管道刮削结构的制作方法

本实用新型涉及一种清洁装置，尤其涉及一种用于焊缝清洁的装置。

背景技术：

螺旋钢管是以带钢卷板为原材料，经常温挤压成型，以自动双丝双面埋弧焊工艺焊接而成的螺旋缝钢管。螺旋钢管上具备螺旋形的焊缝。在焊接过程中，螺旋钢管内表面焊缝处会形成焊渣。在螺旋钢管投入使用前，需要将其内表面的焊渣清除。当前，采用人工敲击的方式，通过螺旋钢管自身的振动使焊渣掉落。这样的方式存在效率低、噪音大的问题，而且还存在部分焊渣无法清除干净，敲击过程对螺旋钢管造成损伤的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的即在于克服现有技术的不足，提供管道刮削结构，通过摩擦体和刚性摩擦体的设置，可对螺旋钢管进行高效的刮削工作，具有操作简便、噪音低、运行稳定及使用寿命长的优点。

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

管道刮削结构，包括驱动杆、与驱动杆同轴设置的转动柱、摩擦体及长度小于摩擦体长度的刚性摩擦体，转动柱的前端与驱动杆的后端相连，摩擦体和刚性摩擦体均设置有若干个，且摩擦体均匀布置在转动柱的外周面上，刚性摩擦体均匀地分布在若干个所述摩擦体之间；

摩擦体包括固定段、橡胶段和摩擦段，固定段、橡胶段及摩擦段依次连接，固定段固定在转动柱的外壁上；

刚性摩擦体包括固定在转动柱外壁上的支撑段、移动段及保护段，支撑段的顶端向上延伸设置有连接段，移动段的底端具有与连接段螺纹配合的螺纹孔，移动段套设于连接段上且与连接段螺纹配合，保护段套设在支撑段上，且可同时与支撑段和移动段的外壁螺纹配合；

转动柱呈中空设置，且在转动柱的后端设置有与其内腔连通的进液口，进液口处安装有轴承，转动柱上还设置有若干个贯穿其内外壁且与转动柱内腔连通的出液通道，转动柱外壁上于出液通道的开口处设置有与出液通道连通的出液口，出液口与摩擦体交错设置。

在使用时，驱动杆与电机连接，进液口处通过轴承连通有冷却液软管，转动柱伸入螺旋钢管内，摩擦体上的摩擦段紧贴在螺旋钢管内表面上，橡胶段被压缩。电机带动驱动杆转动，驱动杆带动转动柱转动。摩擦段的顶部与螺旋钢管内表面摩擦，从而去除螺旋钢管内表面上的焊渣。由于摩擦段与固定段通过橡胶段柔性连接，因此在确保摩擦段能够与螺旋钢管内表面接触的同时，摩擦段与螺旋钢管内表面之间的摩擦力较小，从而不会划伤螺旋钢管的内表面。

由于摩擦段与螺旋钢管内表面之间的摩擦力较小，因此一些与螺旋钢管内表面结合得较紧密的较大的焊渣难以被清除。为此，设置刚性摩擦体。刚性摩擦体的长度小于摩擦体的长度，在正常状态下刚性摩擦体不会与螺旋钢管内表面之间产生摩擦，确保螺旋钢管内表面不会被划伤。在存在摩擦段无法清除的较大的焊渣时，刚性摩擦体的顶部与焊渣接触摩擦，刚性摩擦体不会变形，从而能够将焊渣清除。每一螺旋钢管内的毛刺及焊渣的情况有所不同，因而，刚性摩擦体的长度也应有所变化。为此，本实用新型将刚性摩擦体设计成两段式，具体地，通过调整移动段相对连接段的位置即可改变刚性摩擦体的长度。由于刚性摩擦体在除渣时，会受到较大的反作用力，在移动段与连接段的连接处极易发生破损，甚至断裂，为此，本实用新型又设计有保护段，可完全覆盖支撑段与移动段之间的连接区域，它充当加强筋的作用，可有效保护连接段。

其中，通过冷却液软管可向转动柱的内腔内输入冷却液，由于轴承的设置，转动柱的转动，并不会影响冷却液软管对转动柱内腔的进液工作。在工作时，转动柱内腔中的冷却液则会在离心力的作用下通过出液通道喷出转动柱，并附着在螺旋钢管的内表面上。当摩擦段与螺旋钢管的内表面摩擦时，冷却液则可有效地降低摩擦段的温度，提高摩擦体的使用寿命。

本实用新型，能够高效率的去除螺旋钢管内表面的焊渣，而且焊渣清除率高、噪音低，能够避免对螺旋钢管造成损伤。

为避免焊渣混入冷却液中流出，进一步地，所述转动柱内外壁之间于靠近外表面处设置有若干个磁性件。磁性件可将从螺旋钢管内表面落下的焊渣吸附在转动柱外壁上，避免其与冷却液相混合，而不利于对废水的处理。

进一步地，所述转动柱的外壁上开设有若干条与转动柱轴线平行的排渣槽，排渣槽绕转动柱的轴线均匀布置，且排渣槽贯穿转动柱的前后两端。设置排渣槽，可便于冷却液的排出，以此提高转动柱表面冷却水的水循环，进而，提高清理效率。

进一步地，还包括可封闭所述排渣槽顶端开口的封条板，封条板上设置有若干个泄流孔。由于颗粒较大的焊渣易摆脱磁性件对其的吸附作用，因而，设计有封条板以阻挡大颗粒焊渣进入排渣槽内与废液相混合。

进一步地，所述出液通道的直径大小朝靠近所述转动柱外壁的方向逐步递减。出液通道直径大小递减的设置，可使得由出液通道喷出的冷却液更具冲击力，如此，能更好更广地进行附着以实现高效的降温工作。

进一步地，所述摩擦段的自由端呈半球形。摩擦段的顶部为半球形，进一步避免摩擦段划伤螺旋钢管的内表面。

进一步地，所述刚性摩擦体的自由端呈半球形。由于刚性摩擦体与焊渣之间的摩擦力较大，刚性摩擦体的顶部存在尖角时，刚性摩擦体的顶部极易产生缺口，缺口周围了裂纹容易导致刚性摩擦体破裂，从而影响使用寿命。刚性摩擦体的顶部为半球形，能够避免因尖角掉落产生的缺口，从而提高使用寿命。

综上所述，本实用新型的优点和有益效果在于：

1、本实用新型，能够高效率的去除螺旋钢管内表面的焊渣，而且焊渣清除率高、噪音低，能够避免对螺旋钢管造成损伤。

2、设置刚性摩擦体，刚性摩擦体能够去除与螺旋钢管内表面结合得较紧密的较大的焊渣，且刚性摩擦体的长度小于摩擦体的长度，在正常状态下刚性摩擦体不会与螺旋钢管内表面之间产生摩擦，确保螺旋钢管内表面不会被划伤。其中，本实用新型将刚性摩擦体设计成两段式，也即能通过调整移动段相对连接段的位置来改变刚性摩擦体的长度，这样，能更好地适用于不同螺旋钢管的清洁工作。

3、在工作时，通过进液口注入转动柱内腔中的冷却液则会在离心力的作用下通过出液通道喷出转动柱，并附着在螺旋钢管的内表面上。当摩擦段与螺旋钢管的内表面摩擦时，冷却液则可有效地降低摩擦段的温度，提高摩擦体的使用寿命。

4、磁性件可将从螺旋钢管内表面落下的焊渣吸附在转动柱外壁上，避免其与冷却液相混合，而不利于对废水的处理。

5、设置排渣槽，可便于冷却液的排出，以此提高转动柱表面冷却水的水循环，进而，提高清理效率。由于颗粒较大的焊渣易摆脱磁性件对其的吸附作用，因而，设计有封条板以阻挡大颗粒焊渣进入排渣槽内与废液相混合。

附图说明

图1为本实用新型所述的管道刮削结构一个具体实施例的轴向剖面结构示意图；

图2为本实用新型所述的管道刮削结构一个具体实施例的径向剖面结构示意图；

图3为本实用新型所述的管道刮削结构中刚性摩擦体一个具体实施例收缩时的结构示意图；

图4为本实用新型所述的管道刮削结构中刚性摩擦体一个具体实施例伸长时的结构示意图。

附图中附图标记所对应的名称为：1、驱动杆，2、转动柱，201、进液口，202、轴承，203、出液通道，204、出液口，205、排渣槽，206、磁性件，207、封条板，208、泄流孔，3、摩擦体，301、固定段，302、橡胶段，303、摩擦段，4、刚性摩擦体，401、支撑段，402、移动段，403、保护段，404、连接段。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型做进一步的详细说明，但本实用新型的实施方式不限于此。

实施例

如图1至图4所示，管道刮削结构，包括驱动杆1、与驱动杆1同轴设置的转动柱2、摩擦体3及长度小于摩擦体3长度的刚性摩擦体4，转动柱2的前端与驱动杆1的后端相连，摩擦体3和刚性摩擦体4均设置有若干个，且摩擦体3均匀布置在转动柱2的外周面上，刚性摩擦体4均匀地分布在若干个所述摩擦体3之间；

摩擦体3包括固定段301、橡胶段302和摩擦段303，固定段301、橡胶段302及摩擦段303依次连接，固定段301固定在转动柱2的外壁上；

刚性摩擦体4包括固定在转动柱2外壁上的支撑段401、移动段402及保护段403，支撑段401的顶端向上延伸设置有连接段404，移动段402的底端具有与连接段404螺纹配合的螺纹孔405，移动段402套设于连接段404上且与连接段404螺纹配合，保护段403套设在支撑段401上，且可同时与支撑段和移动段402的外壁螺纹配合；

转动柱2呈中空设置，且在转动柱2的后端设置有与其内腔连通的进液口201，进液口201处安装有轴承202，转动柱2上还设置有若干个贯穿其内外壁且与转动柱2内腔连通的出液通道203，转动柱2外壁上于出液通道203的开口处设置有与出液通道203连通的出液口204，出液口204与摩擦体3交错设置。

在使用时，驱动杆1与电机连接，进液口201处通过轴承202连通有冷却液软管，转动柱2伸入螺旋钢管内，摩擦体3上的摩擦段303紧贴在螺旋钢管内表面上，橡胶段302被压缩。电机带动驱动杆1转动，驱动杆1带动转动柱2转动。摩擦段303的顶部与螺旋钢管内表面摩擦，从而去除螺旋钢管内表面上的焊渣。由于摩擦段303与固定段301通过橡胶段302柔性连接，因此在确保摩擦段303能够与螺旋钢管内表面接触的同时，摩擦段303与螺旋钢管内表面之间的摩擦力较小，从而不会划伤螺旋钢管的内表面。

由于摩擦段303与螺旋钢管内表面之间的摩擦力较小，因此一些与螺旋钢管内表面结合得较紧密的较大的焊渣难以被清除。为此，设置刚性摩擦体4。刚性摩擦体4的长度小于摩擦体3的长度，在正常状态下刚性摩擦体4不会与螺旋钢管内表面之间产生摩擦，确保螺旋钢管内表面不会被划伤。在存在摩擦段303无法清除的较大的焊渣时，刚性摩擦体4的顶部与焊渣接触摩擦，刚性摩擦体4不会变形，从而能够将焊渣清除。每一螺旋钢管内的毛刺及焊渣的情况有所不同，因而，刚性摩擦体4的长度也应有所变化。为此，本实施例将刚性摩擦体4设计成两段式，具体地，通过调整移动段402相对连接段404的位置即可改变刚性摩擦体4的长度。由于刚性摩擦体4在除渣时，会受到较大的反作用力，在移动段402与连接段404的连接处极易发生破损，甚至断裂，为此，本实施例又设计有保护段403，可完全覆盖支撑段401与移动段402之间的连接区域，它充当加强筋的作用，可有效保护连接段404。

其中，通过冷却液软管可向转动柱2的内腔内输入冷却液，由于轴承202的设置，转动柱2的转动，并不会影响冷却液软管对转动柱2内腔的进液工作。在工作时，转动柱2内腔中的冷却液则会在离心力的作用下通过出液通道203喷出转动柱2，并附着在螺旋钢管的内表面上。当摩擦段303与螺旋钢管的内表面摩擦时，冷却液则可有效地降低摩擦段303的温度，提高摩擦体3的使用寿命。

本实施例，能够高效率的去除螺旋钢管内表面的焊渣，而且焊渣清除率高、噪音低，能够避免对螺旋钢管造成损伤。

为避免焊渣混入冷却液中流出，优选地，所述转动柱2内外壁之间于靠近外表面处设置有若干个磁性件206。磁性件206可将从螺旋钢管内表面落下的焊渣吸附在转动柱2外壁上，避免其与冷却液相混合，而不利于对废水的处理。

所述转动柱2的外壁上开设有若干条与转动柱2轴线平行的排渣槽205，排渣槽205绕转动柱2的轴线均匀布置，且排渣槽205贯穿转动柱2的前后两端。设置排渣槽205，可便于冷却液的排出，以此提高转动柱2表面冷却水的水循环，进而，提高清理效率。

进一步地，还包括可封闭所述排渣槽205顶端开口的封条板207，封条板207上设置有若干个泄流孔208。由于颗粒较大的焊渣易摆脱磁性件206对其的吸附作用，因而，设计有封条板207以阻挡大颗粒焊渣进入排渣槽205内与废液相混合。

优选地，所述出液通道203的直径大小朝靠近所述转动柱2外壁的方向逐步递减。出液通道203直径大小递减的设置，可使得由出液通道203喷出的冷却液更具冲击力，如此，能更好更广地进行附着以实现高效的降温工作。

为了进一步避免摩擦段303划伤螺旋钢管的内表面，还可以将摩擦段303的自由端设置成半球形。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本实用新型作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施方式只局限于这些说明。对于本实用新型所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本实用新型的保护范围内。