一种用于汽车后围外板的模具的制作方法

本实用新型涉及一种汽车零件模具，尤其是涉及一种用于汽车后围外板的模具。

背景技术：

汽车后围外板作为汽车车身不可缺少的一部分，其质量的稳定性对于汽车安全性起着尤为重要的作用。之前此模具分为4个工序，生产时要四个冲次，需要大量的操作人员，生产效率不高，零件质量不够稳定。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种使用寿命长、安全可靠、成本低的用于汽车后围外板的模具。

本实用新型的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种用于汽车后围外板的模具，包括上模组件、下模组件及导套导柱组件，所述的下模组件包括下模板及下模凸模，所述的上模组件包括上模板及上模凹模，所述的下模凸模包括拉延凸模、切边冲孔凸模、翻边整形凸模及冲孔分离凸模，

所述的上模凹模包括分别与拉延凸模、切边冲孔凸模、翻边整形凸模及冲孔分离凸模相匹配的拉延凹模、切边冲孔凹模、翻边整形凹模及冲孔分离凹模，

该模具通过一次合模，完成对汽车后围外板的拉延、切边冲孔、翻边整形及冲孔分离。

该模具为连续组合模，所述的拉延凸模、切边冲孔凸模、翻边整形凸模及冲孔分离凸模沿料带进料方向依次布置。

所述的上模组件和下模组件上还分别设有上压料器及下压料器，所述的上压料器及下压料器用于在合模时将料带压住，所述的下压料器用于在开模后将零件顶起。

所述的拉延凸模的边缘设有与拉延凹模相匹配的压边圈，该压边圈采用镶块形式拼接而成。

所述的上模凹模、下模凸模及压边圈均采用淬火处理。

所述的上模组件还包括设置在切边冲孔凹模侧面处的修边刀块，在合模完成后修边刀块落下，与切边冲孔凹模及切边冲孔凸模配合，实现对零件的修边。

所述的冲孔分离凸模和冲孔分离凹模分别采用相互匹配的斜楔式侧向冲孔凸模和凹模。

所述的导套导柱组件包括设置在下模板上的导柱及设置在上模板上并与导柱匹配的导套。

该模具的上模凹模及下模凸模采用了淬火处理技术，使模具受力处硬度和光洁度得到相应的提高，排除了零件在拉延过程中被拉毛导致开裂、暗裂、起皱以及拉毛，报废率高的现象。

本实用新型工作时，上模运动，当压机用额定的压力压下时有上下压料器将料片压紧，然后由凸凹模将平板料拉伸至到底状态，将压机升起下压料器顶起零件，取出即可。

与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

与现有技术相比，本模具有以下优点：

(1)使用寿命长：本模具压边圈和下模走料部分采用了淬火处理技术，提高表面硬度和模具表面光洁度，从而减小了模具的正常磨损速度，延长了模具的使用寿命。

(2)安全可靠：光洁度和硬度的提高，生产时在拉伸过程中零件走料均匀，不容易开裂，提高了稳定性，减少报废率，大幅度提升零件的质量；

(3)降低成本：压边圈采用镶块式拼接而成，方便维修节省成本。因硬度提高减少了模具拉毛以及正常磨损的概低了维修的次数和成本。

附图说明

图1为本实用新型的主视剖面结构示意图；

图2为本实用新型切边冲孔凸模和切边冲孔凹模的主视剖面结构示意图。

图中，1为下模板，2为上模板，3为导柱导套组件，4为拉延凸模，5为拉延凹模，6为切边冲孔凸模，7为切边冲孔凹模，8为翻边整形凸模，9为翻边整形凹模，10为冲孔分离凸模，11为冲孔分离凹模，12为下模内条，13为修边刀块。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型进行详细说明。

实施例1

一种用于汽车后围外板的模具，如图1～2所示，该模具为连续组合模，包括上模组件、下模组件及导套导柱组件3，下模组件包括下模板1及下模凸模，下模板1的下方设有下模内条12，上模组件包括上模板2及上模凹模，下模凸模包括沿料带进料方向依次布置的拉延凸模4、切边冲孔凸模6、翻边整形凸模8及冲孔分离凸模10，上模凹模包括分别与拉延凸模4、切边冲孔凸模6、翻边整形凸模8及冲孔分离凸模10相匹配的拉延凹模5、切边冲孔凹模7、翻边整形凹模9及冲孔分离凹模11，该模具通过一次合模，完成对汽车后围外板的拉延、切边冲孔、翻边整形及冲孔分离。上模组件和下模组件上还分别设有上压料器及下压料器，上压料器及下压料器用于在合模时将料带压住，下压料器用于在开模后将零件顶起。拉延凸模的边缘设有与拉延凹模相匹配的压边圈，该压边圈采用镶块形式拼接而成。上模凹模、下模凸模及压边圈均采用淬火处理。上模组件还包括设置在切边冲孔凹模7侧面处的修边刀块13，在合模完成后修边刀块13落下，与切边冲孔凹模7及切边冲孔凸模6配合，实现对零件的修边。冲孔分离凸模10和冲孔分离凹模11分别采用相互匹配的斜楔式侧向冲孔凸模和凹模。导套导柱组件3包括设置在下模板1上的导柱及设置在上模板2上并与导柱匹配的导套。