专利名称：一种车床尾座快换多工位钻夹的制作方法
技术领域：
本实用新型属于机床车削机械加工工具，具体涉及一种快换钻夹。
背景技术：
在实际生产工作中，有一种回转体铝合金零件需要加工轴向孔及端面，且轴向孔孔径较大，但因铸造工艺的因素只能铸造成实心体，这样就只能用钻头先钻一个较小的孔，然后再扩孔加工成满足需要的轴向孔。如果在钻床上通过多次更换钻头钻扩孔，可以将轴向孔加工到位，但加工端面需要在其它设备上再次装夹后加工；如果在数控设备上加工可以一次装夹多次钻扩孔及铣端面，但加工效率偏低且成本较高；如果在卧式车床上加工也可以先用尾座装夹一把钻头钻底孔，然后再用车刀扩孔及车端面，但扩孔余量较大，效率偏低，或者是把前一把钻头从车床尾座上卸下来，再安装下一把钻头扩孔，然后再卸下来安装另一把钻头扩孔等直到孔径满足要求，再车端面，这样操作起来也极不方便，特别对于批量生产的机械零件来说，不仅生产效率低，而且增加了工人的劳动强度、加大了工人的操作技能要求。
发明内容本实用新型的目的在于克服现有技术的上述不足而提供一种快速、高效且不需二次装夹的车床尾座快换多工位钻夹。本实用新型的技术方案在于:包括夹体，旋转夹头，夹杆，定位芯轴，弹性定位销；所述夹体由连接体和定位芯轴组成，所述连接 体前部连接有定位芯轴，所述连接体后部与夹杆装配；所述旋转夹头上有一个芯轴定位孔和两个以上钻头安装孔；所述定位芯轴装入芯轴定位孔与旋转夹头连接；所述钻头定位孔的中心轴与夹杆的中心轴位于同一直线；所述连接体前端有弹性定位销安装孔，所述旋转夹头与连接体的接触面上设有夹头定位孔，所述旋转夹头上对应设有夹头定位孔；所述夹头定位孔为两个以上，分布于圆心位于芯轴定位孔中心轴的一圆周上；各夹头定位孔到芯轴定位孔中心轴的距离与弹性定位销安装孔到定位芯轴中心轴的距离相等；所述弹性定位销安装在弹性定位销安装孔中；所述弹性定位销的后端位于弹性定位销安装孔底部；所述弹性定位销的前端位于夹头定位孔内。所述弹性定位销包括一弹簧；所述弹性定位销后端开有弹簧安装孔，上侧开设有凹槽；所述弹簧安装在弹簧安装孔；所述弹簧的长度大于弹簧安装孔的长度。所述弹性定位销安装孔上侧开有一螺纹孔；限位螺钉经螺纹孔安装在连接体中，所述限位螺钉前端置于凹槽内。所述弹性定位销为圆柱体，前端是与圆柱体直径等同的1/4圆弧面。所述连接体为包括前端一平面和后端一斜面的斜面圆柱体；所述连接体上设有用于安装夹杆的贯通孔；所述贯通孔的中心轴垂直于连接体后端斜面；所述贯通孔的中心轴与钻头安装孔的中心轴位于同一直线；所述连接体的中心轴与定位芯轴的中心轴位于同一直线。所述连接体前端平面与后端斜面所夹锐角为30°。所述连接体上的贯通孔内壁设有一平键，所述夹杆经平键与所述连接体装配。所述旋转夹头为锥体夹角是120°的类锥体；所述芯轴定位孔的中心轴与旋转夹头的中心轴位于同一直线；所述定位孔和所述钻头装夹孔数量相同，定位孔和所述钻头装
夹孔——对应设置。所述夹头定位孔的中心轴与定位芯轴的中心轴相互平行。所述旋转夹头上设有与钻头安装孔相连通的、用于与螺钉配合固定钻头的螺纹孔。所述定位芯轴前部设有与螺母配合将旋转夹头固定于连接体的外螺纹。本实用新型在不停车的情况下，有效解决了车床在加工工件内孔时需不断装拆钻头的难题，使现场实际生产变得轻松容易，实现了半自动换刀功能，尤其适合现场加工中的
批量生产。
图1是本实用新型的结构示意图。图2本实用新型 的K向结构示意图。图3是夹体的结构示意图。图4是图3的俯视图。图5是旋转夹头的结构示意图。图6是旋转夹头1-1剖示意图。图7是弹性定位销的结构示意图。图8是图7的右视图。图中，1、夹杆，2、平键，3、夹体，4、旋转夹头，5、螺母，6、夹头定位孔，7、弹性定位销，8、限位螺钉，9、弹簧，10、弹性定位销安装孔，11、螺纹孔，12、定位芯轴，13、连接体，14、钻头装夹孔，15、芯轴定位孔，16、凹槽，17、弹簧安装孔。
具体实施方式
图1、图2中，旋转夹头4上可安装多把(根据工艺需求扩孔次数)不同规格的钻头，并在不停车的情况下，通过手工拨动旋转夹头4迫使弹性定位销7压入弹性定位销安装孔10内，当遇到旋转夹头4下一个夹头定位孔6时，弹性定位销7弹出并卡在夹头定位孔6孔内，实现了钻头间工位的准确快速切换。旋转夹头4通过定位芯轴12套入夹体3上后用螺母5紧固，夹体3和夹杆I通过平键2联接，夹杆I与车床尾座装配在一起；弹性定位销7通过限位螺钉8定位在弹性定位销安装孔10内，并因内孔中弹簧9的作用在遇到夹头定位孔6时可卡在其孔内，完成旋转夹头4和夹体3的圆周方向定位。图3、图4中，定位芯轴12与连接体13同轴，其中，定位芯轴12底部开有螺纹；连接体13是顶部为30°斜度的粗圆柱体；连接体13的底部开有与轴线平行的弹性定位销安装孔10，其一侧是螺纹孔11。图5、图6中，旋转夹头4上开有均布且相同的多个夹头定位孔6、和均布的多个不同规格的钻头装夹孔14。其中下部锥体夹角为120°，此斜度会同夹体3中的斜度30°，共同保证夹杆1、夹体3装配后，旋转夹头4上装夹的钻头与夹杆I同轴。另外，钻头装夹孔14侧边开有螺纹，可旋合螺钉以紧固钻头装夹孔14中的不同规格的钻头，芯轴定位孔15是用于与定位芯轴配合连接。 图7、图8中，弹性定位销7为长圆柱体，顶部是与圆柱体直径等同的1/4圆弧面，圆弧面使得旋转夹头4只能沿一个方向转动；底部是弹簧安装孔17，侧边开有凹槽16。夹体3中的螺纹孔11安装限位螺钉8后，其顶部旋入凹槽16内，不仅限制弹性定位销7在安装孔内的方向，而且使弹性定位销7只能在规定范围段内上下滑动。
权利要求1.一种车床尾座快换多工位钻夹，其特征在于:包括夹体(3)，旋转夹头(4)，夹杆(1)，定位芯轴(12)，弹性定位销(7)； 所述夹体(3)由连接体(13)和定位芯轴(12)组成，所述连接体(13)前部连接有定位芯轴(12 )，所述连接体(13 )后部与夹杆(I)装配； 所述旋转夹头(4)上有一个芯轴定位孔(15)和两个以上钻头安装孔(14);所述定位芯轴(12)装入芯轴定位孔(15)与旋转夹头(4)连接；所述钻头定位孔(14)的中心轴与夹杆(I)的中心轴位于同一直线； 所述连接体(13)前端有弹性定位销安装孔(10)，所述旋转夹头(4)与连接体(13)的接触面上设有夹头定位孔(6)，所述旋转夹头(4)上对应设有夹头定位孔(6);所述夹头定位孔(6)为两个以上，分布于圆心位于芯轴定位孔中心轴的一圆周上；各夹头定位孔(6)到芯轴定位孔中心轴的距离与弹性定位销安装孔(10)到定位芯轴(12)中心轴的距离相等； 所述弹性定位销(7)安装在弹性定位销安装孔(10)中；所述弹性定位销(7)的后端位于弹性定位销安装孔(10)底部；所述弹性定位销(7)的前端位于夹头定位孔(6)内。
2.根据权利要求1所述的一种车床尾座快换多工位钻夹，其特征在于:所述弹性定位销(7)包括一弹簧(9);所述弹性定位销(7)后端开有弹簧安装孔(17)，上侧开设有凹槽(16);所述弹簧(9)安装在弹簧安装孔(17);所述弹簧(9)的长度大于弹簧安装孔的长度。
3.根据权利要求1所述的一种车床尾 座快换多工位钻夹，其特征在于:所述弹性定位销安装孔(10)上侧开有一螺纹孔(11);限位螺钉(8)经螺纹孔(11)安装在连接体(13)中，所述限位螺钉(8)前端置于凹槽(16)内。
4.根据权利要求1所述的一种车床尾座快换多工位钻夹，其特征在于:所述弹性定位销(7)为圆柱体，前端是与圆柱体直径等同的1/4圆弧面。
5.根据权利要求1所述的一种车床尾座快换多工位钻夹，其特征在于:所述连接体(13)为包括前端一平面和后端一斜面的斜面圆柱体；所述连接体(13)上设有用于安装夹杆(I)的贯通孔；所述贯通孔的中心轴垂直于连接体(13)后端斜面；所述贯通孔的中心轴与钻头安装孔(14)的中心轴位于同一直线；所述连接体(13)的中心轴与定位芯轴(12)的中心轴位于同一直线。
6.根据权利要求5所述的一种车床尾座快换多工位钻夹，其特征在于:所述连接体(13)上的贯通孔内壁设有一平键(2)，所述夹杆(I)经平键(2)与所述连接体(13)装配。
7.根据权利要求1所述的一种车床尾座快换多工位钻夹，其特征在于:所述芯轴定位孔(15)的中心轴与旋转夹头(4)的中心轴位于同一直线；所述定位孔(6)和所述钻头装夹孔(14)数量相同。
8.根据权利要求1所述的一种车床尾座快换多工位钻夹，其特征在于:所述夹头定位孔(6)的中心轴与定位芯轴(12)的中心轴相互平行。
9.根据权利要求1所述的一种车床尾座快换多工位钻夹，其特征在于:所述旋转夹头(4)上设有与钻头安装孔(14)相连通的、用于与螺钉配合固定钻头的螺纹孔。
10.根据权利要求1所述的一种车床尾座快换多工位钻夹，其特征在于:所述定位芯轴(12)前部设有外螺纹。
专利摘要一种车床尾座快换多工位钻夹，连接体前部连接有定位芯轴，连接体后部与夹杆装配；旋转夹头上有一个芯轴定位孔和两个以上钻头安装孔；定位芯轴装入芯轴定位孔与旋转夹头连接；钻头定位孔的中心轴与夹杆的中心轴位于同一直线；连接体前端有弹性定位销安装孔，旋转夹头与连接体的接触面上设有夹头定位孔，旋转夹头上对应设有夹头定位孔；弹性定位销安装在弹性定位销安装孔中；弹性定位销的后端位于弹性定位销安装孔底部；弹性定位销的前端位于夹头定位孔内。本实用新型在不停车的情况下，有效解决了车床在加工工件内孔时需不断装拆钻头的难题，实现了半自动换刀功能，适合现场加工中的批量生产，具有快速、高效且不需二次装夹的优点。
文档编号B23B51/12GK203140855SQ20132014766
公开日2013年8月21日 申请日期2013年3月28日 优先权日2013年3月28日
发明者颜志军, 朱美芹, 艾国, 朱孔俊 申请人:新兴重工湖北三六一一机械有限公司