本发明涉及一种工艺，尤其涉及一种焊接工艺。
背景技术：
在焊接领域不同的被焊材料对焊接工艺的要求不同，采用的焊接方法也不同，其要求和方法相差甚远，管类的焊接要求更高，更为复杂。在现有技术中，船的尾部都采用厚板进行连接，且为圆管，普通焊接法焊接难度大，不省时省力，且焊接稳定性差，操作起来很是不方便。
技术实现要素：
本发明提出一种焊接工艺，该焊接工艺针对现有技术的不足，提供一种操作方便、省时省力、焊接效果好且工作效率高的焊接方法。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案如下面所描述：
一种焊接工艺，其特征在于：包括以下步骤：
１） 取材：采用焊条焊接，填充采用C02焊丝；
２） 焊前清理工作：焊前必须清理被焊接板材的焊接坡口及坡口两侧30毫米的范围内的氧化皮，铁锈，水分，油污杂质等；
３） 焊前预热：预热温度至少175摄氏度，被焊接板中部的加热区域距离焊缝大于100毫米，并使用测温仪对焊缝四周100毫米范围内的温度进行监控，预热达到要求后的焊缝应能立即施焊，当预热温度降低，达不到要求时，应重新预热，多层多焊道时，层与层之间的温度应该高于预热温度，但小于250摄氏度；
４） 定位焊接：定位焊接时，应与正式焊机的焊条相同，定位焊接长度应大于等于50毫米，间距为350-400毫米，定位焊应在背面清根以后的最后一道焊的一面进行；
５） 焊后处理：焊后消氢热处理，焊接完毕后，用加热片对焊缝以每小时50摄氏度的速度加热至230-250摄氏度，然后保温2.5小时，焊缝及加热片用保温棉覆盖，待保温2.5小时以后，每小时50摄氏度速度冷却，
补焊后外观检查，并进行超声波探伤。
本发明的有益效果是：步骤简单、操作方便，省时省力、安全可靠，稳定性好，没有气孔焊瘤，没有凹陷及咬边现象，成型良好，没有未焊合和裂纹等缺陷，完全满足抗晶间腐蚀和抗脆化要求，保证了焊接工程的质量，大大提高了工作效率。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合具体实施例对办发明做进一步的讲述。
本发明的焊接工艺，包括以下步骤：
１） 取材：采用焊条焊接，填充采用C02焊丝；
２） 焊前清理工作：焊前必须清理被焊接板材的焊接坡口及坡口两侧30毫米的范围内的氧化皮，铁锈，水分，油污杂质等；
３） 焊前预热：预热温度至少175摄氏度，被焊接板中部的加热区域距离焊缝大于100毫米，并使用测温仪对焊缝四周100毫米范围内的温度进行监控，预热达到要求后的焊缝应能立即施焊，当预热温度降低，达不到要求时，应重新预热，多层多焊道时，层与层之间的温度应该高于预热温度，但小于250摄氏度；
４） 定位焊接：定位焊接时，应与正式焊机的焊条相同，定位焊接长度应大于等于50毫米，间距为350-400毫米，定位焊应在背面清根以后的最后一道焊的一面进行；
５） 焊后处理：焊后消氢热处理，焊接完毕后，用加热片对焊缝以每小时50摄氏度的速度加热至230-250摄氏度，然后保温2.5小时，焊缝及加热片用保温棉覆盖，待保温2.5小时以后，每小时50摄氏度速度冷却，
补焊后外观检查，并进行超声波探伤。
本发明步骤简单、操作方便，省时省力、安全可靠，稳定性好，没有气孔焊瘤，没有凹陷及咬边现象，成型良好，没有未焊合和裂纹等缺陷，完全满足抗晶间腐蚀和抗脆化要求，保证了焊接工程的质量，大大提高了工作效率。
需要注意的是：上述具体实施例是示例性的，在本发明的上述教导下，本领域技术人员可以在上述实施例的基础上进行各种改进和变形，而这些改进或者变形落在本发明的保护范围内。
本领域技术人员应该明白，上面的具体描述只是为了解释本发明的目的，并非用于限制本发明。本发明的保护范围由权利要求及其等同物限定。