一种内铆接模具的制作方法

本实用新型涉及冲压模具技术领域，具体涉及一种内铆接模具。

背景技术：

在铆接技术发展中，最早出现的是冲压铆接。它的工艺方法是铆头在垂直方向上作上下运动，利用其产生的巨大压力将铆件铆合在一起。冲压铆接技术的优点是成本低、工艺简便，因而应用非常普遍，便利了人们的生产生活，但也具有其自身的不足之处。

例如，在利用巨大压力压紧铆件时，铆件会产生变形的状况，大大影响了铆件的性能和铆件的实用性，并且传统铆接冲压需人工摆放产品，铆接后需要人工取出后，再通过人工摆放产品进行铆接，这种作业方式，时常会发生定位不准确从而导致无法连续作业的问题，工作效率低，返工率也高，产品质量得不到保证。

在中国专利申请公开的说明书CN201220267580中，针对传统铆接冲压定位不准确的技术问题，通过气缸驱动滑台与模内拉料滑块的循环运动，实现产品自动定位铆接要求。然而，每次铆接冲压定位后仍然是需要人工摆放物料，操作麻烦、安全性能低，并且每次铆接冲压后需人工摆放产品。综上所述，如何在保证精度以及安全的情况下，进行连续铆接冲压，是目前本领域技术人员急需解决的问题。

技术实现要素：

本实用新型提供一种内铆接模具，铆接精度高、可以连续作业，无需人工送料，工作效率高，产品返工率低。

本实用新型采用的技术方案为：

一种内铆接模具，包括第一送料机构)、第二送料机构、模具本体和感应装置，所述第一送料机构通过送料带与模具本体相连接，所述第二送料机构通过送料带与模具本体相连接，所述第一送料机构设置在模具本体的X轴方向，所述第二送料机构设置在模具本体的Y轴方向；所述第一送料机构、第二送料机构、模具本体均与感应装置相连接。

作为优选方案，模具本体包括下模座、上模座和连接下模座和上模座的导杆，下模座上端面设置有下模块；下模块的上端面X轴方向设置有导料带，该下模块的Y轴方向设置有与导料带相连通的导槽；所述导料带的一端与第一送料机构相对应，该导料带的另一端延伸至出料口；导槽与第二送料机构相对应；上模座的下端面设有上模块，上模块下端面分别设有与导料带相匹配的料条限位孔以及与导槽相匹配的导槽块；导料带与导槽相交处形成铆接 空间，铆接空间内设置有铆接限位块，所述铆接限位块与第二送料机构之间的导料带内设有裁切槽；所述铆接限位块与第一送料机构之间的导料带内设有切边镶块；上模块下端面设置有与铆接限位块、裁切槽以及切边镶块的位置相对应的铆接槽、裁切块以及切边槽。

作为优选方案，导料带由设置在下模块上表面中部以平行阵列方式摆放的若干料条限位柱构成；下模块的上端面设置有若干与料条限位柱相平行的定位针孔；上模块的下端面设有与定位针孔相匹配的定位针。

作为优选方案，第一送料机构、第二送料机构均设置为步进送料装置。

作为优选方案，下模块的上端面边缘处围设有若干定位孔；上模块下端面设有若干与定位孔相匹配的定位柱。

作为优选方案，导槽的平行度需保证在0.01mm以内。

作为优选方案，导料带平行度需保证在0.01mm以内。

本实用新型的有益效果是：

第一、通过设有导槽和料条限位柱限制料条的平行位置移动，提高了两块料条配合铆接时的位置精度，提高了成品质量，减少了产品返工率低；

第二、通过设有定位针和定位柱，限定了料条的步进距离以及上模块与下模块冲压时的平移距离，提高贴合位置精度，保证了加工精度，；

第三、通过第一送料装置输入导料带的料条以及第二送料装置输入导槽的料条在铆接空间处铆合，铆合后的产品沿着导料带从出料口出料，实现了连续作业，无需人工送料，提高了工作效率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的下模示意图；

图3是本实用新型的上模示意图。

图中：下模座1、上模座2、下模块3、导槽31、铆接限位块32、定位针孔33、料条限位柱34、定位孔35、切边镶块36、裁切槽37、上模块4、导槽块41、铆接限位槽42、定位针43、料条限位孔44、定位柱45、切边槽46、裁切块47、导杆5、第一送料机构6、第二送料机构7、送料带8、导料带9、出料口10。

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型的技术方案进行说明。

参照图1、图2和图3所示：

一种内铆接模具，包括第一送料机构6、第二送料机构7、模具本体和感应装置，第一送料机构6设置在模具本体的X轴方向通过送料带8与模具本体相连接，将料条送人模具本体内；第二送料机构7设置在模具本体的Y轴方向通过送料带8与模具本体相连接，将料条送人模具本体内；模具本体均与感应装置相连接，通过感应装置控制物料的步进与铆接。

模具本体包括下模座1、上模座2和连接下模座1和上模座2的导杆5。

下模座1上端面设置有下模块3；下模块3的上端面X轴方向设置有限制料条移动的导料带9，该下模块3的Y轴方向设置有与导料带9相连通的限制的料条移动的导槽31；料条从第一送料机构6输入经过导料带9，到达切边镶块36上端面，切边镶块36上的料条通过切边槽46对料带进行切边，完成切边后，切边后的料带继续往铆接空间方向步进移动，料带移动在导料带9与导槽31相交处形成的铆接空间内，到达与第二送料机构7输入导槽31通过铆接限位块32阻挡定位的料条上方，通过裁切块47对料带裁切，裁切之后的料带与第一送料机构6输入的料带铆接，铆接之后的料带从出料口10出料。

上模座2的下端面设有上模块4，上模块4下端面分别设有与设置在下模块3上表面中部以平行阵列方式摆放的若干料条限位柱34构成的导料带9相匹配的料条限位孔44以及与导槽31相匹配的避免导槽31内的料条上下移动的导槽块41。

为保证料条铆接时的铆接精度，下模块3的上端面设置有若干与料条限位柱34相平行的限定料条步进距离的定位针孔33，上模块4的下端面设有与定位针孔33相匹配的定位针43，提高铆接精度。

为提高上模块4与下模块3冲压时的贴合位置精度，下模块3的上端面边缘处围设有若干限定上模块4与下模块3冲压时平移距离的定位孔35；上模块4下端面设有若干与定位孔35相匹配的定位柱45，提高贴合位置精度。

为保证料条在铆合空间内铆合后的料条能够从出料口10出料，上模块4的下端面设置有与铆接限位块32位置相对应的用于插切铆合空间内铆合后的料条的铆接槽42。

为保证料条在导料带9内的平移精度，导料带9平行度需保证在0.01mm以内。

为保证料条在导槽31内的平移精度，导槽31的平行度需保证在0.01mm以内。

本实用新型的加工过程为：料条从第一送料机构6输入经过导料带9到达切边镶块36上表面，感应装置控制模具闭合，切边槽46对料条进行下压切边，然后控制模具开启，切边后的料条在切边镶块36上表面通过第一送料机构6移动到铆接空间，料条从第二送料机构7输入经过导槽31通过铆接限位块32的阻挡定位到达铆接空间，感应装置控制模具闭合，裁切块47对第二送料机构7输入的料条下压进行裁切，料条裁切入裁切槽37内，然后第一送 料机构6输入的料条通过上模块4下压与第二送料机构7输入铆接空间内的料条铆接，然后模具开启，设置为步进送料装置的第一送料机构6将铆接完成的成形料条向出料口10步进一步，第二送料机构7将裁切后的料条向铆接限位块32步进一步，完成铆接工序；铆接工序步骤往复进行，成形的料条可以从出料口10出料，从而实现连续作业，无需人工送料。

上述实施例仅是显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围。