气流入所产生的冲击。
作为试品1，尽管表面处理薄膜的总厚度接近于试品2的两倍，但未能承受。
由此可知，与试品1那样只是将两片薄膜依次重叠地粘贴相比，像试品2那样粘贴两片薄膜贴合而成的层叠薄膜者，具有更高的冲击承受性。
此外，粘贴由两片薄膜贴合而成的层叠薄膜者，总的厚度较薄，薄膜的材料成本的增加幅度较小。
(试品3)预先做出将厚度100μm的PET薄膜通过粘接材料贴合两片而成的层叠薄膜。然后，在前屏的表面、还延伸在增强带上，通过粘接材料粘贴层叠薄膜，以此作为试品3。即，作为试品3，具有与图4和图5所示实施形式的阴极射线管同样的结构。
试品3的层叠薄膜的总厚度为200μm。
此外，虽然试品3的薄膜具有与试品2同样的结构，但增强带使用的是与试品2规格不同的增强带。
(试品4)预先做出将厚度188μm的第1PET薄膜与厚度125μm的第2PET薄膜通过粘接材料贴合两片而成的层叠薄膜。然后，在前屏的表面、还延伸在增强带上，通过粘接材料粘贴层叠薄膜，以此作为试品4。即，作为试品4，具有与图4和图5所示实施形式的阴极射线管同样的结构。
试品4的层叠薄膜的总厚度为313μm，约为试品3的1.5倍。
另外，阴极射线管和增强带等除层叠薄膜之外的结构与试品3相同。
对上述试品3和试品4进行了防爆试验。结果示于表2。
表2

由表2可知，虽然试品3的薄膜也发挥了吸收冲击的作用，但试品4却承受住了致使热套带焊接部开焊这种程度的冲击。
相比之下，试品4的薄膜的破裂程度较小，由此可知，薄膜增厚者其强度增加。
此外，可以推测，若薄膜本身的支持能够使薄膜不会破裂，则能够防止阴极射线管管体的玻璃飞溅。
(试品5)预先做出将厚度188μm的第1PET薄膜与厚度125μm的第2PET薄膜通过粘接材料贴合两片而成的层叠薄膜(结构与试品4的层叠薄膜相同)。然后，仅在前屏的表面通过粘接材料粘贴层叠薄膜，以此作为试品5。即，作为试品5，增强带上未粘贴层叠薄膜，具有与图1和图2所示实施形式的阴极射线管同样的结构。
由于增强带上未粘贴层叠薄膜，因此，层叠薄膜的面积比试品4小。
另外，将层叠薄膜的端缘与增强带的端缘用带子简单地(双重程度)连接起来以进行增强。
(试品6)预先做出结构与试品5相同的层叠薄膜。然后，在前屏的表面、还延伸在增强带上，通过粘接材料粘贴层叠薄膜，以此作为试品6。即，作为试品6，具有与图4和图5所示实施形式的阴极射线管同样的结构。
由于还延伸在增强带上粘贴了层叠薄膜，因此，层叠薄膜的面积比试品5大，与试品4的层叠薄膜的面积相同。
另外，为了使增强带的边缘不致于成为薄膜裂纹的起点，用保护带等对边缘进行多重保护，还加大了薄膜的尺寸以较多地覆盖在增强带上并与之紧密接触。
对上述试品5和试品6进行了防爆试验。结果示于表3。
表3

由表3可知，作为试品6，中央部位产生了一些裂纹，但爆裂收缩后薄膜仍保持其形状，因而可知，玻璃的飞溅量比试品5急剧减少。由此得知，将薄膜还延伸粘贴在增强带上的做法具有提高防爆性能的效果。
另外，表1、表2、表3的防爆试验均是以相同的标准及条件进行的。
但是，由于各增强带的规格不同，因此表1、表2、表3的结果是彼此独立的，不能够将各表的结果简单地进行比较。
在上述各实施形式中，层叠薄膜10是两片薄膜11和12彼此贴合而形成的，但也可以将3片以上的薄膜贴合在一起而形成层叠薄膜。
而且，在这种情况下，也同样可以对多片薄膜中的至少最外面的薄膜实施防反射、防静电等各种表面处理。
本发明，并不限定于上述实施形式，在不超出本发明要旨的范围内可做成其它各种各样的结构。
根据上述本发明，通过在阴极射线管的前屏的表面，粘贴由多片薄膜贴合而成的薄膜，使得薄膜具有缓冲作用，可对冲击进行缓冲。
此外，由于是通过将多片薄膜贴合在一起而提高薄膜本身的强度的，因此，与将多片薄膜一片一片依次粘贴在前屏的表面上相比，能够有效地提高防爆性能。由此，可使得获得相同防爆性能所需要的薄膜的厚度减小，材料成本与此相应地得以降低。
因此，能够做到，使用与现有技术相同的防爆用增强带而得到比现有技术更高的防爆性能。
另一方面，即使防爆用增强带的体积小于现有技术，或者阴极射线管管体的玻璃的壁厚薄于现有技术，也能够保证与现有技术同等的防爆性能。
因此，能够实现阴极射线管重量的减轻。
此外，特别是在做成还连带着在增强带上粘贴薄膜的结构时，防爆性能可进一步提高。
权利要求书(按照条约第19条的修改)1.(补正后)一种阴极射线管，其特征是，在阴极射线管管体的前屏上粘贴有增强该前屏的强度的薄膜，并且所说薄膜由多片薄膜贴合而成。
2.如权利要求1所说的阴极射线管，其特征是，在所说阴极射线管管体的屏部的裙部的外周热套有增强带，所说薄膜还延伸粘贴在该增强带上。
3.如权利要求1所说的阴极射线管，其特征是，所说薄膜由PET(聚对苯二甲酸乙二酯)构成。
4.如权利要求1所说的阴极射线管，其特征是，所说多片薄膜通过粘接材料层叠。
权利要求
1.一种阴极射线管，其特征是，在阴极射线管管体的前屏上粘贴有薄膜，并且所说薄膜由多片薄膜贴合而成。
2.如权利要求1所说的阴极射线管，其特征是，在所说阴极射线管管体的屏部的裙部的外周热套有增强带，所说薄膜还延伸粘贴在该增强带上。
3.如权利要求1所说的阴极射线管，其特征是，所说薄膜由PET(聚对苯二甲酸乙二酯)构成。
4.如权利要求1所说的阴极射线管，其特征是，所说多片薄膜通过粘接材料层叠。
全文摘要
提供一种与现有结构相比能够提高防爆性能、并且能够在保证充分的防爆性能的同时实现重量的减轻的阴极射线管。构成一种在阴极射线管管体(2)的前屏(6)上粘贴薄膜(10)，并且该薄膜(10)由多片薄膜(11)和(12)贴合而成的阴极射线管(1)。
文档编号H01J11/22GK1465088SQ02802407
公开日2003年12月31日 申请日期2002年4月26日 优先权日2001年6月15日
发明者见物四郎, 桥本光生 申请人:索尼公司