用于电动汽车用电池堆的散热板制造方法及依此制造的散热板与流程

本发明涉及一种用于电动汽车用电池堆的散热板制造方法及依此制造的散热板，尤其，在事先对上板和下板进行预热后，涂覆焊剂(flux)并一次去除水分，在对上板和下板进行接合的硬焊(brazing)时，通过加热对残存于所述焊剂的水分进行全部去除，从而使得所述焊剂紧贴涂覆于上板和下板的同时，据此上板和下板更加牢固地接合。

背景技术：

通常，电动汽车是将电作为动力而移动的汽车，区分为纯电动汽车和混合电动汽车。纯电动汽车是完全不使用化石燃料，仅靠电池移动，混合电动汽车是同时使用化石燃料和电池来移动。

所述电动汽车包括由多个电池构成的高电压的电池堆。尤其，电池堆在进行充电及放电期间产生相当的热。

并且，由于在电池堆产生的热而使得电池的性能降低，或者电池的寿命变短，因为存在如上问题所以在现有技术中使用如图1所示的散热板10。

所述散热板10设置于电池堆b的底面，通过固定部20固定于所述电池堆b。

另外，如图2所示，所述散热板10包括上板u和下板d。此时，在所述上板u的底面和下板d的上面分别形成有向相面对的方向凸出的间隔部件(spacer)12，利用通过所述间隔部件12确保的上板u及下板d之间的空间来形成流路11。

通过所述流路11使得冷却水(未示出)流动的同时，吸收在所述电池堆b产生的热。

此时，在上板u形成有端口(port)固定孔u3，进出端口p插入安装于端口固定孔u3，并且通过所述进出端口p使得冷却水流入、流出。

另外，如图3及4所示，如上所述的上板u和下板d通过硬焊接合来相互固定。

换句话说，所述上板u可使用铝材料，例如al3003，在所述上板u中向下板d方向，换句话说，在图4中，在图面上的下侧叠层形成有复合(clad)材料c1，作为所述复合材料c1可使用作为铝的一种的al4045。

在下板d的情况下，也类似地在下板d的上面叠层形成有复合材料c1。

首先对如此附着有复合材料c1的上板u和下板d进行塑性加工。在所述上板u的情况，以形成端口插入孔u3并形成间隔部件12的形式进行塑性加工。此外，在下板d的情况，以形成间隔部件12等的形式进行塑性加工。

另外，所述进行塑性加工的上板u和下板d在清洗后将浆糊(paste)涂覆于复合材料c1，此后所述上板u和下板d的涂覆有浆糊的复合材料c1以相互面对的形式结合。

此时，在将所述上板u和下板d结合后，也可以将所述进出端口p设置于上板u，在将所述进出端口p设置于上板u后，也可以将所述上板u和下板d结合。

此后，对所述上板u和下板d进行加热并进行硬焊接合。

另外，在所述上板u和下板d被接合后进行清洗，此后检查是否能够承受特定压力，并且最终执行酸处理。

但是，如上所述，在利用浆糊进行硬焊接合的方法的情况，因为水分残存于所述浆糊，涂覆于所述复合材料的焊剂未得到紧贴，而以粉末状态残留，从而有所述上板和下板不完全接合的问题。

此外，用于硬焊的所述上板u和下板d的加热温度为620度左右，高于铝的再结晶温度，从而产生所述上板u和下板d的材质软化，因此有强度降低的同时形状歪曲的问题。

另外，如上所述的用于电动车用电池堆的散热板和相关硬焊接合技术本身已被众所周知，尤其，详细地记载于以下先行技术文献中，省略重复的说明和图示。

技术实现要素：

本发明是用于解决如上所述的问题，其目的在于提供一种用于电动汽车用电池堆的散热板制造方法及依此制造的散热板，所述方法在事先对上板和下板进行预热后，涂覆焊剂并一次去除水分，在对上板和下板进行接合的硬焊(brazing)时，通过加热对残存于所述焊剂的水分进行全部去除，从而使得所述焊剂紧贴涂覆于上板和下板的同时，据此上板和下板更加牢固地接合。

此外，目的在于提供一种用于电动汽车用电池堆的散热板制造方法及依此制造的散热板，所述方法利用在低温可使用的焊料(solder)对上板和下板进行接合，从而可防止强度的降低和形状的歪曲，据此可省略检查工艺，因为没有使用现有的焊剂，所以可省略清洗工艺和酸处理工艺，从而还可减少制造成本。

但是，本发明的目的并非限于如上提到的目的，针对没有提到的另外其他目的，本领域技术人员可以从以下记载中得到明确理解。

为了实现所述目的，本发明提供一种用于电动汽车用电池堆的散热板制造方法，其特征在于，包括：塑性加工步骤，分别对构成散热板的复合材料的上板和下板进行塑性加工；

预热步骤，分别对所述上板和下板进行预热；

涂覆步骤，利用焊剂对所述上板和下板进行涂覆；

硬焊步骤，在所述上板和下板相接的状态下进行加热，从而使得上板和下板接合。

以上，在所述预热步骤中，用180℃～200℃分别对所述上板和下板进行加热。

以上，在所述硬焊步骤中，用590℃～640℃对所述上板和下板进行加热。

以上，在硬焊步骤之前，执行如下步骤：叠层步骤，在以使得涂覆有所述焊剂的上板与下板的复合材料相接触的形式配置后，在上板的上面和下板的底面分别配置上部固定件和下部固定件，并且将夹具(jig)分别叠层于所述上部固定件上面和下部固定件底面；进出端口设置步骤，将进出端口设置于所述上板的端口插入孔。

以上，在所述硬焊步骤之前，执行如下步骤：进出端口设置步骤，将进出端口设置于所述上板的端口插入孔；叠层步骤，在对涂覆有所述焊剂的上板和下板进行组装后，将上部固定件和下部固定件分别配置于得到组装的上板的上面和下板的底面，并且将夹具分别叠层于所述上部固定件上面和下部固定件底面。

以上，在所述进出端口设置步骤时，在与所述进出端口和上板相接的部位设置复合材料的复合环。

以上，所述夹具包括：上部夹具，其配置于所述上部固定部上部；下部夹具，其配置于所述下部固定件底面；固定部，其对所述上部夹具及下部夹具进行固定，所述上部夹具包括：上部夹具本体，其具有∩形状截面；第一插入槽，其形成于所述上部夹具本体的长度方向端部上面，沿着所述上部夹具本体的长度方向凹进；第二插入槽，其在所述上部夹具本体的宽度方向一个侧面凹进去，沿着与所述第一插入槽相直交的方向形成，所述下部夹具包括具有u形状截面的下部夹具本体，所述固定部包括：底座(base)，其分别固定于所述下部夹具本体的两侧面内侧底面；螺丝部，其分别设置于所述底座；锁定部，其分别螺丝结合于所述螺丝部，在所述叠层步骤中，将所述下部夹具配置于最下层，将下部固定件配置于所述下部夹具上，复合材料相接的上板和下板配置于所述下部固定件上，在所述上板上配置上部固定件后，在其上面沿着与所述下部夹具相同的方向配置上部夹具，并且沿着长度方向移动所述上部夹具，从而使得第一插入槽插入于所述螺丝部，以所述螺丝部为基准对上部夹具进行旋转，从而在使得另一个螺丝部插入于第二插入槽后，通过所述锁定部使得上部夹具和下部夹具相互固定。

以上，所述夹具包括：上部夹具，其配置于所述上部固定部上部；下部夹具，其配置于所述下部固定件底面；固定部，其对所述上部夹具及下部夹具进行固定，并且所述上部夹具包括沿着相互直交的方向上下配置的第一上部夹具和第二上部夹具，结合槽分别以凹进去的形式形成于所述第一上部夹具和第二上部夹具中相交叉的部分，所述下部夹具包括沿着相互直交的方向上下配置的第一下部夹具和第二下部夹具，结合槽分别以凹进去的形式形成于所述第一下部夹具和第二下部夹具中相交叉的部分。

以上，所述第一上部夹具包括：第一上部夹具本体，其具有∩形状截面；第一上部结合槽，其由所述第一上部夹具本体的上面及与所述上面相邻的两侧面的一部分得到开放而形成，在所述两侧面得到开放的部分为从上部以一定高度开放的形状，并且所述第二上部夹具包括：第二上部夹具本体，其具有∩形状截面；第二上部结合槽，其由从两侧面的地面沿着高度方向一部分得到开放而形成，并且所述第一下部夹具包括：第一下部夹具本体，其具有u形状截面；第一下部结合槽，其由所述第一下部夹具本体的两侧面中从上端部沿着高度方向一部分得到开放而形成，并且所述第二下部夹具包括：第二下部夹具本体，其具有u形状截面；第二下部结合槽，其由所述第二下部夹具本体的地面和与所述地面相邻的两侧面一部分得到开放而形成，在所述两侧面得到开放的部分是由从地面沿着高度方向一部分得到开放而形成，并且在沿着一定方向配置所述第一下部夹具后，在其上面沿着直交的方向配置所述第二下部夹具，并且配置为第二下部结合槽结合于所述第一下部结合槽上，将下部固定件配置于所述下部夹具上，复合材料相接的上板和下板配置于所述下部固定件上，并且在所述上板上沿着与第二下部夹具相同的方向配置第一上部夹具后，在其上面配置第二上部夹具，并且配置为第二上部结合槽结合于所述第一上部结合槽上。

以上，开放部形成于所述第二上部夹具的两侧上面一部分，固定部设置于所述第一下部夹具，并且所述固定部包括：底座，其分别固定于所述第二下部夹具的两侧面内侧地面；螺丝部，其分别设置于所述底座；锁定部，其分别螺丝结合于所述螺丝部；滑动部件，其可移动地设置于所述第二上部夹具，所述螺丝部和锁定部贯通所述第二上部夹具的开放部并露出，所述滑动部件包括开放缝隙(slit)并以所述螺丝部可插入的形式形成，所述开放缝隙从所述第二上部夹具的两侧端向中心方向以一定长度形成，当固定所述上部夹具和下部夹具时，以使得设置于第二上部夹具的滑动部件覆盖开放部的形式设置后，将贯通所述开放部和开放缝隙并露出的锁定部下降，从而所述锁定部对滑动部件进行加压并固定，当拆卸所述上部夹具时，将紧固结合于所述螺丝部的锁定部上升，并解除所述滑动部件的固定状态，在通过移动所述滑动部件来使得开放部露出后，从第一上部夹具分离所述第二上部夹具。

以上，在执行所述硬焊步骤后，执行对所述相接合的上板和下板的泄漏与否进行测试的泄漏测试步骤，用于所述泄漏测试步骤的测试装置包括：压力(press)部，其以可升降的形式设置；底座部，其设置于所述压力部底面，所述相接合的上板和下板设置于所述底座部，在所述压力部一侧设置有流体注入部，所述流体注入部用于将流体注入于所述相接合的上板和下板之间，并且在所述底座部上设置有引导单元，所述引导单元向压力部方向设置并插入于所述压力部的结合槽，并且包括间隔单元，所述间隔单元设置于所述引导单元一侧，并且当所述压力部下降时，以在所述底座部凸出的上板和下板的厚度大小程度保持压力部和底座部间距。

此外，本发明提供一种通过如上所述的制造方法来制造的电动汽车用电池堆的散热板。

本发明的特征及优点通过参照附图进行详细说明的如下内容更加明确。

在此之前，在本说明书及权利要求书中使用的术语或者单词不应理解为常规且词典上的意思，发明人为了通过最好的方法来说明其自身的发明，基于可适当地定义术语的概念的原则，应理解为符合于技术思想的意思和概念。

通过在上面说明的本发明，效果在于，在对上板和下板进行接合的硬焊时，对残存于焊机的水分进行全部去除，使得所述焊机紧贴涂覆于上板和下板的同时，据此使得上板和下板更加牢固接合。

此外，通过本发明具有的效果在于，利用在低温可使用的焊料(solder)对上板和下板进行接合，从而可防止强度的降低和形状的歪曲，因为没有使用现有技术的焊剂，所以可省略清洗工艺和酸处理工艺，从而还可减少制造成本。

附图说明

图1是表示一般的电动汽车用电池堆和在所述电池堆安装散热板的立体图。

图2是示出现有的散热板的一个例子的分解立体图。

图3是示出现有的散热板的制造方法的顺序图。

图4是示出现有的硬焊接合方法的概略图。

图5是示出根据本发明一个实施例的散热板制造方法的顺序图。

图6是示出根据本发明其他实施例的散热板制造方法的顺序图。

图7是作为根据本发明一个实施例的散热板制造方法，示出使得固定件和夹具叠层的分解立体图。

图8是作为根据本发明一个实施例的散热板制造方法，将使得固定件和夹具结合的状态和分离的状态全部示出的结合立体图及分解立体图，省略了上下板和上下固定件。

图9是作为根据本发明一个实施例的散热板制造方法，示出固定件和夹具的另外其他结合关系的分解立体图，概略地示出了上下板和上下固定件。

图10是作为根据本发明一个实施例的散热板制造方法，示出滑动部件覆盖第二上部夹具的开放部的状态的立体图。

图11是作为根据本发明一个实施例的散热板制造方法，示出通过移动滑动部件来露出第二上部夹具的开放部的状态的立体图。

图12是示出用于对通过根据本发明一个实施例的散热板制造方法来制造的散热板的气密进行测试的装置的立体图。

图13是作为根据本发明一个实施例的散热板制造方法，示出将进出端口安装于上板的端口插入孔的概略图。

图14是示出根据本发明其他实施例的散热板制造方法的概略图。

图15是示出本发明的散热板的一个例子的分解立体图。

图16是作为本发明的方法可被适用的散热板，示出进出端口和上板的接合的概略图。

图17是示出根据本发明其他实施例的散热板的制造方法的顺序图。

图18是示出根据本发明的另外其他实施例的散热板的制造方法的顺序图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的优选实施例进行说明。在此过程中，为了明确方便说明，示出于图中的线的厚度或者构成要素的大小等有可能夸张地被示出。

此外，后述的术语是在考虑本发明中的功能后定义的术语，其可根据使用者、操作者或者惯例的不同也会有所不同。因此，对于这样的术语以本说明书整体的内容为基础来下定义。

并且，下面实施例并不限定本发明的权利范围，而只不过是在本发明的权利要求书中提出的构成要素的示例性事项，包含在本发明的说明书整体的技术思想，包括在权利要求书的构成要素中作为等同物可置换的构成要素的实施例可包括于本发明的权利要求范围。

图5是示出根据本发明一个实施例的散热板制造方法的顺序图，图6是示出根据本发明其他实施例的散热板制造方法的顺序图，图7是作为根据本发明一个实施例的散热板制造方法，示出使得固定件和夹具叠层的分解立体图，图8是作为根据本发明一个实施例的散热板制造方法，将使得固定件和夹具结合的状态和分离的状态全部示出的结合立体图及分解立体图，省略了上下板和上下固定件，图9是作为根据本发明一个实施例的散热板制造方法，示出固定件和夹具的另外其他结合关系的分解立体图，图10是作为根据本发明一个实施例的散热板制造方法，示出滑动部件覆盖第二上部夹具的开放部的状态的立体图，图11是作为根据本发明一个实施例的散热板制造方法，示出通过移动滑动部件来露出第二上部夹具的开放部的状态的立体图，图12是示出用于对通过根据本发明一个实施例的散热板制造方法来制造的散热板的气密进行测试的装置的立体图，图13是作为根据本发明一个实施例的散热板制造方法，示出将进出端口安装于上板的端口插入孔的概略图。

作为制造根据本发明一个实施例的散热板10的方法，如图5所示，构成所述散热板10的上板u和下板d将焊剂fl涂覆于复合材料c1，之后所述上板u和下板d以相互接触的形式结合(参照图4)。

此时，所述上板和下板d具有规定的形状，因此以具有所述形状的形式进行塑性加工s100(塑性加工步骤)。

如图7所示，在上板u的情况，包括板体形状的上板本体u1，在所述塑性加工步骤s100中，在所述上板本体u1形成有端口插入孔u3，并且形成有固定孔u2，进出端口p插入于所述端口插入孔u3，所述固定孔u2用于使得上板在结合于下板d的状态下固定。此外，所述上板本体u1的边角部分得到圆角化处理或者以凹进去的形式形成。

在下板d的情况，包括外周面d7内部凹进去的下板本体d1，在所述塑性加工步骤s100中，在所述下板本体d1的中央部形成有间壁d5，所述间壁d5朝向上板u凸出并形成有流路。

此时，在图面上通过所述间壁d5向左右方向划分的空间，沿着与所述间壁d5相同的方向分别凸出形成有分离壁d6，并且由于所述形状使得冷却水，例如在图面上从左侧空间能够流动至右侧空间。

此外，在下板本体d1贯通形成有固定孔d2，所述固定孔d2形成于上板本体u1的固定孔u2所形成的位置。

此外，将另一个固定孔d4形成于下板本体d1，从而使得散热板固定。

如上所述，上板u和下板d具有多种形状，因此为了形成所述多种形状，需要如发泡(foaming)或者切边(trimming)或者冲孔(piercing)一样的多种种类的塑性加工，从而执行所述塑性加工步骤s100。

在执行所述塑性加工步骤s100后，分别用特定温度对所述上板u和下板d进行预热s300(预热步骤)。将焊剂涂覆于被预热的上板u和下板d，重新加热至210～230℃并涂覆焊剂s400(涂覆步骤)。

之后，用焊剂对所述上板u和下板d进行涂覆s400(涂覆步骤)后，在所述上板u和下板d相接的状态下进行加热，从而使得上板u和下板d相接s700(硬焊步骤)。

换句话说，根据本发明的情况，在事先用特定温度对上板u和下板d进行预热后涂覆焊剂，重新加热并涂覆焊剂，之后通过硬焊对上板u和下板d进行接合。

由此，焊剂涂覆于被预热的上板u和下板d，因此残存于所述焊剂的水分得到一次去除，并重新被加热并涂覆，在硬焊时，上板u和下板d以特定温度得到加热，从而残存的水分全部被去除。

据此，所述焊剂紧贴涂覆于上板u和下板d，通过所述紧贴涂覆的焊剂在硬焊时使得上板u和下板d相互牢固接合。

另外，所述焊剂也可以涂覆于上板u和下板d的复合材料c1侧(参照图4)，也可以用焊剂对所述上板u和下板d整体部分进行涂覆。

在所述预热步骤s300中，用180～200℃分别对所述上板u和下板d进行加热，从而可对残存于浆糊上的焊剂的水分进行去除，在所述硬焊步骤s700中，用590℃～640℃对所述上板u和下板d进行加热，从而全部去除残存的水分，据此使得上板u和下板d牢固接合。

如图5所示，在执行所述塑性加工步骤s100后，可对所述上板u和下板d进行清洗s200(清洗步骤)。

这是因为在塑性加工步骤s100中在很多情况下涂覆有多种物质的状态下进行挤压(pressing)或者切断，所以目的在于经过所述塑性加工后在清洗步骤s200中去除异物。

此外，如图5及图7所示，在所述硬焊步骤s700之前，配置为使得所述涂覆有焊剂的上板u与下板d的涂覆有焊剂的复合材料c1相接触后，将上部固定件f1和下部固定件f2分别配置于上板u的上面和下板d的底面，并且将夹具100分别叠层于所述上部固定件f1上面和下部固定件f2底面s500(叠层步骤)。

换句话说，将上部固定件f1和下部固定件f2配置于组装的上板u和下板d的上下侧，将夹具100分别设置于所述上部固定件f1上部侧及下部侧。

这是因为在执行硬焊步骤s700时，在所述上板u和下板d相接触的状态下得到固定，所以使得所述上部固定件f1及下部固定件f2叠层，并且所述叠层的上下部固定件f1、f2通过夹具100相互得到固定。

在执行所述叠层步骤s500后，将进出端口p设置于所述上板u的进出端口插入孔u3s600(进出端口设置步骤)。

当然，如图6所示，在所述硬焊步骤s700之前，也可以首先执行所述进出端口设置步骤s600后，执行所述叠层步骤s500。

如图7所示，所述夹具100用于对上部固定件f1及下部固定件f2进行固定，如图8所示，可包括：上部夹具110，其配置于上部固定部f1上部；下部夹具120，其配置于所述下部固定件f2底面；固定部130，其对所述上部夹具110及下部夹具120进行固定。

此时，所述上部夹具110包括具有∩形状截面的上部夹具本体111。

在所述上部夹具本体111的长度方向一侧端部上部形成有第一插入槽112，所述第一插入槽112沿着所述上部夹具本体111的长度方向凹进。

此外，在所述上部夹具本体111的长度方向其他侧端部上部形成有第二插入槽113，所述第二插入槽113以凹进去的形式沿着与所述第一插入槽112直交的方向形成。

换句话说，在图8中示出的实施例的情况，第一插入槽112形成于上部夹具本体111的图面上的左侧，第二插入槽113形成于图面上的右侧。

下部夹具120可包括下部夹具本体121，所述下部夹具本体121具有与上部夹具110上下方向对称的u形状截面。

固定部130包括：底座(base)131，其分别固定于所述下部夹具本体111的两侧面内侧地面；螺丝部132，其分别设置于所述底座131；锁定部133，其分别螺丝结合于所述螺丝部132，所述锁定部133可利用众所周知的螺母(nut)等。

此时，沿着长度方向对所述上部夹具110进行移动，从而使得第一插入槽112插入于所述螺丝部132，并对上部夹具110进行一次固定。

此外，以所述螺丝部132为基准对上部夹具110进行旋转，从而使得另一个螺丝部132插入于第二插入槽113，进而可容易结合上部夹具110和下部夹具120，之后，将所述锁定部133下降并加压上部夹具110的上面，则使得固定夹具100相互固定。

利用如上所述的构成来执行所述叠层步骤s500，对此进行详细说明。

首先，将下部夹具120配置于最下层，将下部固定件配置于所述下部夹具120上。

复合材料相互接触的上板和下板配置于所示下部固定件上，并且将上部固定件配置于上板上后，在其上面沿着与所述下部夹具120相同的方向配置上部夹具110。但是阐明在图8中为了清晰表达图面而没有示出所述上下部固定件和上板及下板。

如果利用如上所述的方法配置上部夹具110和下部夹具120，则所述上部夹具110的开方面和下部夹具120的开方面相互面对。

此时，如上所述，沿着长度方向对所述上部夹具110进行移动，从而使得第一插入槽112插入于所述螺丝部132，从而对上部夹具110进行一次固定。

之后，以所述螺丝部132为基准，对上部夹具110进行旋转，从而使得另一个螺丝部132插入于第二插入槽113，并且将锁定部133下降，可更加方便地设置夹具100。

另外，当夹具重时，利用如上所述的方法的情况下，难以叠层或者分解，从而如图9所示，可利用其他的夹具200。

如图9所示，所述夹具200可包括：上部夹具210，其配置于所述上部固定部f1上部；下部夹具220，其配置于所述下部固定件f2底面；固定部230，其对所述上部夹具210及下部夹具220进行固定。

此时，所述上部夹具210包括沿着相互直交的方向上下配置的第一上部夹具211和第二上部夹具212，结合槽y分别以凹进去的形式形成于所述第一上部夹具211和第二上部夹具212中相交叉的部分，从而使得上部夹具210得以交叉叠层。

此外，在下部夹具220的情况，也类似地包括沿着相互直交的方向上下配置的第一下部夹具221和第二下部夹具222，结合槽y可分别以凹进去的形式形成于所述第一下部夹具221和第二下部夹具222中相交叉的部分。

换句话说，通过所述结合槽y能够使得一对上部夹具210相互间且下部夹具220相互间沿着上下方向配置。

此时，所述夹具220和结合槽y可具有多种形状，如图9所示，所述第一上部夹具211可包括具有∩形状截面的第一上部夹具本体211a，第一上部结合槽211b形成于所述第一上部夹具本体211a。

所述第一上部结合槽211b是由所述第一上部夹具本体211a的上面及与所述上面相邻的两侧面的一部分开放而形成，在所述两侧面开放的部分为从上部以一定高度开放的形状。

此外，第二上部夹具212包括具有∩形状截面的第二上部夹具本体212a，形成于所述第二上部夹具本体212a的第二上部结合槽212b为从第二上部夹具本体212a的两侧面的地面沿着高度方向一部分开放的形状。

在具有所述形状的第一上部夹具211上配置第二上部夹具212，为此，第二上部结合槽212b结合于所述第一上部结合槽211b上。

此时，所述第一上部夹具211的地面和第二上部夹具212的地面具有相同高度，从而能够用一定的力对上部固定部f1进行加压。

另外，下部夹具220为所述上部夹具210的高度方向对称的形状，如图所示，所述第一下部夹具221包括具有u形状截面的第一下部夹具本体221a，并且包括第一下部结合槽221b，所述第一下部结合槽221b是由所述第一下部夹具本体221a的两侧面中从上端沿着高度方向一部分开放而形成。

此外，第二下部夹具222包括具有u形状截面的第二下部夹具本体222a，并且包括第二下部结合槽222b，所述第二下部结合槽222b是由所述第二下部夹具本体222a的地面和与所述地面相邻的两侧面一部分开放而形成，并且在所述两侧面开放的部分是由从地面沿着高度方向一部分开放而形成。

如上所述，在沿着一定方向(在图9中图面上的左右方向)配置所述第一下部夹具221后，在其上面沿着相直交的方向(在图9中图面上的前后方向)配置所述第二下部夹具222，此时，如上所述，第二下部结合槽222b结合于所述第一下部结合槽221b。

此外，将下部固定件f2配置于所述下部夹具220上，复合材料c1相互接触的上板u和下板d配置于所述下部固定件f2上。

此后，在所述上板u上沿着与第二下部夹具222相同的方向(在图9中图面上的前后方向)配置第一上部夹具211后，在其上面沿着与第一下部夹具221相同的方向(在图9中图面上的左右方向)配置第二上部夹具212。

此时，如上所述，第二上部结合槽212b结合于所述第一上部结合槽211b。

通过上面说明的内容，下部固定件f2配置于下部夹具220上，在其上面配置有复合材料c1相接触的上板u和下板d，在其上面使得上部固定件f1和上部夹具210叠层。

另外，所述叠层的上下部固定件f1、f2需通过夹具200相互得到固定，为此，如图9至11所示，开放部o形成于所述第二上部夹具212的两侧上面一部分，并且固定部230设置于所述第一下部夹具221。

此时，固定部230包括：底座231，其分别固定于所述第二下部夹具221的两侧面内侧地面；螺丝部232，其分别设置于所述底座231；锁定部233，其分别螺丝结合于所述螺丝部232；滑动部件234，其可移动地设置于所述第二上部夹具212。

所述螺丝部232和锁定部233设置于第一下部夹具221，并且贯通所述第二上部夹具212的开放部o并露出。为此，所述开放部o比所述螺丝部232和锁定部233形成得大。

所述滑动部件234在所述第二上部夹具212沿着其长度方向可移动地设置，为此，使得所述滑动部件234以与第二上部夹具212类似的形式形成为∩形状，并且将大小形成得稍微大一些，从而可设置于第二上部夹具212。

如图所示，所述滑动部件234包括开放缝隙234a，所述开放缝隙234a从所述第二上部夹具212的两侧端沿着中心方向(从图9图面上的左右侧端沿着中心方向)以一定长度形成，从而以能够使得所述螺丝部232插入的形式形成。

通过如上所述的构成，可以对夹具200和上下部固定件f1、f2进行固定或者解除固定。

首先，当固定所述上部夹具210和下部夹具220时，设置于第二上部夹具212的滑动部件234以覆盖开放部o的形式设置。此时，螺丝部232和锁定部233通过所述开放部o被露出，因此在所述滑动部件234覆盖开放部o时，所述螺丝部232插入于所述滑动部件234的开放缝隙234a。

此时，如果将锁定部233下降，从而所述锁定部233对滑动部件234进行加压，则与所述锁定部233相结合的螺丝部232固定于第一下部夹具211，因此所述第二上部夹具212和第一下部夹具211相互得到固定。

由此，配置于所述第二上部夹具212和第一下部夹具2111之间的第一上部夹具211和上下固定部f1、f2以及上板u及下板d全部得到固定。

如果，当想要拆卸上部夹具210时，使得紧固结合于所述螺丝部232的锁定部233上升，从而解除所述滑动部件234的固定状态，之后，通过移动所述滑动部件234来使得开放部o露出后，可以从第一上部夹具211分离所述第二上部夹具212。

其如上所述，第二上部夹具212的开放部o比所述锁定部233及螺丝部232形成得大，因此即使不拆卸所述锁定部233，也可以从第一上部夹具211分离所述第二上部夹具212。

通过如上所述的本发明，可更加容易分离上部夹具210。

另外，在所述结合槽y的情况，如图9所示，也可以是一部分开放的形状(211b、212b、221b、222b)，也可以是具有一定宽度的缝隙212c、221c的形状。

另外，如图5及图6所示，在执行所述硬焊步骤s700后，可对所述被接合的上板u和下板d的泄漏与否进行测试s900(泄漏测试步骤)。

如图12所示，用于所述泄漏测试步骤s900的测试装置300可包括：压力(press)部310，其以可升降的形式设置；底座部320，其设置于所述压力部310底面，所述被接合的上板u和下板d设置于底座部320。

此时，为了向所述被接合的上板u和下板d注入流体，流体注入部330可设置于所述压力部310一侧。

所述流体注入部330通过所述压力部310的下降而结合于进出端口p，从而流体可注入于所述被接合的上板u和下板d之间。

此时，所述压力部310可包括板体形状的压力本体311和安装槽312，所述安装槽312在所述压力本体311一侧凹进去，流体注入部330设置于所述安装槽312。

所述流体注入部330用于从外部供给源(未示出)得到流体的供给并向所述进出端口p侧传递，由于如上所述的技术已被众所周知，因此省略详细的说明和图示。

在所述底座部320上可设置有引导单元350，所述引导单元350沿着压力部310方向(在图12中图面上的上部方向)设置，从而插入于所述压力部310的结合槽313。

如上所述，所述压力部310沿着上下方向移动，但是尤其在所述压力部310下降时，为了正确引导所述压力部310的下降位置而设置有所述引导单元350，所述引导单元350插入于压力部310的结合槽313。

如上所述，在所述底座部320设置有相互被接合的状态的下板d和上板u，并且从底座部320地面以其厚度大小程度凸出。

由此，所述压力部310只有以间隔所述凸出的厚度大小程度的间距的形式与底座320保持隔开的状态，才能够防止所述上板u和下板d的破坏。

为此，将间隔单元340设置于所述引导单元350一侧，在所述压力部310下降时，使得压力部310和底座部320的间距保持为在所述底座部320凸出的上板u和下板d的厚度大小程度。

此时，所述间隔单元340具有相当于在所述底座部320凸出的上板u和下板d厚度的厚度，并且设置于底座部320，如上所述，通过所述间隔单元340在压力部310下降时，能够以特定间距程度与底座部320相隔开。

此外，如图所示，所述间隔单元340也可包括：接触面341，其相当于在所述底座部320凸出的上板u和下板d的厚度；固定面342，其设置于所述接触面341一侧，并且具有用于固定于底座部320的较厚的厚度。

所述引导单元350插入于所述压力部310的结合槽313，但是此时，为了缓和可能产生的冲击，如图12所示，设置于底座部320，并且可包括：固定部353，其周围设置有类似于弹簧的弹性部352；升降部351，其设置于所述固定部353上并进行升降。

如图所示，所述升降部351为中空形状，并且下侧面得到开放，所述固定部353插入于内部。

此时，设置于所述固定部353周围的弹性部352卡在升降部351的下侧端部并得到压缩，据此可缓和冲击。

另外，在所述升降部351的厚度面形成有多个贯通孔352，并且在所述贯通孔352设置固定球354。

当所述升降部351插入于压力部310的结合槽313时，所述固定球353与结合槽313内部相接触并向升降部351内侧移动并得到固定，固定球354与结合槽313的内侧面相接触，因此最终产生如紧密配合一样的状态。

由此，如果压力部310下降，则所述升降部351连动并下降，但是通过所述弹性部352缓和当压力部319下降时产生的冲击。

如图5及图6所示，在执行泄漏测试步骤s900之前，也可以进行清洗s800(清洗步骤)，以便对在所述硬焊步骤s700中产生的异物进行去除。

如图5及图6和图13所示，在所述进出端口设置步骤s500时，在与所述进出端口p和上板u相接的部位设置复合材料的复合环400，在硬焊步骤s700时，通过所述复合环400可使得进出端口p和上板u相互牢固接合。

所述进出端口在从下端向上隔开的位置上设置有向外凸出的凸出部，就所述复合环而言，进出端口的下部插入于所述复合环，并卡在凸出部从而设置于进出端口。所述进出端口的下端从复合环凸出。如果作为向复合环的下部凸出的部分的进出端口插入于端口插入孔，则所述复合环位于上板的上面和进出端口的凸出部之间。

此时，如图13所示，所述进出端口p可设置有复合材料c1，如上所述，设置有复合环400，因此也可以在所述进出端口p不设置复合材料。

图14是示出根据本发明其他实施例的散热板制造方法的概略图，图15是示出本发明的散热板的一个例子的分解立体图，图16是作为本发明的方法可被适用的散热板，示出进出端口和上板的接合的概略图，图17是示出根据本发明其他实施例的散热板的制造方法的顺序图，图18是示出根据本发明的另外其他实施例的散热板的制造方法的顺序图。

作为制造根据本发明其他实施例的散热板10的方法，所述散热板10包括将铝作为木材的上板u和下板d。

此时，如图14及图17所示，将氧化防止层n分别形成于所述上板u和下板ds100(氧化防止层形成步骤)。

之后，对所述上板u和下板d进行塑性加工s200(塑性加工步骤)。

在执行所述塑性加工步骤s200后，将焊料s涂覆于所述上板u和下板d之间相接的部分s400(焊料涂覆步骤)。

之后，在所述上板u和下板d相接的状态下进行加热，使得焊料s熔融，从而上板u和下板d得到接合s500(加热接合步骤)。

如上所述，本发明与现有技术不同，利用焊料。通常，焊料含有铅，从而对环境有害，因此本发明利用不含铅的焊料。

如上所述的焊料大体上以锡为基础，熔点为大约232度左右，其低于铝的再结晶温度。

由此，如果与本发明一样使用焊料，则可降低用于接合的温度，据此可防止铝的强度的降低和形状的歪曲。

另外，所述焊料可使用各种种类，如众所周知以锡为基础，在其中可包括cu、ni、ga、in、bi以及cd等。

另外，如上所述，在本发明的情况，首先执行将氧化防止层n分别形成于所述上板u和下板d的氧化防止层形成步骤s100，其理由是为了在通过焊料接合时使得良好的接合成为可能。

由此，首先将氧化防止层n形成于所述上板u和下板d后，在其之间相接合的部分涂覆焊料ss400(焊料涂覆步骤)。

之后，在所述上板u和下板d相接的状态下，用特定温度和时间进行加热s500(加热接合步骤)，从而使得所述上板u和下板d相互接合。

此时，所述特定温度因为使用焊料s所以低于铝材质的上板u和下板d的再结晶温度。

如上所述，在根据本发明的情况，与现有技术不同，可在低于铝的再结晶温度下进行接合，因此可防止材质软化和形状歪曲。

此外，在根据本发明的情况，与现有技术不同，不使用焊剂，因此可省略在上板u和下板d接合后清洗焊剂的工艺和酸处理工艺。

此外，如上所述，不产生形状歪曲，还可维持强度，因此也可省略在现有技术中执行的检查工艺，与现有技术相比通过所述本发明可显著减少制造成本。

此外，如上所述，可降低用于接合的温度，从而还可显著减少用于加热的炉(furnace)费用。

另外，在所述氧化防止层形成步骤(s100)中，将氧化防止层n分别形成于所述上板u和下板d，所述氧化防止层n可以通过镀金镍或者锌来形成氧化防止层n。

此时，如图14所示，所述氧化防止层n也可以形成为覆盖所述上板u和下板d，也可以形成于所述上板u和下板d中相互面对的面和端口插入孔u3。

此外，为了将所述焊料s涂覆于上板u和下板d之间，可利用将所述焊料s涂于将要接合的部分的再流焊(reflowsoldering)工艺。所述再流焊工艺是在半导体制造工艺中广泛使用的技术，因此省略详细地说明和图示。

如上所述，本发明中，在将氧化防止层n形成于上板u和下板d后，将焊料放入其之间并接合，此时，所述上板u和下板d的母材利用al3003，形成于所述上板u和下板d的镍或者锌镀金n的厚度为10μm～30μm，所述上板u和下板d在涂覆有焊料的状态下以在230℃下维持70秒的条件进行加热。

换句话说，所述加热温度要达到230℃需要规定的时间，因此在所述加热温度达到230℃后维持70秒。

在所述工艺条件下进行接合的情况下与现有技术相比使得强度提高(400％左右)，因为表面美丽，所以平面图可降低41％左右。

上板u和下板d通过根据如上所述的本发明的制造方法，在制造过程中防止母材的强度降低，因此除了al3003以外，也可使用热传导优秀的al3n03、al3n33、al3005、al3n43、al6951。

另外，如图17所示，也可以首先执行氧化防止层形成步骤s100，然后执行塑性加工步骤s200，如图18所示，也可以首先执行塑性加工步骤s200，然后执行氧化防止层形成步骤s100。

以下，参照图15或者图17进行更加详细地说明。

但是，首先阐明一下图15及图16只不过是本发明的方法可被适用的散热板10的一个例子。

首先，氧化防止层n分别形成于所述上板u和下板ds100(氧化防止层形成步骤)。在所述氧化防止层n形成后，上板u和下板d得到塑性加工s200(塑性加工步骤)。

当然，如上所述，也可以首先执行塑性加工步骤s200后，执行所述氧化防止层形成步骤s100。

在所述上板u的情况，包括板体形状的上板本体u1，在所述塑性加工步骤s200中，在所述上板本体u1形成端口插入孔u3，并且形成有固定孔u2，进出端口p插入于所述端口插入孔u3，所述固定孔u2用于使得上板在结合于下板d的状态下固定。此外，所述上板本体u1的边角部分得到圆角化处理或者以凹进去的形式形成。

在下板d的情况，包括外周面d7内部凹进去的下板本体d1，在所述塑性加工步骤s200中，在所述下板本体d1的中央部形成有间壁d5，所述间壁d5朝向上板u凸出并形成有流路。

此时，在图面上通过所述间壁d5向左右方向划分的空间，沿着与所述间壁d5相同的方向分别凸出形成有分离壁d6，并且由于所述形状使得冷却水，例如，在图面上从左侧空间流动至右侧空间。

此外，在下板本体d1贯通形成有固定孔d2，所述固定孔d2形成于上板本体u1的固定孔u2所形成的位置。

此外，将另一个固定孔d4形成于下板本体d1，从而使得散热板固定。

本发明的情况，如上所述，将氧化防止层n首先形成于所述上板u和下板d后，进行如上所述的塑性加工，或者相反地，可以首先进行塑性加工后，形成氧化防止层n。

另外，也可以在执行所述氧化防止层形成步骤s100后，对所述上板u和下板d进行清洗。这是因为在如上所述的塑性加工时在很多情况下涂覆有多种物质的状态下进行挤压(pressing)或者切断，所以目的在于经过所述塑性加工后去除异物。当然，也可以通过清洗对形成氧化防止层n后残存的异物质。

之后，在所述焊料涂覆步骤s400之前，进出端口p设置为分别插入于进出端口孔u3，所述进出端口p由铝材质形成并为形成有氧化防止层n的中空管体，所述进出端口孔u3形成于上板u。

之后，在焊料涂覆步骤s400中，在进出端口p和上板之间也还涂覆有焊料。

如图16所示，所述进出端口p插入设置于上板u的端口插入孔u3。在所述进出端口p形成有凸出部p1，所述凸出部p1与上板u的上面相接。

在结合所述进出端口p和上板u之前，在所述进出端口p首先形成氧化防止层n，如上所述，其可通过镍或者锌镀金来形成。

此外，所述进出端口p的凸出部p1与上板u的上面相接，因此当然在所述上板u的上面也事先形成氧化防止层n。

为此，在焊料涂覆步骤s400中，在进出端口p和上板u之间也涂覆有焊料s。

换句话说，在形成有氧化防止层n的进出端口p和上板u中相互相接的部分，即在所述进出端口p的凸出部p1底面和上板u上面之间涂覆焊料s。

当然，为了方便操作，也可以将氧化防止层n和焊料s涂覆于所述凸出部p1全部。

此外，所述焊料s也可以涂覆于上板u的底面或者与所述上板u的底面相接的下板d的外周面d7。

之后，所述焊料s被熔融，从而进出端口p分别与上板u的进出端口孔u3相接合，同时所述上板u和下板d也相互接合s550(加热接合步骤)。

此外，通过如上所述的方法来制造的散热板，即，电动汽车用电池堆的散热板的另外其他特征在于，包括：上板u，其形成有进出端口孔u3，并且由铝材质形成；下板d，其设置为与所述上板u相接合，并且由铝材质形成，所述上板u和下板d至少在相接合的部分分别形成有镍或者锌层，在所述上板u和下板的镍或者锌层之间形成有焊料层，所述焊料层是熔融固化而形成的。

此时，如上所述，所述镍或者锌层的厚度形成为10～30μm范围。

另外，在本发明的情况，表现为用于电动汽车用电池堆的散热板，此时，所述电动汽车除了纯的电动汽车之外，当然还包括混合电动汽车。

以上，通过具体实施例对本发明进行了详细说明，但是其只是用于具体说明本发明，本发明并非限于此，在本发明的技术思想内本技术领域的具有一般知识的技术人员可进行变形或改良，这是显而易见的。

本发明的单纯变形或变更全部属于本发明的范畴，本发明的具体包含范围通过所附的专利权利要求来得到明确。

通过上面说明的本发明，在对上板和下板进行接合的硬焊时，对残存于焊剂的水分进行全部去除，据此使得所述焊剂紧贴涂覆于上板和下板的同时，从而在使用时可使得上板和下板更加牢固地接合。

此外，通过本发明，利用在低温可使用的焊料对上板和下板进行接合，从而可防止强度的降低和形状的歪曲，因为没有使用现有的焊剂，所以可省略清洗工艺和酸处理工艺，从而还可减少制造成本。