拉链拉头组装装置的拉片供给装置的制作方法

本发明涉及一种将拉链的拉链拉头(slider)加以组装的拉链拉头组装装置的拉片供给装置。

背景技术：

作为现有的拉链拉头组装装置，众所周知的是将拉链拉头本体呈直线状排列而搬送，将拉片装配在拉链拉头本体而组装拉链拉头的直线搬送式的拉链拉头组装装置(例如，参照专利文献1)。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利第3581042号公报

技术实现要素：

[发明所要解决的问题]

而且，所述专利文献1记载的拉链拉头组装装置包括对拉链拉头本体供给拉片的拉片用滑槽(chute)，该拉片用滑槽以相对于拉链拉头本体的搬送路倾斜交叉的方式配置，且在其下端部设置着用以保持第一个拉片(位于拉片用滑槽内的最下端的拉片)的保持板。

近年来，要求拉链拉头组装装置的高速化，在使所述专利文献1记载的拉链拉头组装装置高速化的情况下，保持拉片的保持板无法追随拉链拉头本体的搬送速度，保持板打开时第二个拉片(位于第一个拉片的上一个的拉片)有时会从拉片用滑槽脱落。

本发明鉴于所述情况而完成，其目的在于提供一种即便使拉链拉头组装装置高速化也能够防止拉片从拉片用滑槽中脱落的拉链拉头组装装置的拉片供给装置。

[解决问题的技术手段]

本发明的所述目的利用下述构成而达成。

(1)一种拉链拉头组装装置的拉片供给装置，在所述拉链拉头组装装置中，对拉链拉头本体供给拉片，所述拉链拉头组装装置将拉链用拉链拉头的拉链拉头本体呈直线状排列而搬送，将拉片装配在拉链拉头本体而组装拉链拉头，所述拉链拉头组装装置的拉片供给装置包括：拉片用滑槽，将多个拉片排成一列而加以收容，具有对拉片的移动进行引导的拉片引导路；以及第一挡闸(shutter)及第二挡闸，配置于拉片用滑槽的下端部，对拉片引导路内的拉片的移动进行引导，并且将拉片引导路打开或闭合，在第一挡闸的下方配置着第二挡闸，在位于拉片引导路内的最下端的第一个拉片被供给到拉链拉头本体时，第一挡闸将拉片引导路闭合，以使位于第一个拉片的上一个的第二个拉片不会从拉片引导路脱落。

(2)根据(1)所述的拉链拉头组装装置的拉片供给装置，其中，第一挡闸及第二挡闸分别设置成利用支轴而下方打开或闭合。

(3)根据(2)所述的拉链拉头组装装置的拉片供给装置，其中，第一挡闸及第二挡闸利用弹簧而一直被朝向闭合的方向施力。

(4)根据(3)所述的拉链拉头组装装置的拉片供给装置，其中，第一个拉片挂在搬送中的拉链拉头本体的拉片安装柱上，通过从拉片引导路抽出而被供给到拉链拉头本体，在第二挡闸的内面，形成着对从拉片引导路抽出的第一个拉片的移动进行引导的引导路。

(5)根据(4)所述的拉链拉头组装装置的拉片供给装置，其中，拉片用滑槽相对于拉链拉头本体的搬送方向垂直地配置。

(6)根据(1)所述的拉链拉头组装装置的拉片供给装置，其中，包括铆接装置，所述铆接装置将供给了拉片后的拉链拉头本体的拉片安装柱的前端部铆接在下方。

[发明的效果]

根据本发明，在将位于拉片引导路内的最下端的第一个拉片供给到拉链拉头本体时，第一挡闸将拉片引导路闭合以使位于第一个拉片的上一个的第二个拉片不会从拉片引导路脱落，因而即便使拉链拉头组装装置高速化也能够防止拉片从拉片用滑槽中脱落。

附图说明

图1是说明采用了本发明的拉片供给装置的一实施方式的拉链拉头组装装置的侧视图。

图2是说明图1所示的本体搬送装置的要部放大侧视图。

图3是图2的A-A线剖视图。

图4是说明本发明的拉链拉头组装装置的一实施方式中组装的拉链拉头的侧视图。

图5是图2所示的拉片供给装置的要部放大侧视图。

图6是图5所示的拉片供给装置的要部放大前视图。

图7是图5的B-B线剖视图。

图8是图6的C-C线剖视图。

图9是表示拉片安装柱内插入了拉片的下端部的状态的侧面剖视图。

图10是表示拉片的下端部从拉片引导路抽出的状态的侧面剖视图。

图11是表示第一挡闸使拉片引导路闭合的状态的侧面剖视图。

图12是表示第二挡闸使拉片引导路闭合的状态的侧面剖视图。

符号的说明

10：拉链拉头组装装置

11：拉链拉头

12：拉链拉头本体

12a：上翼板

12b：下翼板

12c：引导柱

12d：上侧凸缘

12e：下侧凸缘

12f：拉片安装柱

12g：链齿引导路

12h：带槽

13：拉片

13A：第一个拉片

13B：第二个拉片

16：基座

20：本体搬送装置

21：支承构件

21a：基底部

21b：本体载置部

22：本体引导构件

22a：基底部

22b：本体引导片

23：本体搬送构件

24：搬送板

25：本体嵌合凹部

30：本体供给装置

40：拉片供给装置

41：拉片用滑槽

42：滑槽架

42a：第一支承部

42b：第二支承部

43：滑槽本体

43a、60a：凹部

44：拉片引导路

44a：停止部

45：罩构件

50：第一挡闸

51：支轴

52：拉伸弹簧

60：第二挡闸

60b：引导路

61：支轴

62：拉伸弹簧

70：铆接装置

71：移动构件

72：按压片

80：检查装置

81：第一检查部

82：第二检查部

83：滑动构件

83a：臂部

83b：调整螺栓

84：动力传递构件

85：位置传感器

85a、87a：杆

86：检查片

87：位置传感器

88：L字状的检查片

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的拉链拉头组装装置的拉片供给装置的一实施方式进行详细说明。另外，以后的说明中，上侧为相对于图1的纸面的上侧，下侧为相对于图1的纸面的下侧，前侧为相对于图1的纸面的右侧，后侧为相对于图1的纸面的左侧，左侧为相对于图1的纸面的内侧，右侧为相对于图1的纸面的近前侧。而且，左右方向也称作宽度方向。而且，前后方向也称作长边方向。而且，本体搬送装置的前侧也称作上游侧，后侧也称作下游侧。而且，拉片供给装置的上侧也称作上游侧，下侧也称作下游侧。另外，上游侧及下游侧以本体或拉片的搬送方向为基准。

拉链拉头组装装置10如图1所示，包括：本体搬送装置20，将拉链拉头11的拉链拉头本体12呈直线状排列而搬送；本体供给装置30，对本体搬送装置20供给拉链拉头本体12；本发明的拉片供给装置40，对拉链拉头本体12供给拉片13；以及检查装置80，检查拉片13对拉链拉头本体12的装配状态。

而且，本实施方式中，本体供给装置30、拉片供给装置40及检查装置 80依该顺序，从本体搬送装置20的上游侧朝向下游侧呈直线状排列配置，且分别安装于基座16上。

此处，对拉链拉头组装装置10中组装的拉链拉头11进行说明。该拉链拉头11为无自动停止功能的自由拉链拉头，如图4所示，包括拉链拉头本体12及拉片13。

拉链拉头本体12如图4所示，包括：上翼板12a及下翼板12b，将上翼板12a及下翼板12b在前端部加以连结的引导柱12c，从上翼板12a的左右两侧缘朝向下方延伸设置的上侧凸缘12d，从下翼板12b的左右两侧缘朝向上方延伸设置的下侧凸缘12e，以及设置于上翼板12a上且安装着拉片13的拉片安装柱12f。而且，在上翼板12a与下翼板12b之间，形成着供拉链的链齿插通的大致Y字状的链齿引导路12g。而且，在上侧凸缘12d与下侧凸缘12e之间形成着供拉链的带(tape)插通的带槽12h。

拉片13为环形状(参照图7)，向拉链拉头本体12的拉片安装柱12f内插入拉片13，利用后述的铆接装置70将拉片安装柱12f的前端部铆接于下方，由此安装于拉片安装柱12f。另外，拉片13在本实施方式中为环形状，但其形状不限定于环形状，可为任意形状。

本体搬送装置20如图2及图3所示，包括：左右一对支承构件21，沿着拉链拉头本体12的搬送方向设置于基座16上；左右一对本体引导构件22，固定于左右一对支承构件21上；以及本体搬送构件23，在左右一对本体引导构件22间以描绘矩形状轨道的方式工作，搬送拉链拉头本体12。而且，本体搬送装置20利用本体搬送构件23的工作，将拉链拉头本体12呈直线地间歇搬送。

支承构件21包括：基底部21a，设置于基座16上；以及本体载置部21b，沿着拉链拉头本体12的搬送方向形成于基底部21a的上端部，且对拉链拉头本体12的下表面进行引导。另外，基底部21a为上下一分为二的构造。

本体引导构件22包括：基底部22a，设置于支承构件21上；以及本体引导片22b，沿着拉链拉头本体12的搬送方向形成于基底部22a的内侧面，且具有嵌合于拉链拉头本体12的链齿引导路12g及带槽12h的剖面形状。

本体搬送构件23包括：搬送板24，具有与本体引导构件22大致相等的长度；以及多个本体嵌合凹部25，隔开规定的间隔形成于搬送板24的上端 缘，且供拉链拉头本体12的下部嵌合。而且，搬送板24的壁厚设定为比左右的本体载置部21b间及左右的本体引导片22b间稍小的尺寸。由此，搬送板24能够在左右的本体载置部21b间及左右的本体引导片22b间的铅垂面内自由地移动。

拉片供给装置40如图5及图6所示，包括：拉片用滑槽41，将多个拉片13排成一列而加以收容，具有对拉片13的移动进行引导的拉片引导路44；第一挡闸50及第二挡闸60，配置于拉片用滑槽41的下端部，对拉片引导路44内的拉片13的移动进行引导，并且将拉片引导路44打开或闭合；以及铆接装置70，将供给拉片13后的拉链拉头本体12的拉片安装柱12f的前端部铆接于下方。

拉片用滑槽41如图6及图7所示，包括：滑槽架42，安装于本体引导构件22的基底部22a上；滑槽本体43，安装于滑槽架42，具有所述拉片引导路44；以及左右一对罩构件45，将滑槽本体43的拉片引导路44闭合，所述拉片用滑槽41相对于拉链拉头本体12的搬送方向垂直地配置。

而且，如图7及图8所示，在滑槽本体43的下端面形成着凹部43a，该凹部43a供由本体搬送装置20搬送的拉链拉头本体12的拉片安装柱12f回避。

而且，如图7所示，在拉片引导路44的下端部形成着左右一对停止部44a，该左右一对停止部44a使拉片引导路44内的拉片13的向下方的移动停止。而且，利用左右的停止部44a而停止的第一个拉片13A的下端部比搬送中的拉链拉头本体12的拉片安装柱12f的前端部配置得靠下方(参照图8)。因此，第一个拉片13A挂在搬送中的拉链拉头本体12的拉片安装柱12f上，从拉片引导路44抽出(参照图9～图11)。而且，本实施方式中，如所述那样利用拉链拉头本体12的拉片安装柱12f将第一个拉片13A从拉片引导路44抽出称作将拉片13供给到拉链拉头本体12的状态。而且，本实施方式中，将位于第一个拉片13A的上一个的拉片13称作第二个拉片13B。

第一挡闸50及第二挡闸60如图6及图8～图12所示，是将拉片用滑槽41的拉片引导路44的下端部打开或闭合的板状构件，在第一挡闸50的下方邻接配置着第二挡闸60。

第一挡闸50以利用支轴51而下方打开或闭合的方式安装于左右一对第 一支承部42a，该左右一对第一支承部42a形成在滑槽架42的上端部后面。而且，第一挡闸50利用设置于与滑槽架42之间的拉伸弹簧52，一直被朝向将拉片引导路44闭合的方向施力。

第二挡闸60以利用支轴61而下方打开或闭合的方式安装于左右一对第二支承部42b，该左右一对第二支承部42b形成在滑槽架42的中间部后面。而且，第二挡闸60利用设置于与滑槽架42之间的拉伸弹簧62，一直被朝向将拉片引导路44闭合的方向施力。

而且，如图8所示，在第二挡闸60的下端缘形成着凹部60a，该凹部60a供由本体搬送装置20搬送的拉链拉头本体12的拉片安装柱12f回避。而且，如图9及图10所示，在第二挡闸60的内面(与拉片引导路44相向的面)形成着引导路60b，该引导路60b对由拉链拉头本体12的拉片安装柱12f从拉片引导路44抽出的第一个拉片13A的移动进行引导。

铆接装置70如图1所示，包括：与本体搬送构件23的动作同步地进行上下驱动的移动构件71，以及安装于移动构件71的按压片72。而且，铆接装置70中，在向拉链拉头本体12的拉片安装柱12f内插入拉片13后(参照图10)不久，按压片72与移动构件71一起向下移动，利用该按压片72将拉片安装柱12f的前端部铆接于下方。

而且，如此构成的拉片供给装置40中，首先，如图8及图9所示，利用本体搬送装置20将拉链拉头本体12向下游侧搬送，由此拉链拉头本体12的拉片安装柱12f通过滑槽本体43的凹部43a及第二挡闸60的凹部60a内，而向拉片安装柱12f内插入所述第一个拉片13A的下端部。

接下来，如图10所示，第一个拉片13A的下端部挂在搬送中的拉链拉头本体12的拉片安装柱12f上，由此第一个拉片13A的下端部从拉片引导路44抽出，第一个拉片13A为倾斜的姿势。此时，配合第一个拉片13A的移动，第一挡闸50及第二挡闸60向打开的方向转动，第一个拉片13A收容于第二挡闸60的引导路60b内。而且，此时，第一个拉片13A的上端部向下方稍微移动，因此第二个以后的拉片13也同样地向下方移动。而且，此时，利用铆接装置70的按压片72将拉片安装柱12f的前端部铆接于下方。

接下来，如图11所示，拉链拉头本体12进一步向下游侧搬送，由此，利用拉链拉头本体12的拉片安装柱12f将第一个拉片13A的下端部进一步抽 出，第一个拉片13A的上端部及第二个以后的拉片13进一步向下方移动。此时，配合第一个拉片13A的移动，第二挡闸60进一步向打开的方向转动，但第一挡闸50因第一个拉片13A的上端部向下方移动所以向闭合方向转动。因此，因利用第一挡闸50将拉片引导路44闭合，所以防止第二个拉片13B从拉片引导路44脱落。

接下来，如图12所示，拉链拉头本体12进一步向下游侧搬送，由此，利用拉链拉头本体12的拉片安装柱12f将第一个拉片13A从拉片引导路44完全抽出，第二挡闸60向闭合方向转动，利用第二挡闸60将拉片引导路44闭合。而且，第二个拉片13B移动到拉片引导路44内的最下端，成为向下一个拉链拉头本体12供给的第一个拉片13A。

检查装置80如图1所示，包括：沿着拉链拉头本体12的搬送方向配置的第一检查部81及第二检查部82，以及对第一检查部81及第二检查部82进行支承而能够在上下方向上滑动地设置的滑动构件83。

滑动构件83利用未图示的弹簧而一直被朝向向下移动的方向施力，具有向铆接装置70侧延伸的臂部83a。而且，铆接装置70的移动构件71上安装着L字状的动力传递构件84，该L字状的动力传递构件84在移动构件71向上移动时将滑动构件83的臂部83a向上方按压，使滑动构件83向上移动。因此，移动构件71向下移动时滑动构件83也向下移动。而且，臂部83a的前端部安装着对滑动构件83的上下位置进行调整的调整螺栓83b。

第一检查部81包括位置传感器85、及安装于位置传感器85的杆(rod)85a的前端的检查片86。而且，第一检查部81在滑动构件83向下移动时，利用检查片86从上方按压组装后的拉链拉头11的拉片13，从而检查有无拉片13。

第二检查部82包括位置传感器87、以及安装于位置传感器87的杆87a的前端的L字状的检查片88。而且，第二检查部82在滑动构件83向下移动时，利用检查片88从上方按压组装后的拉链拉头11的拉片安装柱12f，检测拉片安装柱12f的高度，并检查拉片安装柱12f的铆接量是否为基准范围内。

如以上说明那样，根据本实施方式的拉片供给装置40，在将第一个拉片13A供给到拉链拉头本体12时，第一挡闸50将拉片引导路44闭合，以使第二个拉片13B不会从拉片引导路44脱落，即便使拉链拉头组装装置10高速 化，也可防止第二个拉片13B从拉片用滑槽41中脱落。

而且，根据本实施方式的拉片供给装置40，第一挡闸50及第二挡闸60利用拉伸弹簧52、拉伸弹簧62而一直被朝向闭合的方向施力，因而在进行从拉片引导路44抽出的第一个拉片13A的动作时，可确实追随第一挡闸50及第二挡闸60，从而可进一步防止第二个拉片13B从拉片用滑槽41中脱落。

而且，根据本实施方式的拉片供给装置40，在第二挡闸60的内面形成着引导路60b，该引导路60b对从拉片引导路44抽出的第一个拉片13A的移动进行引导，因而可使供给到拉链拉头本体12后的拉片13为规定的姿势。由此，可提高后续工序的检查装置80的检查精度。

而且，根据本实施方式的拉片供给装置40，在向拉链拉头本体12的拉片安装柱12f内插入拉片13后不久，铆接装置70将拉片安装柱12f的前端部铆接于下方，因而可防止拉片13从拉片安装柱12f的脱落或拉片13的位移。另外，以前，因铆接装置位于与拉片供给装置隔开的位置，所以在将拉链拉头本体从拉片供给装置搬送到铆接装置的期间，有时拉片会从拉片安装柱脱落、或拉片的位置超出设想范围而产生次品。

另外，本发明并不限定于所述实施方式例示的内容，在不脱离本发明的主旨的范围内可进行适当变更。

例如，本实施方式中，拉片用滑槽41相对于拉链拉头本体的搬送方向垂直地配置，但不限定于此，也可相对于垂直而稍微倾斜地配置。然而，如果考虑拉片13的供给速度则优选垂直地配置。

而且，本实施方式中，第一挡闸50及第二挡闸60利用支轴51、支轴61而安装于滑槽架42，但不限定于此，例如，也可安装于滑槽本体43的侧面或左右一对罩构件45的表面或侧面。而且，该情况下，也可另外设置对支轴51、支轴61进行支承的支承构件。