本实用新型涉及弹簧装配技术领域，更具体地说，本实用新型涉及一种弹簧自动分料机构。
背景技术：
目前弹簧组装，由于其来料为散状，弹簧容易搅在一起，组装时需要用人工手工分拣，将卡在一起的弹簧分开后再组装，如此一来便降低了弹簧的组装效率。由于弹簧自动供料及分料存在技术难点，导致弹簧装配自动化的进展缓慢。
技术实现要素：
本实用新型的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
本实用新型还有一个目的是提供了一种弹簧自动分料机构，该分料机构针对直径为3.8mm，长度7.8mm的弹簧自动分料和排料，此机构将从振动盘按一定方向边续振出来的弹簧，按要求进行错位分料，使连续的弹簧分成单个弹簧，并送到指定的位置，以便后工序进行自动送料和自动组装。
为了实现上述目的，本实用新型提供了一种弹簧自动分料机构，包括：
分料机构安装支架，其上设置有弹簧分料机构基座；
弹簧入料和出料安装座，其设置在所述弹簧分料机构基座上，所述弹簧入料和出料安装座包括侧壁相接触的弹簧入料管和吹气管安装块以及弹簧出料管安装块，所述弹簧入料管和吹气管安装块的其中一个侧壁上分别同行开设有贯通至与其相对称的侧壁的弹簧入料口和弹簧吹气口，所述弹簧出料管安装块的其中一个侧壁上开设有贯通至与其相对称的侧壁的弹簧出料口，所述弹簧入料管和吹气管安装块与所述弹簧出料管安装块相接触的侧壁均开设沟槽，以形成一容纳腔，且所述弹簧吹气口和所述弹簧出料口相贯通；
弹簧分料滑动构件，其一端穿过并延伸出所述容纳腔，所述弹簧分料滑动构件上开设有横穿所述弹簧分料滑动构件的弹簧通过孔；
驱动构件，其设置在所述分料机构安装支架上，并与所述弹簧分料滑动构件的另一端连接，以驱动所述弹簧通过孔在所述弹簧入料口和所述弹簧出料口之间移动。
优选的是，所述的弹簧自动分料机构中，所述的弹簧自动分料机构还包括：
弹簧入料管，其一端插设在所述弹簧入料口内；
弹簧出料管，其一端插设在所述弹簧出料口内；
弹簧吹气管，其一端插设在所述吹气口内。
优选的是，所述的弹簧自动分料机构中，所述的弹簧自动分料机构还包括：
弹簧分料滑块压板，其设置在所述弹簧出料管安装块的上端面。
优选的是，所述的弹簧自动分料机构中，所述的弹簧自动分料机构还包括：
光纤传感器，其设置在所述弹簧分料滑块压板的上端面。
优选的是，所述的弹簧自动分料机构中，所述驱动构件为气缸。
优选的是，所述的弹簧自动分料机构中，所述弹簧入料口、所述弹簧出料口、所述吹气口和所述弹簧通过孔的直径均不小于3.8mm。
优选的是，所述的弹簧自动分料机构中，所述弹簧通过孔的深度不小于7.8mm。
本实用新型所述的弹簧自动分料机构的工作过程为：
1、经振动盘排序好的弹簧通过弹簧入料管进入弹簧入料管和吹气管安装块，最终进入到弹簧分料滑动构件的弹簧通过孔内；
2、光纤传感器检测到弹簧，PLC输出指令，气缸拉动弹簧分料滑动构件将前端的一个弹簧拉到吹气口，后面的弹簧被弹簧分料滑块挡住；
3、气缸回位磁簧感应开关打开，PLC输出指令，吹气管开始吹气，将弹簧从出料管吹到弹簧送料机构处；
4、PLC输出指令，气缸推动弹簧分料滑动构件复位，弹簧再次进入弹簧分料滑动构件，依次循环。
本实用新型至少包括以下有益效果：
1、本实用新型所述的弹簧自动分料机构可实现弹簧实现自动分料，不需要人工进行手工分为料，节省人工成本。
2、本实用新型所述的弹簧自动分料机构通过PLC控制气缸执行元件运作，由气动做驱动源，以实现自动分料循环工作。
3、本实用新型所述的弹簧自动分料机构可使得弹簧进行单个分料和单个送料，为后工序自动送料打好基础，使弹簧组装自动化得以实现。
4、本实用新型所述的弹簧自动分料机构针对直径为3.8mm，长度7.8mm的弹簧自动分料和排料，此机构将从振动盘按一定方向边续振出来的弹簧，按要求进行错位分料，使连续的弹簧分成单个弹簧，并送到指定的位置，以便后工序进行自动送料和自动组装。
本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
图1为本实用新型其中一个实施例中所述的弹簧自动分料机构的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
应当理解，本文所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语并不排除一个或多个其它元件或其组合的存在或添加。
如图1所示，本实用新型其中一个实施例中提供了一种弹簧自动分料机构，包括：
分料机构安装支架11，其上设置有弹簧分料机构基座1；
弹簧入料和出料安装座，其设置在所述弹簧分料机构基座1上，所述弹簧入料和出料安装座包括侧壁相接触的弹簧入料管和吹气管安装块2以及弹簧出料管安装块5，所述弹簧入料管和吹气管安装块2的其中一个侧壁上分别同行开设有贯通至与其相对称的侧壁的弹簧入料口和弹簧吹气口，所述弹簧出料管安装块5的其中一个侧壁上开设有贯通至与其相对称的侧壁的弹簧出料口，所述弹簧入料管和吹气管安装块2与所述弹簧出料管安装块5相接触的侧壁均开设沟槽，以形成一容纳腔，且所述弹簧吹气口和所述弹簧出料口相贯通；
弹簧分料滑动构件7，其一端穿过并延伸出所述容纳腔，所述弹簧分料滑动构件7上开设有横穿所述弹簧分料滑动构件7的弹簧通过孔；例如弹簧分料滑动构件7为弹簧分料滑块。
驱动构件9，其设置在所述分料机构安装支架11上，并与所述弹簧分料滑动构件7的另一端连接，以驱动所述弹簧通过孔在所述弹簧入料口和所述弹簧出料口之间移动。
在该实施例中，将弹簧分料滑动构件7的弹簧通过孔移动到与弹簧入料口相对应的位置，弹簧从弹簧入料口进入到弹簧通过孔，驱动构件9强带动所述弹簧分料滑动构件7向弹簧吹气口和弹簧出料口的位置移动，当弹簧通过孔与吹气口相通时，对弹簧进行吹气，使得弹簧进入弹簧出料口，完成弹簧的分料过程。
在其中一个实施例中，为了更好的进料、出料以及吹气，所述的弹簧自动分料机构还包括：
弹簧入料管3，其一端插设在所述弹簧入料口内；
弹簧出料管6，其一端插设在所述弹簧出料口内；
弹簧吹气管4，其一端插设在所述吹气口内。
在其中一个实施例中，为了控制所述弹簧分料滑动构件7的移动位置，所述的弹簧自动分料机构还包括：
弹簧分料滑块压板8，其设置在所述弹簧出料管安装块5的上端面。
光纤传感器10，其设置在所述弹簧分料滑块压板8的上端面。
在其中一个实施例中，以气动为动力源，所述驱动构件9为气缸。
在其中一个实施例中，为了实现直径为3.8mm，长度7.8mm的弹簧自动分料和排料，所述弹簧入料口、所述弹簧出料口、所述吹气口和所述弹簧通过孔的直径均不小于3.8mm；以及所述弹簧通过孔的深度不小于7.8mm。
尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。