一种镶块的结构及制作方法与流程

本发明涉及模具结构及模具制作领域，特别涉及一种镶块的结构及制作方法。

背景技术：

目前，随着冲压产品数量的增加，使得模具的寿命也要随之提高，在模具中一些容易损坏的或是经常需要更换的位置就要增加镶块来提高使用寿命。

传统的设计和加工方法是：为了保证模具使用寿命局部增加镶件，需要在模板上线切割加工一个型腔，再订购一块1外形一样大小的材料经过热铣床，打孔，热处理，磨床，线切割等一系列的加工制作一个大小与模板相配合的镶件放入型腔中。由于整个系列的加工都需要固定的周期，并且每个工序都需要相应的成本，所以导致模具成本增加周期拉长。

技术实现要素：

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种镶块的结构及制作方法。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：一种镶块的结构，该镶块为立方体，所述镶块的底面设有与模具固定板连接的安装孔，所述镶块的四个侧面分别为侧面A、侧面B、侧面C和侧面D；其中，所述侧面A和所述侧面C相对，所述侧面A设有凹槽A，所述侧面C设有凸起C，所述侧面B在偏离其纵向中心线的位置设有凸起B，所述侧面D在偏离其纵向中心线的位置位置设有凸起D，所述凹槽A和所述凸起C中心相对，所述凸起B和所述凸起D中心相对，所述凹槽A、所述凸起B、所述凸起C和所述凸起D的高度均等于线切割加工所形成的缝隙宽度。

进一步地，所述凹槽A、所述凸起B、所述凸起C和所述凸起D的横截面轮廓均为长方形。

进一步地，所述侧面A居中设有所述凹槽A，所述侧面C居中设有所述凸起C。

进一步地，所述凸起B和所述凸起D相对所述底面中心线对称设置。

进一步地，所述凹槽A和所述凸起C的横截面轮廓形状及尺寸相同。

进一步地，所述侧面B居中设有弧形凸起E。

进一步地，所述安装孔为两个，包括一个阶梯安装孔A和一个小径带螺纹的阶梯安装孔B，所述安装孔A和所述安装孔B的大径端方向相反。

本发明还提供了一种镶块的制作方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一：采用线切割方式加工模板型腔，并使线切割落料成为镶块毛坯，该镶块毛坯的四个侧面分别为侧面A、侧面B、侧面C和侧面D；其中，所述侧面A和所述侧面C相对，所述侧面A设有凹槽A，所述侧面C设有凸起C，所述侧面B在偏离其中心的位置设有凸起B，所述侧面D在偏离其中心的位置设有凸起D，所述凹槽A和所述凸起C中心相对，所述凸起B和所述凸起D中心相对，所述凹槽A、所述凸起B、所述凸起C和所述凸起D的高度均等于线切割加工所形成的缝隙宽度；

步骤二：将该镶块毛坯翻转180度，使所述凹槽A和所述凸起C位置互换，精磨所述凸起C、所述凸起B和所述凸起D的表面，并在底面加工安装孔。

进一步地，所述步骤一中，线切割起始点位于镶块毛坯的底面中心线上靠近所述侧面B的位置。

本发明具有的优点和积极效果是：将镶块设计成三面带有凸起，一面带有凹槽；在模板线切割时，按照镶块上下翻转后的轮廓切割，切割后模板上会加工成一个型腔，切下来的料材成为镶块毛坯，翻个面经过精加工后成为镶块成品，装回模板内即可使用。镶块成品与型腔四个内侧面均有不同长度的配合面，保证使用过程中位置准确。此方法降低了模具成本，缩短了周期。提高了模具的稳定性和使用寿命。适用于各种模板增加镶块的情况。

附图说明

图1是模板切割后镶块毛坯未取出的结构示意图；

图2是模板切割后镶块毛坯取出后模板的型腔结构示意图；

图3是模板切割后取出的镶块毛坯结构示意图；

图4是镶块毛坯上下面翻转后加工的镶块成品结构示意图；

图5是图4的A向剖视图；

图6是镶块成品放入模板的型腔内的结构示意图。

图中：1、模板；2、镶块毛坯；3、型腔；4、凹槽A；5、凸起C；6、凸起D；7、凸起B；8、安装孔A；9、安装孔B；10、凸起E；11、镶块成品；d、线切割加工所形成的缝隙宽度。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参见图1～图6，一种镶块的结构，该镶块为立方体，所述镶块的底面设有与模具固定板连接的安装孔，所述镶块的四个侧面分别为侧面A、侧面B、侧面C和侧面D；其中，所述侧面A和所述侧面C相对，所述侧面A设有凹槽A4，所述侧面C设有凸起C5，所述侧面B在偏离侧面B的纵向中心线(垂直于底面的中心线)的位置设有凸起B7，所述侧面D在偏离侧面D的纵向中心线(垂直于底面的中心线)的位置设有凸起D6，所述凹槽A4和所述凸起C5中心相对，所述凸起B7和所述凸起D6中心相对，所述凹槽A4、所述凸起B7、所述凸起C5和所述凸起D6的高度均等于线切割加工所形成的缝隙宽度d。

进一步地，所述凹槽A4、所述凸起B7、所述凸起C5和所述凸起D6的横截面轮廓可均为长方形。

进一步地，所述侧面A可居中设有所述凹槽A4，所述侧面C可居中设有所述凸起C5。这样可提高镶块应力承受能力，提高镶块的使用寿命。

进一步地，所述凸起B7和所述凸起D6可相对所述底面中心线对称设置。这样可防止镶块转动，提高镶块的定位精度。

进一步地，所述凹槽A4和所述凸起C5的横截面轮廓形状及尺寸可相同。

进一步地，为便于识别镶块成品11的方位，所述侧面B可居中设有弧形凸起E10。

进一步地，所述安装孔可为两个，可包括一个阶梯安装孔A8和一个小径带螺纹的阶梯安装孔B9，所述安装孔A8和所述安装孔B9的大径端方向相反。

本发明还提供了一种镶块的制作方法实施例，包括如下步骤：

步骤一：采用线切割方式加工模板1，切割后形成型腔3，并使线切割落料成为镶块毛坯2，该镶块毛坯2的四个侧面分别为侧面A、侧面B、侧面C和侧面D；其中，所述侧面A和所述侧面C相对，所述侧面A设有凹槽A4，所述侧面C设有凸起C5，所述侧面B在偏离其中心的位置设有凸起B7，所述侧面D在偏离其中心的位置设有凸起D6，所述凹槽A4和所述凸起C5中心相对，所述凸起B7和所述凸起D6中心相对，所述凹槽A4、所述凸起B7、所述凸起C5和所述凸起D6的高度均等于线切割加工所形成的缝隙宽度d；

步骤二：将该镶块毛坯2翻转180度，使凹槽A4和凸起C5位置互换，精磨凸起C5、凸起B7、凸起D6的表面，以及所述凹槽A的两侧表面，并在底面加工安装孔，成为镶块成品11。

进一步地，所述步骤一中，线切割起始点可位于镶块毛坯的底面中心线上靠近所述侧面B的位置。

进一步地，线切割时，通过规划切割轨迹，可使所述凹槽A4、所述凸起B7、所述凸起C5和所述凸起D6的横截面轮廓可均为长方形。所述凹槽A4、所述凸起B7、所述凸起C5和所述凸起D6的的长度可不同。所述凸起C5的长度可大于所述凸起B7的长度。，所述凸起C5的长度的一半可小于所述凸起B7的长度。

本发明的工作原理：

将镶块成品11的四个侧面设计成三面带有凸起，一面带有凹槽；四个侧面分别为侧面A、侧面B、侧面C和侧面D；其中，所述侧面A和所述侧面C相对，所述侧面A设有凹槽A4，所述侧面C设有凸起C5，所述侧面B在偏离其中心的位置设有凸起B7，所述侧面D在偏离其中心的位置设有凸起D6，所述凹槽A4和所述凸起C5中心相对，所述凸起B7和所述凸起D6中心相对，所述凹槽A4、所述凸起B7、所述凸起C5和所述凸起D6的高度均等于线切割加工所形成的缝隙宽度d。线切割模板来加工模板型腔时，按照镶块成品11上下翻转后的轮廓来确定切割轨迹，切割轨迹形状与镶块成品11上下面翻转后的形状相同，切割后模板1上会出现一个型腔3，切下来的落料成为镶块毛坯2，将镶块毛坯2上下面翻转，使凹槽A 4和凸起C 5位置互换，精磨凹槽A 4、凸起B 7和所述凸起D 6，并在底面加工安装孔，便得到镶块成品11，将镶块成品11，装回模板1的型腔3内，因为凸起C 5、凸起B 7、凸起D 6的高度和凹槽A 4的高度(槽深度)等于线切割加工所形成的缝隙宽度d，所以凸起C 5、凸起B 7、所述凸起D 6，以及凹槽A 4的两侧均与型腔四个侧面配合相接，使与型腔四个内侧面均有不同长度的配合面，保证使用过程中位置准确。此方法降低了模具成本，缩短了周期。提高了模具的稳定性和使用寿命。适用于各种模板增加镶块的情况

以上所述的实施例仅用于说明本发明的技术思想及特点，其目的在于使本领域内的技术人员能够理解本发明的内容并据以实施，不能仅以本实施例来限定本发明的专利范围，即凡本发明所揭示的精神所作的同等变化或修饰，仍落在本发明的专利范围内。