专利名称：高强度钢零件的热成形和切边一体化工艺及模具的制作方法
技术领域：
本发明涉及高强度钢、先进高强度钢和超高强度钢冲压零件的热冲压成形及切边工艺和 模具，属于高强度钢板金零件的成形技术领域。
背景技术：
当前，在汽车制造领域，人们对高安全性、低自重和良好的燃油经济性的需求已经成为 技术进步的重要推动因素。制造商们通过引入新的安全概念和轻量化的车身结构等措施使消 费者的愿望得以实现。尤其是在车身结构方面，通过对高强度钢、先进高强度钢和超高强度 钢的使用，提高了汽车的碰撞性能同时也实现了轻量化的要求。但是随着钢材强度的提高， 延伸率下降，材料的成形性能也大大降低，成形过程中还容易产生破裂、起铍、尺寸难以控 制和形状不良等问题，传统的冷冲压成形工艺己不能满足技术和生产发展的需要。
近几年，国内外学者开发出一种新的高强度、超高强度钢板热冲压成形工艺，该工艺使 高强度钢和超高强度钢板料在加热炉中被加热到奥氏体化温度(900 950'C)，并在奥氏体区 保持5分钟，然后将板料转移到压力机，在冲压模具中同时进行冲压成形和淬火，使成形零 件获得100%马氏体组织。该工艺能够在提高碰撞性能和疲劳强度的同时降低汽车结构件的重
中国专利文献CN101288889公开了一种《超高强度钢板热冲压成型模具》，该模具包括上 模座和固定在上模座上的凸模、下模座和固定在下模座上的凹模，凹模中设有冷却水通道， 冷却水通道与一个冷却水循环系统相连接。
中国专利文献CN1829813公开了一种《热成形法与热成形构件》，对于特定成分的钢板加 热至奥氏体点温度(Ac3)以上并保持后，进行最终制品形状的成形，在成形中或者从成形 后的成形温度的冷却之时，到达成形构件的马氏点温度(Ms点)的冷却速度在临界冷却速度 以上，并且，以从Ms点到200'C的平均冷却速度为25 150°C/s冷却而进行淬火处理。
对于尺寸精度要求较高、热成形零件上有通孔或热成形零件带有压料凸缘的情况下，必 须对热成形零件进行二次加工。在冷冲压工序中， 一般是利用冲压模具进行冲孔、修边等二 次加工，但在热冲压工序中利用常规模具结构进行二次加工极为困难；采用冷冲压模具对淬 火后强度提高的成形部件进行切边或冲孔加工需要很大的加工载荷，金属模将被损坏或寿命 縮短，对于超高强度钢板的热成形零件甚至无法用冷冲压模具进行加工。
为了使热成形的高强度零件符合相应的尺寸精度和形状要求，目前均采用五轴激光切割 技术进行修边，但是激光切边效率低， 一条热冲压生成线往往需要数套激光切边线与之配套， 另外，每套激光切边线均需要相应的夹具对零件进行定位、装夹，因而设备占地面积大、设 备投资多、生产成本高。另外，激光切边后，热成形零件的切边时会带有一些熔融金属凝固 后所形成的金属颗粒，需要后续的打磨工序把金属废料去除，导致热成形零件的生产周期长， 限制了热冲压技术的推广应用。使用激光切边时，完成时间受零件大小及孔数量的限制，最 简单的零件从零件固定到切边夹具到切割完成需要30秒以上，对于复杂零件可能需要几分钟。
中国专利文献CN2617549公开了一种《新型热冲孔、切边模具》，用于锻件的热冲孔、切
3边模具，该专利所公开的模具只能利用压力机的滑块运动，完成单一的冲孔、切边，而不能 用于成形、切边或冲孔复合，另外，该模具结构是用于钢块锻造，属于体积成形领域，不能 用于属于板料成形领域的高强度板料的冲孔或切边。
发明内容
本发明针对目前高强度或超高强度钢冲压成形零件热成形和切边时所用二次加工技术存 在的问题，提供一种结构简单、生产效率高、质量好的高强度钢零件的热成形和切边一体化 工艺，同时提供一种实现该工艺的一体化模具。
本发明的高强度钢零件的热成形和切边一体化工艺是-
首先在高强度钢零件的热成形模具上设置切边工具，在高强度钢板料热冲压成形之前， 将加热到完全奥氏体化后的高强度钢板料放置于热成形模具中冲压，热成形模具闭合后，接 着利用热成形模具上的切边工具对冲压后的工件进行切边操作，完成后对热成形模具进行冷 却，利用与成形零件相接触的模具部件对成形零件进行淬火。
实现上述一体工艺的高强度钢零件的热成形和切边一体化模具采用以下技术方案
该高强度钢零件的热成形和切边一体化模具，包括上模、下模、上切边工具和下切边工 具，在上模和下模中设有冷却水通道，上模的底端外部轮廓与零件的内部外形轮廓一致，下 模的型腔轮廓与零件的外部形状轮廓一致，上模的上端安装有上模油缸，上模油缸的活塞杆 与上切边工具连接，下模的底部安装有下模油缸，下模油缸的活塞杆与一顶杆的下端连接， 顶杆的上端与下切边工具连接。
上切边工具和下切边工具根据零件的外部形状进行分块，上切边工具和下切边工具的分 块数量相同。
上切边工具和下切边工具的厚度是所加工零件壁厚的1. 5 4. 0倍。
本发明是在热冲压成形后，在对成形零件进行模内淬火之前，利用不依靠压力机能量的 模具内部的切边工具对热成形零件进行切边，在切边后再对零件进行模内淬火，该工艺降低 了热成形的设备投资、减少了设备的占地面积、降低了热成形零件的生产成本、縮短了热成 形零件的生产周期，而且热成形零件的切边质量高，零件的尺寸精度及形状精度高。使用本
发明的切边工艺，完成时间为1 2秒，而且不受零件大小及形状的限制。
图1是本发明热成形切边一体化模具的结构示意图(切边之前的闭合状态)。
图2是图1所示的热成形切边模具切边结束后的状态示意图。
图3是图1所示热成形切边模具中下模的俯视图。
图4是图1的左视图。
图5是图2的左视图。
其中，1、上模，2、下模，3、上切边工具，4、下切边工具，5、待切边热成形零件，6、 上模油缸，7、活塞杆，8、上油孔，9、下油孔，10、顶杆，11、活塞杆，12、下模油缸，13、 上油孔，14、下油孔，15、切边废料。
具体实施例方式
本发明的高强度钢零件的热成形切边一体化工艺，首先是在高强度钢零件的热成形模具 的上模及下模上均设置有相应的切边工具，在模具上安装油缸或气缸，油缸或气缸的活塞杆与切边工具刚性连接。该工艺的流程是加热到奥氏体状态的板料放置于热成形模具的下模上 —在压力机带动下，上下模具闭合，完成零件热成形一模具中的油缸或气缸带动切边工具运 动，完成切边一向模具内部的冷却水道内通入冷却介质对模具进行冷却，实现高强度零件的 淬火，同时上切边工具和下切边工具在油缸或气缸带动下复位，顶出切边所形成的废料一在 压力机带动下，上下模打开，取出热成形零件及切边所形成的废料。
图1、图3和图4给出了一种零件的热成形和切边一体化模具的结构，图2和图5给出 了该模具切边后的状态。该模具包括上模1和下模2,采用CN101288889公开的技术，在上 模1和下模2中设有冷却水通道。上模1的底端外部轮廓与零件的外形一致，下模2的型腔 外部轮廓与上模1底端的外部轮廓一致。上模1的上端安装有上模油缸6，上模油缸6的活 塞杆7通过螺纹连接有上切边工具3;下模2的底部安装有下模油缸12,下模油缸12的活塞 杆11通过螺纹与顶杆10的下端连接在一起，顶杆10的上端通过螺纹与下切边工具4连接在 一起。上模1同样固定在上模板上，上模板通过螺栓及压板固定在压力机的滑块上，下模2 通过螺钉及销钉固定在下模板上，下模板通过螺栓及压板固定在压力机的工作台上。在热成 形过程中，上模1在压力机滑块带动下向下运动，最终将放置于下模2上表面的加热至奥氏 体状态的高强度钢板压入下模2中，使高强度板在模具内成形，形成未切边的待切边热成形 零件5。
零件成形之后，辅助配套的液压系统控制上模油缸6的活塞杆7带动上切边工具3向下 运动，同时液压系统控制下模油缸12的活塞杆11带动顶杆10、下切边工具4向下运动。在 下模2上表面、上切边工具3、下切边工具4的共同作用下，切边废料15从待切边热成形零 件5上分离，从而完成模具内部热切边过程，形成成形零件。
切边完成后，向上模1和下模2的冷却水道内通入冷却介质，对模具进行冷却，从而对 成形零件淬火。在向模具内通入冷却水的同时，辅助配套的液压系统控制下模油缸12的活塞 杆11带动顶杆10、下切边工具4向上运动，同时液压系统控制上模油缸6的活塞杆7带动 上切边工具3向上运动，将切边形成的切边废料15从下模中顶出。等成形零件完成冷却后， 上模1在压力机滑块带动下，向上运动，模具打开，将切边废料15和成形零件取出模具，然 后进入下一个工作循环。
切边工序需要将围绕高强度钢待切边热成形零件5周边的废料全部切下，为了保证切边 工序的顺利实施，简化切边工具的设计，对切边工具采用如图5所示的分块形式。高强度钢 零件的周边轮廓可能是任意曲线，下切边工具4的分块数量根据高强度钢零件的复杂程序决 定，上切边工具3与下切边工具4的分块数量相同。切边工具的所有分块中有几个要超出高 强度钢零件的边界线(图3中的虚线)，保证切边后可以将废料分割成几块，便于废料的取出。 切边工具的厚度一般根据成形的高强度零件的壁厚确定，切边工具的厚度是零件壁厚的 1.5、.0倍，对于薄板成形的高强度零件，取上限，对于中厚板成形的高强度零件，取下限。 切边过程中，上切边工具3通过与上模1中相应的安装孔进行导向，下切边工具4通过与下 模2中相应的安装孔进行导向。
单块的切边工具一般长度较大，如果用一个油缸为切边工具施加切边力，将导致切边力 不足或切边工具在切边过程中因受力不均导致偏斜，加快切边工具及模具的磨损速度。为了 解决这种问题，如图4和图5所示，根据上切边工具3或下切边工具4的大小，采用两个以上的上模油缸6或上模油缸12为切边工具提供切边力，而且油缸要沿着切边工具均布，保证 能为切边工具提供足够大的切边力，而且保证切边工具受力均衡，避免偏斜。为上切边工具 3提供动力的多个上模油缸6的上油孔8连接在一起，下油孔9连接在一起，保证上模的多 个油缸可以同时动作；为下切边工具4提供动力的多个下模油缸12的上油孔13连接在一起， 下油孔14连接在一起，保证多个下模油缸12可以同时动作。
在对高强度钢零件进行热切边时，由于成形后的零件温度高(850'C左右)，切边工具及 切边工具与相结合的模具表面位置容易损坏，为了便于对模具进行维修和保养，在安装切边 工具的部位采用镶块结构，在切边工具或镶块损坏后，只需要更换损坏的部件，而没有必要 对上模或下模的整个表面进行修整。
权利要求
1. 一种高强度钢零件的热成形和切边一体化工艺，其特征是首先在高强度钢零件的热成形模具上设置切边工具，在高强度钢板料热冲压成形之前，将加热到完全奥氏体化后的高强度钢板料放置于热成形模具中冲压，热成形模具闭合后，接着利用热成形模具上的切边工具对冲压后的工件进行切边操作，完成后对热成形模具进行冷却，利用与成形零件相接触的模具部件对成形零件进行淬火。
2. —种高强度钢零件的热成形和切边一体化模具，包括上模、下模、上切边工具和下切边工 具，在上模和下模中设有冷却水通道，上模的底端外部轮廓与零件的内部轮廓一致，下模的型腔轮廓与热成形零件的外部形状轮廓一致，其特征是上模的上端安装有上模油缸，上模 油缸的活塞杆与上切边工具连接，下模的底部安装有下模油缸，下模油缸的活塞杆与一顶杆 的下端连接，顶杆的上端与下切边工具连接。
3. 根据权利要求2所述的高强度钢零件的热成形和切边一体化模具，其特征是所述上切边 工具和下切边工具根据零件的外部形状进行分块，上切边工具和下切边工具的分块数量相同。
4. 根据权利要求2所述的高强度钢零件的热成形和切边一体化模具，其特征是所述上切边工具和下切边工具的厚度是所加工零件壁厚的1. 5 4. 0倍。
全文摘要
本发明提供了一种高强度钢零件的热成形和切边一体化工艺及模具。一体化工艺是在高强度钢零件的热成形模具上设置切边工具，在高强度钢板料热冲压成形之前，将加热到完全奥氏体化后的高强度钢板料放置于热成形模具中冲压，热成形模具闭合后，接着利用热成形模具上的切边工具对冲压后的工件进行切边操作。一体化模具包括上模、下模、上切边工具和下切边工具，上模的上端安装有上模油缸，上模油缸的活塞杆与上切边工具连接，下模的底部安装有下模油缸，下模油缸的活塞杆与一顶杆的下端连接，顶杆的上端与下切边工具连接。本发明降低了热成形的设备投资和生产成本、缩短了生产周期，切边质量高，零件的尺寸精度及形状精度高。
文档编号B21D35/00GK101486062SQ20091001470
公开日2009年7月22日 申请日期2009年2月24日 优先权日2009年2月24日
发明者宋立彬, 李辉平, 栾贻国, 赵国群 申请人:山东大学