技术领域本实用新型属于整形模具技术领域，特别是指一种车门内板整形模具。
背景技术：
车门内板冲压工艺主要包括拉延、修冲、整形等工艺，其中整形工艺是利用既定的整形模具对工序件(可以是拉延工序件，也可以是完成修边后的工序件)的外形进行二次修整。车门内板结构较为复杂，通常要进行整形工艺，以使外覆盖件满足设计要求。现有车门内板大多采用分段式车门，一般采用一模两件的冲压工艺，从而节约模具工装开发费用及后期冲次费用，以达到降低白车身成本的目的。如图1所示，CN201420679031.X公开车门内板的加工模具总成技术方案，为了实现车门内板繁杂的造型需要对废料区I和产品内板造型区II之间的区域进行整形工艺。现有车门整形模具一般通过压料芯对废料进行压料，接着安装与上模座的整形刀块进行整形(先整后修)；或者先完成产品内板造型区的修边工作，然后，通过下序对压料芯对产品内板造型区进行压料，接着安装与上模座的整形刀块进行整形(先修后整)。现有技术的缺点是：先整后修工序，修边精度较好，但是因压料芯只对产品内板造型区压料，在整形刀块进行整形时，废料区会产生一定程度上翘，成型后易回弹(单边压料常见缺陷)，起皱(废料区料多)，需要通过若干轮调试，以实现所需要的整形效果，调试周期长，造成工装开发成本高。先修后整工序，为保证修边精度需要配合整形模具每轮调试，整形模压料芯只对产品内板造型区压料，在整形刀块进行整形时，因无废料区，整形过程后易回弹(单边压料常见缺陷)，开裂(料不足)；同样需要通过若干轮调试，以实现所要整形、修边效果、调试周期长、造成工装开发成本高。
技术实现要素：
本实用新型的目的是提供一种车门内板整形模具，以解决车门内板整形回弹、起皱及开裂等缺陷，缩短调试周期，降低工装开发成本。本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种车门内板整形模具，包括上模座、第一压料芯、工作侧销、整形刀块、第二压料芯、工作限位螺栓、第一氮气弹簧、第二氮气弹簧、第一导柱、第一墩死块、第二墩死块、凸模、下模座、第二导柱、拉延工序件、修边刀块及冲头组件；所述第一压料芯通过工作侧销设置于所述上模座；所述第一墩死块固定于所述第一压料芯上；所述第二压料芯通过所述工作限位螺栓设置于所述上模座上；在所述上模座上设置有第一导柱；所述第一氮气弹簧、所述第二氮气弹簧及所述冲头组件均固定于所述上模座上；所述第二墩死块固定于所述第二压料芯上；所述整形刀块、所述修边刀块及所述冲头组件均固定于所述上模座上；所述凸模及所述第二导柱均固定于所述下模座上；所述拉延工序件固定于所述第二压料芯上。进一步的，还包括导板，所述导板固定于所述第一压料芯上。进一步，还包括埋入式螺栓套；所述埋入式螺栓套固定于所述第一压料芯的两侧。进一步，还包括导向槽和定位键；所述导向槽设置于所述第一压料芯与所述下模座相对的表面；所述定位键固定于所述下模座上；所述导向槽与所述定位键卡接配合。进一步，所述凸模为分体式凸模。进一步，所述第一导柱为埋入式固定于所述上模座上；在所述第二压料芯上设置有导柱套；所述第一导柱插入所述导柱套内。本实用新型的有益效果是：本申请通过左可件内板合模，避免偏载，先通第二压料芯对产品内板造型区进行压料，然后第一压料芯对废料区进行压料，保证整形过程刚性成型，同时避免产品内板造型区及废料区单边压料上翘，影响后续修边工序，从而缩短调试周期，降低工装开发成本。附图说明图1为现有技术待整形件俯视图；图2为本实用新型车门整形件俯视图；图3为本实用新型车门整形模具压料芯立体结构图；图4为车门整形模具第一压料芯轴测图；图5为车门整形模具第二压料芯轴测图；图6为车门整形模具上模俯视图；图7为车门整形模具下模结构示意图；图8为车门整形模具剖视图。附图标记说明I废料区，II产品内板造型区，10第一压料芯，11导板，12工作侧销，13安全侧销，14埋入式螺栓套，15整形刀块，15-1安装承台，16暗键，17第二压料芯，18安全限位螺栓，19第二氮气弹簧，20工作限位螺栓，21第一导柱，22第一墩死块，23第一氮气弹簧，24导向槽，25第二墩死块，27修边刀块，28起吊螺纹，29冲头组件，30拉延工序件，50上模座，90凸模，100下模座，101定位键，102第二导柱。具体实施方式以下通过实施例来详细说明本实用新型的技术方案，以下的实施例仅是示例性的，仅能用来解释和说明本实用新型的技术方案，而不能解释为是对本实用新型技术方案的限制。本实用新型提供一种车门内板整形模具，如图2至图8所示，包括上模座50、第一压料芯10、工作侧销12、整形刀块15、第二压料芯17、工作限位螺栓20、第一氮气弹簧23、第二氮气弹簧19、第一导柱21、第一墩死块22、第二墩死块25、凸模90、下模座100、第二导柱102、拉延工序件30、修边刀块27及冲头组件29。所述第一压料芯10通过工作侧销12设置于所述上模座50，对第一压料芯10进行工作限位，并通过安全侧销13衔接上模座50，对第一压料芯10进行安全限位；所述第一墩死块22通过螺栓固定于所述第一压料芯10上。所述第二压料芯17通过所述工作限位螺栓20设置于所述上模座50上；并通过安全限位螺栓18对第二压料芯17进行安全限位；在所述上模座50上设置有第一导柱21。所述第一导柱21为埋入式固定于所述上模座50上；在所述第二压料芯17上设置有导柱套；所述第一导柱插入所述导柱套内。第一导柱与导柱套配合实现第二压料芯Z向运动的导向性。所述第一氮气弹簧23、所述第二氮气弹簧19及所述冲头组件29均通过螺栓固定于所述上模座50上。所述第二墩死块25固定于所述第二压料芯17上。在第二压料芯的两侧设置有起吊螺纹28，用于第二压料芯17的起吊翻转。所述整形刀块15、所述修边刀块27及所述冲头组件29均固定于所述上模座50上。其中，整形刀块15通过暗键16进行安装定位，修边刀块27、整形刀块15反向安装，上模座50设有安装承台15-1，安装承台15-1和暗键16通过紧固螺栓安装，避免影响正面安装影响整形特征。所述凸模90为分体式凸模，所述凸模90及所述第二导柱102均固定于所述下模座100上；所述拉延工序件30固定于所述第二压料芯17上。分体式凸模通过螺栓和销钉紧固在下模座100上。进一步的，还包括导板11，所述导板11通过螺栓安装固定于所述第一压料芯10上。为了便于第一压料芯的起吊和翻转，还包括埋入式螺栓套14；所述埋入式螺栓套14固定于所述第一压料芯10的两侧。还包括导向槽24和定位键101；所述导向槽24设置于所述第一压料芯与所述下模座相对的表面；所述定位键101固定于所述下模座上；所述导向槽与所述定位键卡接配合。导向槽和定位键配合提高压料芯的压料稳定性。本申请的具体实施过程为：第一压料芯、第二压料芯首先随着上模向下运动，当第二压料芯及第一压料芯先后接触至分体式凸模上的拉延工序件时，第一压料芯和第二压料芯通过第一氮气弹簧和第二氮气弹簧压缩开始对产品内板造型区、废料区进行压料，其中第二压料芯提供的压料力套于第一压料芯提供的压料力，接着上模座继续下行，整形刀块开始对整形区域进行整形工作，同时修边刀块、冲头组件完成冲孔工作，整形到位，第二墩死块和第一墩死块先后与接触上模座对工序件压料区域墩死，完成工序内容，上模座回退，当工作侧销和工作限位螺栓与第一压料芯和第二压料芯接触后，上模座开始带动第一压料芯和第二压料芯Z向运动，整形模具完成一次冲压成形工作。本申请的技术方案通过左右车门合模生产，节约材料提高材料利用率，降低模具工装成本，避免模具整形偏载，提升生产效率及降低生产成本，通过本工艺可以实现因拉延开裂无法拉延冲制的特征成型，及收缩带修边废料区域，降低后续修边模具外廓，节约模具成本，同时通过对产品内板造型区和废料区分别压料，使整形过程最大限度取料，避免影响拉延所得产品的区域特征。尽管已经对本实用新型的技术方案进行了详细的描述，但是本领域的技术人员均清楚，通过对本技术方案进行的修改、替换及修饰等，均应当在本申请的保护范围之内。