钢板滚压成型机的制作方法

本实用新型属于型材加工设备技术领域，具体涉及钢板滚压成型机。

背景技术：

汽车扶手管生产中，先对钢板进行滚压成型，在钢板上滚压出防滑纹路，然后再将滚压成型后的钢板卷绕成扶手管。对钢板的滚压成型需要用到滚压成型机，将钢板由上下两个夹辊中穿过，上下两个夹辊相互配合在钢板表面压出纹路。现有的滚压成型机难以对大厚度的钢板进行滚压，而且其针对不同厚度的钢板不能进行灵活的调节，板料由供料机构直接送入滚压模具处，没有进行矫直处理，板料的直度参差不齐，板料直度不达标，极大的影响滚压质量，影响最终成型扶手管的质量。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是针对上述缺陷，提供钢板滚压成型机，滚压前对板料进行矫直，进料平稳，可根据板料厚度灵活调整，大幅度提高滚压成型质量。

本实用新型解决其技术问题采用的技术方案如下：

钢板滚压成型机，包括机架、机架上的滚压模具以及驱动装置，驱动装置设置在机架侧边，驱动装置通过传动机构连接滚压模具，所述的机架前侧对应滚压模具处设有进料限位机构，机架后侧对应滚压模具处设有出料限位机构，进料限位机构前侧还设有板料矫直机构，板料矫直机构、进料限位机构、出料限位机构的工作面与滚压模具工作面高度一致，所述的滚压模具由下压辊及其上部的上压辊构成，上压辊两端端部与机架活动连接，机架上设有调整上压辊、 下压辊间距的液压机构，板料经矫直机构矫直作用后进入滚压模具，经过矫直机构矫直后板料直度、厚度均匀，促使提高滚压成型的质量，且经矫直机构后，板料进料速度平稳，进料平稳，进一步提高滚压成型质量，板料在滚压前由进料限位机构进行限位，限定板料的进料方向与滚压方向一致，辊压后在由出料限位机构限定出料方向与滚压方向一致，使板料进料方向、出料方向与滚压方向一致，避免板料滚压前、滚压后偏离，造成滚压精度差，同时避免滚压模具崩裂，上压辊、下压辊间的距离、滚压力度大小通过液压机构调整，方便根据板料的厚度灵活调整，提高板料滚压精度，板料矫直机构、进料限位机构、出料限位机构的工作面与滚压模具工作面高度一致，对板料矫直、限位、滚压均处于同一高度处，大幅度提高滚压成型的质量。

进一步的，所述的上压辊设有滚压区域，滚压区域表面设有多道均匀分布的左旋筋线、右旋筋线，左旋筋线、右旋筋线相互交织形成若干个均匀分布的菱形纹格，菱形纹格向内凹陷，滚压区域两端为凸台结构，所述的下压辊表面设有多干个菱形凸起，菱形凸起与菱形纹格一一对应，且下压辊两端设有与上压辊凸台结构配合的凹槽，上压辊滚压区域两端的凸台结构与下压辊凹槽配合，保证上压辊、下压辊间的配合精度，同时将板料限定为压辊区域内，上压辊菱形纹路与下压辊菱形凸起配合，在板料表面压出多个均匀分布的菱形凸起，成型防滑纹格，板料滚压成型，内应力分布均衡，促使提高成型扶手管后强度好，使用寿命长。

进一步的，所述的上压辊轴心设有上压辊轴，上压辊轴两端部通过滑块与机架活动配合，所述的液压机构为设置在滑块上方的液压缸，液压缸顶端与机架连接，液压缸输出端与滑块顶端连接，所述的下压辊轴心设有下压辊轴，下 压辊轴两端端部通过固定块与机架活动配合，机架右侧设有辅助架，下压辊轴延伸至辅助架处并与辅助架上设置的调节块可转动连接，所述的传动机构设置在下压辊轴右端处，传动机构与驱动装置连接，下压辊轴右端还设有传动上压辊轴的主动齿轮，上压辊轴右端对应处设有与主动齿轮啮合的从动齿轮，液压缸能够方便的调节上压辊、下压辊间的间距，同时输出力度大，保证上压辊、下压辊之间的压力，保证滚压效果。

进一步的，所述的驱动装置为驱动电机，驱动电机输出端设有减速机，所述的传动机构由主动链轮、从动链轮构成，主动链轮设置在减速机输出端，从动轮链轮设置在下压辊轴右端，主动链轮、从动链轮间通过链条连接。

进一步的，所述的板料矫直机构由矫直架、矫直架上的矫直辊组件构成，矫直辊组件包括上矫直辊及其底部的下矫直辊，下矫直辊端部通过轴承与所述的矫直架活动连接，上矫直辊端部通过滑动块与矫直架滑动配合，矫直架上还设有调整滑动块高度的调节螺杆，调节螺杆调整上矫直辊的高度以根据板料厚度调整。

进一步的，所述的进料限位机构、出料限位机构结构相同，均由支架、支架上两个限位轮构成，限位轮左右对称设置，限位轮轴向与竖直方向一致，限位轮圆周面设有周向的V型槽结构，限位轮轴心设有竖直的限位轴，限位轴底端以限位块与支架滑动配合，支架上设有调整限位块同步相对运动的螺杆，V型槽结构与板料左右两侧端面配合，避免板料上下晃动，限位轮之间的宽度便于调整，以使用不同宽度板料的限位需求。

进一步的，所述的菱形凸起为棱台结构，对应的菱形纹格内凹侧壁为斜面，斜面与棱台结构的菱形凸起侧面结构配合，在板料上滚压出菱形凸起纹路。

本实用新型的有益效果是：采用上述方案，矫直机构调整板料的直度、厚度，同时促使调整板料的进料速度，使板料进料平稳，板料滚压时进料方向、出料方向与辊压方向一致，且限位机构与辊压模具、矫直模具的工作面高度一致，板料始终保持同一高度，大幅度提高滚压成型的效果，滚压成型精度高，促使提高最后扶手管的质量，上压辊、下压辊间距、滚压力可随板料厚度调整，实用性强，不仅提高滚压质量，还提高生产效率。

附图说明

通过下面结合附图的详细描述，本实用新型前述的和其他的目的、特征和优点将变得显而易见。

图1为本实用新型的侧视图。

图2为本实用新型机架处的截面示意图。

图3为本实用新型滚压模具的示意图。

图4为本实用新型限位机构前视图。

其中：1为机架，1.1为上压辊，1.11为凸台结构，1.2为下压辊，1.21为凹槽，1.3为上压辊轴，1.4为滑块，1.5为下压辊轴，1.6为固定块，1.7为主动齿轮，1.8为从动齿轮，1.9为从动链轮，2为限位机构，2.1为支架，2.2为限位轮，2.3为限位轴，2.4为限位块，2.5为螺杆，3为板料矫直机构，3.1为矫直架，3.2为上矫直辊，3.3为下矫直辊，3.4为滑动块，3.5为调节螺杆，4为底座，5为液压缸，6为辅助架，6.1为调节块，7为驱动电机，7.1为主动链轮。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

实施例1：参照图1、图2，钢板滚压成型机，包括机架1、机架1上的滚压模 具以及驱动装置，驱动装置设置在机架1侧边，驱动装置通过传动机构连接滚压模具，机架1前侧、后侧设有对板料进项限位的限位机构2，前侧限位机构2对板料滚压成型前的进料方向进行限位，后侧限位机构2对板料滚压成型后的出料方向进行限位，保证板料的滚压前的进料方向、滚压方向、辊压后出料方向一致，避免板料左右位置跳动，提高滚压成型质量，前侧的限位机构2的前方还设有板料矫直机构3，板料矫直机构3、限位机构2、机架1均设置在底座4上，设置在底座4上，便于控制各机构的水平面一致，且限位机构2工作面高度、板料矫直结构3的工作面高度与滚压模具工作面高度一致，机架1、限位机构2、板料矫直机构3底端均通过螺栓固定在底座4上，便于调节相互间的间距，便于控制进料速度，且便于装拆维护工作，板料矫直机构3由矫直架3.1、矫直架3.1上的矫直辊组件构成，矫直架3.1底端与底座4通过螺栓连接固定，矫直辊组件包括上矫直辊3.2及其底部的下矫直辊3.3，下矫直辊3.3端部通过轴承与矫直架3.1活动连接，上矫直辊3.2端部通过滑动块3.4与矫直架3.1滑动配合，矫直架3.1上还设有调整滑动块3.4高度的调节螺杆3.5，旋动调节螺杆3.5，能够调整上矫直辊3.2的高度，以根据板料厚度调整上矫直辊3.2、下矫直辊3.3间的间距，保证对不同厚度板料的矫直作用，矫直后，使板料具有较好的直度，较为均匀的厚度，下矫直辊3.3一端部与矫直电机连接，矫直电机与下矫直辊3.3间设有减速机构，下矫直辊3.3、上矫直辊3.2的一侧端部设有链轮传动机构，保证下矫直辊3.3、上矫直辊3.2同步转动，板料经矫直机构矫直作用后，送料速度得到调整，促使送料速度平稳，滚压模具由下压辊1.2及其上部的上压辊1.1构成，上压辊1.1轴心设有上压辊轴1.3，上压辊轴1.3两端部通过滑块1.4与机架1活动配合，液压机构为设置在滑块1.4上方的液压缸5，液压缸5顶端与机架1连接，液压缸5的输 出端与滑块1.4顶端连接，液压缸5连接机架1侧边设置的液压泵以及供油装置，液压缸5能快捷的调整上压辊1.1、下压辊1.2间的间距，且液压缸5的输出力度大，能够保证上压辊1.1、下压辊1.2之间的压力，保证一次滚压成型的效果，下压辊1.2的轴心设有下压辊轴1.5，下压辊轴1.5两端端部通过固定块1.6与机架1活动配合，上压辊轴1.3、下压辊轴1.5右端延伸至机架1右端外侧，机架1右侧设有辅助架6，下压辊轴1.5延伸至辅助架6处，并与辅助架6上设置的可上下滑动的调节块6.1通过轴承配合可转动连接，辅助架6上设有调节调节块6.1的调高螺杆，调高螺杆顶端延伸至辅助架6顶端并设有旋动柄，辅助架6与机架1之间的下压辊轴1.5设有主动齿轮1.7、从动链轮1.9，从动链轮1.9处于主动齿轮1.7的右侧，上压辊轴1.3的对应处设有与主动齿轮1.7啮合的从动齿轮1.8，驱动装置为设置在底座4右侧的驱动电机7，驱动电机7输出端设有减速机，减速机输出轴延伸至下压辊轴1.5下部，且减速机输出轴设有主动链7.1，主动链7.1与从动齿轮1.8间通过传动链条连接，驱动电机7通过链轮传动机构带动下压辊轴1.5转动，下压辊轴1.5、上压辊轴1.3间通过齿轮传动机构传动，辅助架6的设置对下压辊轴1.5进行辅助支撑，增强对其的支撑性，避免轴受力过大引起的损伤，同时辅助调节下压辊轴1.5的高度，在调节上压辊1.1、下压辊1.2间的间距时起辅助作用，支撑下压辊轴1.5，更换从动齿轮1.8。

参照图3，上压辊1.1设有滚压区域，滚压区域表面设有多道均匀分布的左旋筋线、右旋筋线，左旋筋线、右旋筋线相互交织形成若干个均匀分布的菱形纹格，菱形纹格向内凹陷，滚压区域两端为凸台结构1.11，下压辊1.2表面设有多干个菱形凸起，菱形凸起与菱形纹格一一对应，菱形凸起为棱台结构，对应的菱形纹格内凹侧壁为斜面，斜面与棱台结构的菱形凸起侧面结构配合，在板 料上滚压出菱形凸起纹路，使滚压成型后板料上形成向上的菱形凸点，菱形凸点均匀分布，菱形凸点顶端为平面结构，菱形凸点处板料顶端面、底端面均向上凸起，上下变形一致，使内应力分布均衡，提高卷曲成扶手管后的管体强度，促使提高成型扶手管后强度好，使用寿命长，且下压辊1.2两端设有与上压辊1.1凸台结构1.11配合的凹槽1.21，凸台结构1.11与凹槽1.21配合，保证上压辊1.1、下压辊1.2间的配合精度，同时将板料限定在压辊区域内，上压辊1.1的菱形纹路与下压辊菱形凸起配合，在板料表面压出多个均匀分布的菱形凸点，形成防滑纹格，板料滚压成型，内应力分布均衡。

参照图4，限位机构2均由支架2.1、支架2.1上两个限位轮2.2构成，限位轮2.2左右对称设置，限位轮2.2轴向与竖直方向一致，限位轮2.2圆周面设有周向的V型槽结构，限位轮2.2轴心设有竖直的限位轴2.3，限位轴2.3底端以限位块2.4与支架2.1滑动配合，支架2.1上设有调整限位块2.4同步相对运动的螺杆2.5，V型槽结构与板料左右两侧端面配合，避免板料上下晃动，限位轮2.2与限位轴2.3可转动配合，且通过螺母将限位轮2.2固定在限位轴2.3上的不同高度处，限位轮2.2之间的宽度通过螺杆2.5调整，以使用不同宽度板料的限位需求。

板料先经上矫直辊3.2、下矫直辊3.3中间穿过后在引向滚压模具处，上矫直辊3.2、下矫直辊3.3对板料进行矫直作用，调整板料的直度、厚度，同时调整板料的进给速度，矫直电机驱动矫直辊组件转动与滚压模具转动速度一致，经矫直组件调整后，其进给速度更为的稳定，板料直度好、厚度均匀，促使提高滚压成型的质量，矫直后的板料在滚压前由前侧的限位机构2限位进料的水平方向自由度，限定板料的进料方向与滚压方向一致，板料经上压辊1.1、下压辊1.2辊压后形成菱形的防滑纹路，随后经后侧的限位机构2限定出料方向与滚压 方向一致，板料进料方向、出料方向与滚压方向一致，避免板料滚压前、滚压后偏离，造成滚压精度差，同时避免滚压模具崩裂，下矫直辊3.3上端圆周面的切线、下压辊1.2上端圆周面切线、限位轮2.2圆周面的V型槽结构同在一条水平直线上，使板料保持水平，提高了滚压成型的质量，促使提高生产效率。

实施例2：参照图1、图2，钢板滚压成型机，包括机架1、机架1上的滚压模具以及驱动装置，驱动装置设置在机架1侧边，驱动装置通过传动机构连接滚压模具，支架1前侧、后侧设有对板料进项限位的限位机构2，前侧限位机构2对板料滚压成型前的进料方向进行限位，后侧限位机构2对板料滚压成型后的出料方向进行限位，保证板料的滚压前的进料方向、滚压方向、辊压后出料方向一致，避免板料左右位置跳动，提高滚压成型质量，前侧的限位机构2的前方还设有板料矫直机构3，板料矫直机构3、限位机构2、支架1均设置在底座4上，设置在哎底座4上，便于控制各机构的水平面一致，且限位机构2工作面高度、板料矫直结构3的工作面高度与滚压模具工作面高度一致，支架1、限位机构2、板料矫直机构3底端均通过螺栓固定在底座4上，便于调节相互间的间距，便于控制进料速度，且便于装拆维护工作，板料矫直机构3由矫直架3.1、矫直架3.1上的矫直辊组件构成，矫直架3.1底端与底座4通过螺栓连接固定，矫直辊组件包括上矫直辊3.2及其底部的下矫直辊3.3，下矫直辊3.3端部通过轴承与矫直架3.1活动连接，上矫直辊3.2端部通过滑动块3.4与矫直架3.1滑动配合，矫直架3.1上还设有调整滑动块3.4高度的调节螺杆3.5，旋动调节螺杆3.5，能够调整上矫直辊3.2的高度，以根据板料厚度调整上矫直辊3.2、下矫直辊3.3间的间距，保证对不同厚度板料的矫直作用，矫直后，使板料具有较好的直度，较为均匀的厚度，下矫直辊3.3一端部与矫直电机连接，矫直电机与下矫直辊3.3间设有减速机构， 下矫直辊3.3、上矫直辊3.2的一侧端部设有链轮传动机构，保证下矫直辊3.3、上矫直辊3.2同步转动，板料经矫直机构矫直作用后，送料速度得到调整，促使送料速度平稳，滚压模具由下压辊1.2及其上部的上压辊1.1构成，上压辊1.1轴心设有上压辊轴1.3，上压辊轴1.3两端部通过滑块1.4与机架1活动配合，液压机构为设置在滑块1.4上方的液压缸5，液压缸5顶端与机架1连接，液压缸5的输出端与滑块1.4顶端连接，液压缸5连接机架1侧边设置的液压泵以及供油装置，液压缸5能快捷的调整上压辊1.1、下压辊1.2间的间距，且液压缸5的输出力度大，能够保证上压辊1.1、下压辊1.2之间的压力，保证一次滚压成型的效果，下压辊1.2的轴心设有下压辊轴1.5，下压辊轴1.5两端端部通过固定块1.6与机架1活动配合，上压辊轴1.3、下压辊轴1.5右端延伸至机架1右端外侧，

下压辊轴右端1.5设有主动齿轮1.7、从动链轮1.9，从动链轮1.9处于主动齿轮1.7的右侧，上压辊轴1.3的对应处设有与主动齿轮1.7啮合的从动齿轮1.8，驱动装置为设置在底座4右侧的驱动电机7，驱动电机7输出端设有减速机，减速机输出轴延伸至下压辊轴1.5下部，且减速机输出轴设有主动链7.1，主动链7.1与从动齿轮1.8间通过传动链条连接，驱动电机7通过链轮传动机构带动下压辊轴1.5转动，下压辊轴1.5、上压辊轴1.3间通过齿轮传动机构传动。

参照图3，上压辊1.1设有滚压区域，滚压区域表面设有多道均匀分布的左旋筋线、右旋筋线，左旋筋线、右旋筋线相互交织形成若干个均匀分布的菱形纹格，菱形纹格向内凹陷，滚压区域两端为凸台结构1.11，下压辊1.2表面设有多干个菱形凸起，菱形凸起与菱形纹格一一对应，菱形凸起为棱台结构，对应的菱形纹格内凹侧壁为斜面，斜面与棱台结构的菱形凸起侧面结构配合，在板料上滚压出菱形凸起纹路，使滚压成型后板料上形成向上的菱形凸点，菱形凸 点均匀分布，菱形凸点顶端为平面结构，菱形凸点处板料顶端面、底端面均向上凸起，上下变形一致，使内应力分布均衡，提高卷曲成扶手管后的管体强度，促使提高成型扶手管后强度好，使用寿命长，且下压辊1.2两端设有与上压辊1.1凸台结构1.11配合的凹槽1.21，凸台结构1.11与凹槽1.21配合，保证上压辊1.1、下压辊1.2间的配合精度，同时将板料限定在压辊区域内，上压辊1.1的菱形纹路与下压辊菱形凸起配合，在板料表面压出多个均匀分布的菱形凸点，形成防滑纹格，板料滚压成型，内应力分布均衡。

参照图4，限位机构2均由支架2.1、支架2.1上两个限位轮2.2构成，限位轮2.2左右对称设置，限位轮2.2轴向与竖直方向一致，限位轮2.2圆周面设有周向的V型槽结构，限位轮2.2轴心设有竖直的限位轴2.3，限位轴2.3底端以限位块2.4与支架2.1滑动配合，支架2.1上设有调整限位块2.4同步相对运动的螺杆2.5，V型槽结构与板料左右两侧端面配合，避免板料上下晃动，限位轮2.2与限位轴2.3可转动配合，且通过螺母将限位轮2.2固定在限位轴2.3上的不同高度处，限位轮2.2之间的宽度通过螺杆2.5调整，以使用不同宽度板料的限位需求。板料先经上矫直辊3.2、下矫直辊3.3中间穿过后在引向滚压模具处，上矫直辊3.2、下矫直辊3.3对板料进行矫直作用，调整板料的直度、厚度，同时调整板料的进给速度，矫直电机驱动矫直辊组件转动与滚压模具转动速度一致，经矫直组件调整后，其进给速度更为的稳定，板料直度好、厚度均匀，促使提高滚压成型的质量，矫直后的板料在滚压前由前侧的限位机构2限位进料的水平方向自由度，限定板料的进料方向与滚压方向一致，板料经上压辊1.1、下压辊1.2辊压后形成菱形的防滑纹路，随后经后侧的限位机构2限定出料方向与滚压方向一致，板料进料方向、出料方向与滚压方向一致，避免板料滚压前、滚压后偏 离，造成滚压精度差，同时避免滚压模具崩裂，下矫直辊3.3上端圆周面的切线、下压辊1.2上端圆周面切线、限位轮2.2圆周面的V型槽结构同在一条水平直线上，使板料保持水平，提高了滚压成型的质量，促使提高生产效率。

采用上述方案，矫直机构调整板料的直度、厚度，同时促使调整板料的进料速度，使板料进料平稳，板料滚压时进料方向、出料方向与辊压方向一致，且限位机构与辊压模具、矫直模具的工作面高度一致，板料始终保持同一高度，大幅度提高滚压成型的效果，滚压成型精度高，促使提高最后扶手管的质量，上压辊、下压辊间距、滚压力可随板料厚度调整，实用性强，不仅提高滚压质量，还提高生产效率。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型做任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质上对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本实用新型的保护范围之内。