专利名称：一种金属风扇叶轮自动成型机的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种金属贯流风扇叶轮的自动加工设备。
背景技术：
现有的金属贯流风扇叶轮的制造工艺如下将金属原料冲制成条状金属叶片并按要求切断，用手工将其插入圆形带均勻槽孔的片状中盘中，然后放入芯轴，再将中盘按工艺要求用手工分开为相应的等距位置，利用车床或专用铆接设备，将中盘外缘用滚铆刀具进行挤压，使中盘与叶片紧密固定铆接成型，最后将成型完成后的叶轮用手工取出。采用现有生产工艺及设备制造的金属贯流风扇叶轮存在的缺陷如下1 叶片需要手工冲压或滚压， 并切断为长度一致的叶片；2 必须将成型好的合格叶片，利用手工插入中盘相应的槽中， 进行预装配，此道工序占用大量的人工；3 滚压铆接叶轮时，必须将叶轮穿入滚铆芯轴中， 由于长轴易弯曲变形，铆接后的叶轮径向跳动大，一般小直径叶轮滚铆完毕后，不再进行动平衡，整机受叶轮的影响较大，会出现抖动；4 加工完成后的叶轮，必须要用手工装卸，影响生产效率。综上所述，采用现有生产工艺及设备制造金属贯流叶轮存在生产效率低、成本高， 产品质量得不到保障的问题。
发明内容本实用新型的发明目的是为了解决上述现有金属贯流风扇叶轮生产过程中存在的缺陷，公开一种加工效率高，产品的同轴度好，废品率低的金属贯流风扇叶轮自动成型机。为实现上述目的本实用新型采用了以下技术方案一种金属风扇叶轮自动成型机，包括机架及安装在其上的叶片成型机构、叶片切断机构、叶片穿片机构、叶轮插片机构、中盘分盘机构和叶轮滚铆机构；叶片成型机构，包括底板、叶片成型安装架、步进电机、多组滚压轮组和多组下压装置；叶片成型机构上的底板固定安装在机架上，叶片成型安装架固定在底板上，多组滚压轮组水平排列安装在叶片成型安装架上，下压装置与滚压轮组相连并且数量对应，下压装置设置在叶片成型安装架上；叶片切断机构，包括切断装置、抛料装置和底板，切断装置和抛料装置均通过底板安装在机架上；叶片穿片机构，包括伺服电机、齿轮箱、安装架和多组旋转料仓装置；伺服电机与齿轮箱相连，旋转料仓装置安装在安装架上，齿轮箱与旋转料仓装置相连，安装架固定在机架上；叶轮插片机构，包括插片气缸、前安装座、后安装座、滑板、导柱、多根顶杆和镶套； 前安装座和后安装座通过导柱相连，滑板套接在导柱上，插片气缸输出端与滑板相连；顶杆的后端固定在后滑板上，前端穿过前安装座上的镶套；[0011]中盘分盘机构，包括分盘气缸、托料气缸、托料架、承料架、多只中盘限位架、叶轮托架、分盘机安装架和托盘安装架；分盘机安装架和托盘安装架均安装在机架上，中盘限位架设置在分盘机安装架上，分盘气缸连接中盘限位架；托料气缸与托料架相连，叶轮托架安装在托料架的顶部，叶轮托架的位置与分盘机安装架对应，叶轮托架与托料架偏心设置，承料架固定在托盘安装架上；叶轮滚铆机构，包括滚铆底板、滚铆机架、上滚铆装置、下滚铆装置和下滚轮分离装置，滚铆底板固定安装在机架上，滚铆机架固定在滚铆底板上，上滚铆装置安装在滚铆机架上，下滚铆装置设置在滚铆底板上，下滚铆装置包括多个下滚压轮，上滚铆装置和下滚压轮配合对应，下滚铆装置的一个下滚压轮与下滚轮分离装置相连。作为优选，所述叶片成型机构还包括电机安装架、联轴器、介轮组、左限位柱、右限位柱、缺料停机感应开关和校正器；安装步进电机的电机安装架在机架上，步进电机通过联轴器与滚压轮组相连；左限位柱设置在最左端的滚压轮组的外侧，右限位柱的设置在最右端的滚压轮组的外侧；校正器的位置处于右限位柱的外侧，校正器通过校正安装板固定在叶片成型安装架上；缺料停机感应开关的位置处于左限位柱的外侧。进一步的，所述每组滚压轮组均由带弧形凹槽的成型凹轮和与其匹配的带弧形凸头的成型凸轮构成，分上下两排安装在叶片成型安装架中，上排是成型凹轮，下排是成型凸轮，其中下排的成型凸轮直接与叶片成型安装架装配固定连接，上排的成型凹轮装于叶片成型安装架的凹槽内；相邻的滚压轮组均通过介轮组连接，且介轮组均处于相邻滚压轮组的两个成型凸轮之间，最右端的滚压轮组上的成型凸轮通过联轴器连接步进电机，成型凹轮和成型凸轮旋转方向相背离； 所述下压装置由压力调整盘、压缩压簧、弹压板、压杆、滑块、螺杆和调整垫块连接构成；压缩压簧装在压力调整盘与弹压板之间，压杆上端固定连接弹压板，下端连接滑块，调整垫块设置在滑块底部并且位置处于成型凹轮和成型凸轮之间的连接处，成型凹轮通过滑块装于叶片成型安装架的凹槽内；校正器由校正器底板、两排校正器侧板和校正滚柱构成，两排校正器侧板平行安装在校正器底板上，校正滚柱处于两排校正器侧板之间的校正器底板上。作为优选，所述叶片切断机构还包括导轨和导正板，切断装置和抛料装置分别是水平排列的两组；导轨安装在底板上，其中一组切断装置活动安装在导轨上。作为优选，所述切断装置包括切断凹模、活动凸模和切断气缸，活动凸模与切断气缸的输出端连接，切断凹模上设置固定凹模刀口 ；导轨和底板设置用于排出废料的排料孔； 抛料装置由抛料电机、传动齿轮组、凸抛料轮和凹抛料轮构成，抛料电机带动传动齿轮组动作，凸抛料轮和凹抛料轮均与传动齿轮组相连并同步动作，且凸抛料轮和凹抛料轮上下配合对应，凸抛料轮和凹抛料轮旋转方向相背离；导正板安装在外侧的抛料装置的叶片输出口处，导正板上设置导正槽，导正槽的位置与抛料装置的叶片输出口相对应。作为优选，所述旋转料仓装置是平行排列的两组，并且沿安装架的中心板对称设置；所述旋转料仓装置包括料仓固定架、承料仓、旋转气缸和棘轮；承料仓通过料仓固定架安装在安装架上，棘轮设置在承料仓与料仓固定架之间，旋转气缸与承料仓相连，承料仓内设置呈环形排列的用于插接叶片的叶片固定槽。作为优选，所述叶轮插片机构上的多根顶杆排列成环形，其形状与承料仓上的叶片固定槽排列的形状对应。作为优选，所述中盘分盘机构还包括拨叉、导轨、固定轴和支撑耳；导轨固定在分盘机安装架上，中盘限位架装在导轨上并可沿导轨移动，中盘限位架上设置插接中盘的中盘卡槽，分盘气缸通过拨叉分别与每只中盘限位架相连。叶轮托架通过其底部的支撑耳与组装在托盘安装架上的固定轴连接；承料架向叶轮滚铆机构方向倾斜；承料架由承料架底板和安装在承料架底板上的两块承料架侧板构成。作为优选，所述上滚铆装置包括上固定板、上滑板、上滚压轮、上滚轮架和滚铆油缸，上固定板和上滑板安装在滚铆机架的导柱上，上滚压轮通过上滚轮架安装在上滑板上， 滚铆油缸安装在上固定板上，滚铆油缸输出端连接上滚压轮；下滚铆装置包括下滚铆安装侧板及安装在其上的齿轮组、限位架和多个下滚压轮，下滚铆安装侧板固定在滚铆底板上， 下滚压轮与齿轮组相连；每个下滚压轮上均设有多组相互平行的叶轮限位槽，并且在下滚压轮的左右两端上分别设有一组叶轮限位槽；下滚轮分离装置包括分离气缸、限位块、滑块和连接板，最外侧的下滚压轮安装在滑块上，滑块与连接板固定连接；分离气缸的输出端与连接板相连，限位块安装在滚铆下滚铆安装侧板的外端部。作为优选，所述叶轮滚铆机构还包括滚铆电机和液压系统，滚铆机架上的导柱垂直固定在滚铆底板上，滚铆电机和液压系统安装在机架上，液压系统上的液压油管与滚铆油缸相连，滚铆电机与通过滚铆机皮带轮连接齿轮组。采用了上述技术方案的一种金属风扇叶轮自动成型机，只需将条料叶片放入叶片成型机构中，将中盘放入中盘分盘机构中，机架上的叶片成型机构、叶片切断机构、叶片穿片机构、叶轮插片机构、中盘分盘机构和叶轮滚铆机构依次工作，金属风扇叶轮自动成型机即可自动完成所有的加工工序，得到成品的金属风扇叶轮。该金属风扇叶轮自动成型机的优点是结构新颖，自动化程度高，生产成本低，产品废品率低，得到的金属风扇叶轮质量高。
图1 本实用新型实施例的结构示意图。图2 本实用新型实施例中叶片成型机构的示意图。图3 本实用新型实施例中叶片切断机构的示意图。图4 本实用新型实施例叶片切断机构中抛料装置的示意图。图5 本实用新型实施例中叶片穿片机构的示意图。图6 本实用新型实施例中叶片穿片机构的侧面示意图。图7 本实用新型实施例中叶轮插片机构的示意图。图8 本实用新型实施例中盘分盘机构的示意图。图9 本实用新型实施例中盘分盘机构的正面示意图。图10 本实用新型实施例中叶轮滚铆机构的示意图。
具体实施方式
以下结合附图1 10对本实用新型的具体实施方式
做一个详细的说明。如图1 10所示的一种金属风扇叶轮自动成型机，由机架1及安装在其上的叶片成型机构2、叶片切断机构3、叶片穿片机构4、叶轮插片机构5、中盘分盘机构6和叶轮滚铆机构7构成。叶片成型机构，包括底板21、叶片成型安装架22、步进电机23、电机安装架24、联轴器25、介轮组、多组滚压轮组27、左限位柱^a、右限位柱^b、多组下压装置四、缺料停机感应开关211和校正器26。叶片成型机构2上的底板21固定安装在机架1上，叶片成型安装架22固定在底板21上，安装步进电机23的电机安装架M在机架1上。滚压轮组27 是从左向右水平排列的四组，下压装置四是与滚压轮组27数量对应并设置在其上方的四组。滚压轮组27安装在叶片成型安装架22上，步进电机23通过联轴器25与滚压轮组27相连，目的是消除送料误差，提高送料精度。左限位柱^a的位置处于最左端的滚压轮组27的外侧，左限位柱^a的外侧为条料进料端。右限位柱^b的位置处于最右端的滚压轮组27的外侧，右限位柱^b的外侧为条料出料端。每组滚压轮组27均由带弧形凹槽的成型凹轮和与其匹配的带弧形凸头的成型凸轮构成，分上下两排安装在叶片成型安装架 22中，上排是成型凹轮，下排是成型凸轮，其中下排的成型凸轮直接与叶片成型安装架22 装配固定连接，上排的成型凹轮装于叶片成型安装架22的凹槽内。相邻的滚压轮组27均通过介轮组连接保证所有的滚压轮组27同向动作，且介轮组均处于相邻滚压轮组27的两个成型凸轮之间，最右端的滚压轮组27上的成型凸轮通过联轴器25连接步进电机23，最右端的滚压轮组27上的成型凸轮相当于是主动轮，其它皆为从动轮，成型凹轮和成型凸轮旋转方向相背离，即成型凹轮逆时针旋转，成型凸轮则是顺时针旋转，保证了叶片输出方向的一致性即均向右移动。上述每组滚压轮组27上的成型凹轮和成型凸轮的曲率半径即弧度从左到右端逐渐变小，即每组的曲率半径都不相同，条料通过4个不同弧度的滚压轮组，通过多次滚压成型，最终形成的叶片弧度一致，整条叶片弯曲半径误差极小。下压装置四设置在叶片成型安装架22上，下压装置四由压力调整盘四1、压缩压簧四2、弹压板四6、压杆四3、滑块四4、螺杆295和调整垫块连接构成。压缩压簧292装在压力调整盘291与弹压板296之间，压杆293上端固定连接弹压板四6，下端连接滑块四4， 调整垫块设置在滑块294底部并且位置处于成型凹轮和成型凸轮之间的连接处，通过调整垫块调整成型凹轮和成型凸轮之间的间隙，得以保证滚压不同厚度的叶片。成型凹轮通过滑块294装于叶片成型安装架22的凹槽内。转动压力调整盘291可以调整压缩弹簧292 的预紧力，从而调整压力的大小，通过成型凹轮和成型凸轮将叶片滚压成型。校正器沈的位置处于右限位柱2 的外侧即与出料口相连。校正器沈通过校正安装板^a固定在叶片成型安装架22上。校正器沈由校正器底板沈1、两排校正器侧板 262和校正滚柱263构成，两排校正器侧板262平行安装在校正器底板261上，校正滚柱263 处于两排校正器侧板262之间的校正器底板261上。校正机沈对滚压成型后的叶片进行校直处理。缺料停机感应开关211的位置处于左限位柱的外侧即对应进料口，缺料时缺料停机感应开关211动作叶片成型机构2自动关闭。叶片成型机构的出料口与叶片切断机构的进料口位置对应；叶片切断机构3，主要包括两组切断装置31、两组抛料装置32、导轨33、底板34和导正板35。两组切断装置31和两组抛料装置32均通过底板34安装在机架1上。切断装置31包括切断凹模312、活动凸模311和切断气缸313。活动凸模311与切断气缸313的输出端连接，活动凸模311可随切断气缸313的输出端上下移动，切断凹模312上设置固定凹模刀口，活动凸模311与切断凹模312上的固定凹模刀口配合动作实现叶片的切断。左边的进料方向的切断装置31安装在导轨33上并可以左右移动重新固定位置，右边的出料方向切断装置31不可移动。为了降低叶片的材料成本，两套切断装置31的切断方式不同。左边的进料方向的切断装置31将成型后的叶片切断不产生废料，右边的出料方向的切断装置31则将成型后叶片的头部废料切除，导轨33和底板34在相应的位置需打排料孔用于排出废料，即导轨33和底板34在与右边的出料方向的切断装置31对应处需要设置排料孔。两组抛料装置32分别安装在右边的切断装置31的左右两边。抛料装置32由抛料电机321、传动齿轮组322、凸抛料轮3M和凹抛料轮325构成， 抛料电机321带动传动齿轮组322动作，凸抛料轮3M和凹抛料轮325均与传动齿轮组322 相连并同步动作，且凸抛料轮3 和凹抛料轮325为上下配合对应的关系，凸抛料轮3 和凹抛料轮325旋转方向相背离，即凹抛料轮325逆时针旋转，凸抛料轮3M顺时针旋转，保证了成型叶片输出的连贯性和高速性，右边的出料方向的抛料装置的凸抛料轮3M和凹抛料轮325的外侧即为抛料装置32的叶片输出口。导正板35安装在右边的出料方向的抛料装置32的外侧，导正板35上设置导正槽，导正槽的位置与抛料装置32的叶片输出口相对应。导正板35的作用是防止叶片切断时出现的偏移。在左边的进料方向的切断装置31 的左边外侧也可以设置一个导正板，防止进料时发生偏移。叶片穿片机构4，包括伺服电机41、齿轮箱42、安装架48和两组旋转料仓装置43。 安装架48固定在机架1上，伺服电机41与齿轮箱42相连，两组旋转料仓装置43安装在安装架48上，两组旋转料仓装置43分别与齿轮箱42相连，伺服电机41通过齿轮箱42控制两组旋转料仓装置43互换位置。两组旋转料仓装置43平行排列，并且沿安装架的中心板 481对称设置，两组旋转料仓装置43沿中心板481旋转变换位置。旋转料仓装置43包括料仓固定架437、承料仓435、旋转气缸434和棘轮436。承料仓435通过料仓固定架437安装在安装架48上，棘轮436设置在承料仓435与料仓固定架437之间，旋转气缸434安装在安装架48上，旋转气缸434的输出端与承料仓435相连， 旋转气缸434控制承料仓435旋转，承料仓435内设置呈环形排列的用于插接叶片的叶片
固定槽。叶片穿片机构4为整个设备装配时的基准，其中一个旋转料仓装置43位置与抛料装置32的抛料出口对应，具体是其中一个旋转料仓装置43的承料仓435上的叶片固定槽位置与抛料装置32的抛料出口平行对齐，并且配合对应，叶片经抛料装置32抛入承料仓 435的叶片固定槽内。棘轮436的作用是防止承料仓435反方向旋转，导致叶片无法正常的抛入承料仓435的叶片固定槽内。每抛出一片叶片，旋转料仓装置43的旋转气缸434转动一次，依次将承料仓435里每一个叶片固定槽全部装满。装满叶片的旋转料仓装置43在伺服电机41的作用下，转向另一侧即两组旋转料仓装置43互换位置。叶轮插片机构5由插片气缸51、前安装座52、后安装座57、滑板53、导柱M、多根顶杆阳和镶套56构成。前安装座52和后安装座57通过4根导柱M相连，滑板53套接在导柱M上，插片气缸51输出端与滑板53相连，插片气缸51输出端控制滑板53沿导柱M前后移动，顶杆阳的后端固定在滑板53上，前端穿过前安装座52上的镶套56。多根顶杆55排列成环形，其形状与承料仓435上的叶片固定槽排列的形状对应。动作时，插片气缸51输出端将滑板53沿导柱M向前推，顶杆55的前端与承料仓435上的叶片固定槽对正，顶5杆5的前端推动叶片。导柱M同时做滑板53的导轨，滑板53在导柱M上可作往返运动。顶杆 55为圆柱形，不采用同叶片相似的片状顶杆，柱形顶杆55易加工，可采用标准件，顶杆长度按要求选用。中盘分盘机构6主要包括分盘气缸61、托料气缸62、托料架63、承料架64、拨叉 67、多只中盘限位架60、导轨66、叶轮托架65、分盘机安装架68、托盘安装架69、固定轴6M 和支撑耳625。分盘机安装架68和托盘安装架69均安装在机架1上。导轨66固定在分盘机安装架68上，多只中盘限位架60装在导轨66上并可沿导轨66移动。每只中盘限位架60的顶部设置插接中盘的中盘卡槽。分盘气缸61通过拨叉 67分别与每只中盘限位架60相连并控制其在导轨66上移动。托料气缸62安装在托料架 63上，叶轮托架65安装在托料架63的顶部，叶轮托架65的位置与分盘机安装架68对应， 叶轮托架65处于分盘机安装架68内，叶轮托架65用于托起叶轮。托料气缸62控制叶轮托架65上下移动。叶轮托架65通过其底部的支撑耳625与组装在托盘安装架69上的固定轴6M连接，叶轮托架65可以朝承料架64方向倾斜，叶轮托架65与托料架63偏心设置， 即叶轮托架65可以通过支撑耳625偏转一定的角度。承料架64固定在托盘安装架69上。 承料架64向叶轮滚铆机构7方向倾斜，方便装配后的叶轮顺利滚入叶轮滚铆机构7。承料架64由承料架底板641和安装在承料架底板641上的两块承料架侧板642构成，并且承料架侧板642可以在承料架底板641上移动，根据不同长度的叶轮可以调整两块承料架侧板642之间的距离。承料架侧板642同时用作滚铆时对叶轮的两端面进行定位。中盘分盘机构6的主要作用是1将中盘按工艺要求等距拉开；2将叶轮送至待滚铆工位；3将叶轮托起放入承料架64，由托盘将叶轮送入叶轮滚铆机构7。叶轮滚铆机构7，主要包括滚铆底板71、滚铆机架75、上滚铆装置74、下滚铆装置 73、下滚轮分离72装置、滚铆电机和液压系统。滚铆底板71安装在机架1上，滚铆机架75 上的导柱751垂直固定在滚铆底板71上。上滚铆装置74安装在滚铆机架75上。上滚铆装置74包括上固定板741、上滑板 742、上滚压轮743、上滚轮架744和滚铆油缸745，上固定板741和上滑板742安装在滚铆机架75的导柱751上，上滚压轮743通过上滚轮架744安装在上滑板742上，滚铆油缸745 安装在上固定板741上，滚铆油缸745输出端连接上滚压轮743，在滚铆油缸745作用下上滚压轮743可作上下运动，对叶轮进行滚铆。上滑板742在导柱751上的位置上下调整实现上滚压轮743与下滚铆装置73的之间高度的调整，即可以滚铆不同直径的叶轮。下滚铆装置73包括下滚铆安装侧板731，多个下滚压轮732、限位架733和齿轮组 734。下滚铆安装侧板731固定在滚铆底板71上，多个下滚压轮732、限位架733和齿轮组 734均安装在滚铆安装侧板731上，下滚压轮732与齿轮组734相连，限位架733的位置处于下滚压轮732的上方。滚铆安装侧板731后部设有滑槽。每个下滚压轮732上均设有多组相互平行的叶轮限位槽7321，并且在下滚压轮732的左右两端上分别设有一组叶轮限位槽7321，限位架733的左右侧板与下滚压轮732的左右端部对齐。滚铆时，叶轮上的中盘卡在叶轮限位槽7321内，保证了叶轮的不会横向移动或者跳动，滚铆时叶轮可以均勻受力， 滚铆而成的叶轮质量高。下滚轮分离装置72主要包括分离气缸721、限位块722、滑块723和连接板724。最外侧的下滚压轮732安装在滑块723上，滑块723与连接板724固定连接。滑块723处于滑槽内，并随着分离气缸721的动作在滑槽内前后移动。分离气缸721的输出端与连接板7M相连，分离气缸721控制最外侧的下滚压轮732移动，限位块722安装在滚铆安装侧板731的外端部，其用途是防止分离气缸721将最外侧的下滚压轮732过渡拉出，即防止滑块723脱出滑槽。最外侧的下滚压轮732被分离气缸721将拉出后其与相邻的下滚压轮 732就出现了间隙，滚铆完成的叶轮就从间隙处落下，机架1上的出料口就设置在间隙处的下方，下滚轮分离装置72方便了滚铆后叶轮的取出，为连续生产创造了条件。上述下滚压轮732是两组，一组固定装在滚铆安装侧板731上与齿轮组734相连， 齿轮组734与滚铆电机相连，提供叶轮滚铆时的旋转扭矩。另一组与滑块723装配，滑块723 随着分离气缸721的输出端动作作往返运动，滚铆完成后，分离气缸721工作，将下滚压轮 732与齿轮组734上的传动介轮脱离，两组下滚压轮732分开。承料架64倾斜的方向正对叶轮滚铆机构7，并且承料架64的出口对应下滚压轮732，叶轮从承料架64上滚下里以后就落入下滚压轮732上。滚铆电机和液压系统安装在机架1上，液压系统上的液压油管与滚铆油缸745相连，滚铆电机与通过滚铆机皮带轮连接齿轮组734。使用时，将条料叶片一端通过缺料停机感应开关211，装入叶片成型机构2的滚压轮组27中。通过四住滚压轮组27对条料叶片进行滚压处理，压力的大小由下压装置四调节，形成弧度一致的叶片，并通过校正器26对滚压成型后的叶片进行校直处理。将送入叶片切断机构3的切断装置31中，通过切断凹模312和活动凸模311将叶片切断。进料方向即左边的切断装置31将成型后的叶片切断不产生废料，右边的切断装置31则将成型后叶片的头部废料切除，废料从排料孔排出。切断成型的叶片通过抛料装置32抛入叶片穿片机构4的旋转料仓装置43的承料仓435内，每抛出一片叶片，旋转气缸434控制旋转料仓装置43转动一次，依次将承料仓435里每一个叶片槽全部装满。装满叶片的旋转料仓装置43 在伺服电机41的作用下与另外一侧的旋转料仓装置43互换位置，另一个旋转料仓装置43 继续承接抛料装置32抛出的叶片。将中盘装入中盘限位架60的中盘卡槽中，叶轮中盘的数量可以根据中盘限位架60进行调整。叶轮插片机构5动作，通过顶杆55将装满叶片的那个旋转料仓装置43内的叶片推入预先装配好的中盘里，此时叶片已经装入中盘的叶片槽内。中盘分盘机构6的分盘气缸61动作，分盘气缸61通过拨叉67控制中盘限位架60 在导轨66上移动，即将中盘按要求的距离分开。接着托料气缸62动作，托料气缸62将叶轮托架65顶起直至叶轮托架65托起叶轮，并且高度与承料架64对应时，叶轮托架65朝向承料架64偏转，叶轮滚入承料架64，沿着承料架64滚入叶轮滚铆机构7，叶轮从承料架64 上滚下里以后就落入下滚压轮732上，下滚压轮732高速转动，上滚压轮743下行对叶轮进行滚铆固定。滚铆完成后上滚压轮743返回，分离气缸721动作将滑块723上的最外侧的下滚压轮732拉出，成型后的叶轮落入从间隙处落下，通过机架上的导料槽送出。重复上述过程，作下一次的滚铆工作。上述实施仅为本专利较好的实施方式，例如叶片穿片机构4中的旋转料仓装置43 也可以是3组、4组、5组、6组或更多组，以某一支点为中心，伺服电机41通过齿轮箱42控制多组旋转料仓43以该支点为中心规则转动即可；上滚铆装置74的滚铆油缸745也可以采用气缸的结构。凡采用本技术方案描述的构造、特征及在其精神原理上的变化，修饰均属本专利的保护范围。
权利要求1.一种金属风扇叶轮自动成型机，其特征在于包括机架及安装在其上的叶片成型机构、叶片切断机构、叶片穿片机构、叶轮插片机构、中盘分盘机构和叶轮滚铆机构；叶片成型机构，包括底板、叶片成型安装架、步进电机、多组滚压轮组和多组下压装置； 叶片成型机构上的底板固定安装在机架上，叶片成型安装架固定在底板上，多组滚压轮组水平排列安装在叶片成型安装架上，下压装置与滚压轮组相连并且数量对应，下压装置设置在叶片成型安装架上；叶片切断机构，包括切断装置、抛料装置和底板，切断装置和抛料装置均通过底板安装在机架上；叶片穿片机构，包括伺服电机、齿轮箱、安装架和多组旋转料仓装置；伺服电机与齿轮箱相连，旋转料仓装置安装在安装架上，齿轮箱与旋转料仓装置相连，安装架固定在机架上；叶轮插片机构，包括插片气缸、前安装座、后安装座、滑板、导柱、多根顶杆和镶套；前安装座和后安装座通过导柱相连，滑板套接在导柱上，插片气缸输出端与滑板相连；顶杆的后端固定在后滑板上，前端穿过前安装座上的镶套；中盘分盘机构，包括分盘气缸、托料气缸、托料架、承料架、多只中盘限位架、叶轮托架、 分盘机安装架和托盘安装架；分盘机安装架和托盘安装架均安装在机架上，中盘限位架设置在分盘机安装架上，分盘气缸连接中盘限位架；托料气缸与托料架相连，叶轮托架安装在托料架的顶部，叶轮托架的位置与分盘机安装架对应，叶轮托架与托料架偏心设置，承料架固定在托盘安装架上；叶轮滚铆机构，包括滚铆底板、滚铆机架、上滚铆装置、下滚铆装置和下滚轮分离装置， 滚铆底板固定安装在机架上，滚铆机架固定在滚铆底板上，上滚铆装置安装在滚铆机架上，下滚铆装置设置在滚铆底板上，下滚铆装置包括多个下滚压轮，上滚铆装置和下滚压轮配合对应，下滚铆装置的一个下滚压轮与下滚轮分离装置相连。
2.根据权利要求1所述的一种金属风扇叶轮自动成型机，其特征在于所述叶片成型机构还包括电机安装架、联轴器、介轮组、左限位柱、右限位柱、缺料停机感应开关和校正器; 安装步进电机的电机安装架在机架上，步进电机通过联轴器与滚压轮组相连；左限位柱设置在最左端的滚压轮组的外侧，右限位柱的设置在最右端的滚压轮组的外侧；校正器的位置处于右限位柱的外侧，校正器通过校正安装板固定在叶片成型安装架上；缺料停机感应开关的位置处于左限位柱的外侧。
3.根据权利要求2所述的一种金属风扇叶轮自动成型机，其特征在于所述每组滚压轮组均由带弧形凹槽的成型凹轮和与其匹配的带弧形凸头的成型凸轮构成，分上下两排安装在叶片成型安装架中，上排是成型凹轮，下排是成型凸轮，其中下排的成型凸轮直接与叶片成型安装架装配固定连接，上排的成型凹轮装于叶片成型安装架的凹槽内；相邻的滚压轮组均通过介轮组连接，且介轮组均处于相邻滚压轮组的两个成型凸轮之间，最右端的滚压轮组上的成型凸轮通过联轴器连接步进电机，成型凹轮和成型凸轮旋转方向相背离；所述下压装置由压力调整盘、压缩压簧、弹压板、压杆、滑块、螺杆和调整垫块连接构成；压缩压簧装在压力调整盘与弹压板之间，压杆上端固定连接弹压板，下端连接滑块，调整垫块设置在滑块底部并且位置处于成型凹轮和成型凸轮之间的连接处，成型凹轮通过滑块装于叶片成型安装架的凹槽内；校正器由校正器底板、两排校正器侧板和校正滚柱构成，两排校正器侧板平行安装在校正器底板上，校正滚柱处于两排校正器侧板之间的校正器底板上。
4.根据权利要求1所述的一种金属风扇叶轮自动成型机，其特征在于所述叶片切断机构还包括导轨和导正板，切断装置和抛料装置分别是水平排列的两组；导轨安装在底板上， 其中一组切断装置活动安装在导轨上。
5.根据权利要求4所述的一种金属风扇叶轮自动成型机，其特征在于所述切断装置包括切断凹模、活动凸模和切断气缸，活动凸模与切断气缸的输出端连接，切断凹模上设置固定凹模刀口 ；导轨和底板设置用于排出废料的排料孔；抛料装置由抛料电机、传动齿轮组、 凸抛料轮和凹抛料轮构成，抛料电机带动传动齿轮组动作，凸抛料轮和凹抛料轮均与传动齿轮组相连并同步动作，且凸抛料轮和凹抛料轮上下配合对应，凸抛料轮和凹抛料轮旋转方向相背离；导正板安装在外侧的抛料装置的叶片输出口处，导正板上设置导正槽，导正槽的位置与抛料装置的叶片输出口相对应。
6.根据权利要求1所述的一种金属风扇叶轮自动成型机，其特征在于所述旋转料仓装置是平行排列的两组，并且沿安装架的中心板对称设置；所述旋转料仓装置包括料仓固定架、承料仓、旋转气缸和棘轮；承料仓通过料仓固定架安装在安装架上，棘轮设置在承料仓与料仓固定架之间，旋转气缸与承料仓相连，承料仓内设置呈环形排列的用于插接叶片的叶片固定槽。
7.根据权利要求1所述的一种金属风扇叶轮自动成型机，其特征在于所述叶轮插片机构上的多根顶杆排列成环形，其形状与承料仓上的叶片固定槽排列的形状对应。
8.根据权利要求1所述的一种金属风扇叶轮自动成型机，其特征在于所述中盘分盘机构还包括拨叉、导轨、固定轴和支撑耳；导轨固定在分盘机安装架上，中盘限位架装在导轨上并可沿导轨移动，中盘限位架上设置插接中盘的中盘卡槽，分盘气缸通过拨叉分别与每只中盘限位架相连，叶轮托架通过其底部的支撑耳与组装在托盘安装架上的固定轴连接； 承料架向叶轮滚铆机构方向倾斜；承料架由承料架底板和安装在承料架底板上的两块承料架侧板构成。
9.根据权利要求1所述的一种金属风扇叶轮自动成型机，其特征在于所述上滚铆装置包括上固定板、上滑板、上滚压轮、上滚轮架和滚铆油缸，上固定板和上滑板安装在滚铆机架的导柱上，上滚压轮通过上滚轮架安装在上滑板上，滚铆油缸安装在上固定板上，滚铆油缸输出端连接上滚压轮；下滚铆装置包括下滚铆安装侧板及安装在其上的齿轮组、限位架和多个下滚压轮，下滚铆安装侧板固定在滚铆底板上，下滚压轮与齿轮组相连；每个下滚压轮上均设有多组相互平行的叶轮限位槽，并且在下滚压轮的左右两端上分别设有一组叶轮限位槽；下滚轮分离装置包括分离气缸、限位块、滑块和连接板，最外侧的下滚压轮安装在滑块上，滑块与连接板固定连接；分离气缸的输出端与连接板相连，限位块安装在滚铆下滚铆安装侧板的外端部。
10.根据权利要求9所述的一种金属风扇叶轮自动成型机，其特征在于所述叶轮滚铆机构还包括滚铆电机和液压系统，滚铆机架上的导柱垂直固定在滚铆底板上，滚铆电机和液压系统安装在机架上，液压系统上的液压油管与滚铆油缸相连，滚铆电机与通过滚铆机皮带轮连接齿轮组。
专利摘要本实用新型涉及一种金属风扇叶轮的自动加工设备。一种金属风扇叶轮自动成型机，包括机架及安装在其上的叶片成型机构、叶片切断机构、叶片穿片机构、叶轮插片机构、中盘分盘机构和叶轮滚铆机构。该金属风扇叶轮自动成型机的优点是结构新颖，自动化程度高，生产成本低，产品废品率低，得到的金属风扇叶轮质量高。
文档编号B23P23/04GK201950461SQ20102060632
公开日2011年8月31日 申请日期2010年11月12日 优先权日2010年11月12日
发明者王伟立, 高炎康, 黄其全 申请人:四川朗迪塑胶电器有限公司