一种可自动卸料的锻造模具的制作方法

本发明属于锻造模具技术领域，具体涉及一种可自动卸料的锻造模具。

背景技术：

锻造模具是指先将金属加热，成为液态或者软化的状态，再将其放入模具中，通过模具的上下模闭合一次性成型。锻造与铸造的优势在于，铸造是将加热后的金属液直接浇注到模型里，而模具锻造还需要通过上下模闭合，上下模闭合使得产品在成型过程中受到挤压力，其组织和力学性能都得到加大提升。

现有技术中的锻造模具在脱模后，通常需要人工将锻造件从模具上卸除，增加了工人的劳动强度，并且，锻造件若不能及时从模具上卸除，还会影响后续送料，降低脱模效率以及锻造效率。

技术实现要素：

本发明的目的在于：针对上述现有锻造模具无法自动卸料的问题，本发明提供一种可自动卸料的锻造模具。

本发明采用的技术方案如下：

一种可自动卸料的锻造模具，包括动模和定模，所述动模的上端和定模的下端均设有相对的凹模，所述动模上的凹模处设有两个移动块，所述移动块为l型且相对设置，并与定模形成与锻造件形状相适配的型腔；所述定模两端向下延伸有压杆，所述动模两端设有与压杆配合的凹槽，压杆的自由端设有第一斜面；所述动模两端均设有第一卸料机构和第二卸料机构，第一卸料机构包括与移动块固定连接的水平推杆和连接移动块与凹模内壁的第一弹性件，推杆的自由端伸入凹槽内并设有与第一斜面配合的第二斜面；所述第二卸料机构包括水平设置的固定杆和设置在固定杆上的连接板，所述固定杆的一端伸入凹槽内并设有与第一斜面配合的第三斜面，另一端穿过移动块并与移动块、定模一起形成型腔的端部，连接板和凹模内壁之间通过第二弹性件连接。

本发明的工作原理是：合模时，动模向上移动，使压杆相对凹槽下移，压杆的第一斜面首先与凹槽内固定杆的第三斜面配合，使得固定杆向型腔的方向移动，同时，第二弹性件处于拉伸状态，当第一斜面离开第三斜面后，固定杆的位置保持不变。压杆继续下移，当第一斜面与凹槽内水平推杆的第二斜面配合时，推杆受到水平推力而推动移动块移动，两个相对设置的移动块接触后与定模、固定杆一起形成与锻造件形状相适配的型腔，同时，第一弹性件处于拉伸状态。脱模时，动模分离，压杆相对凹槽上移，第一斜面首先离开第二斜面，此时，第一弹性件带动移动块移动，而锻造件在固定杆的作用下保持固定，使得移动块与锻造件有效分离，压杆继续上移，第一斜面与第三斜面接触然后离开后，固定杆在第二弹性件的作用下离开锻造件，实现自动卸料。

所述第三斜面下端设有止动面，止动面与压杆的外壁接触。通过设置止动面，有利于使固定杆在压杆相对凹槽移动的过程中保持稳定。

所述推杆与凹槽内壁以及固定杆与凹槽内壁之间均留有用于压杆前端通过的间隙，可有效避免推杆和固定杆与凹槽内壁接触而影响第一斜面与第二斜面、第三斜面的相互配合。

所述第一弹性件和第二弹性件均为拉伸弹簧。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1.本发明通过在动模内设置第一卸料机构和第二卸料机构，使得合模时可自动形成与锻造件形状相适配的型腔，脱模时可自动卸除锻造件，减轻了工人的劳动强度，提高了脱模效率以及锻造效率；

2.本发明通过压杆与第一卸料机构、第二卸料机构的相互配合，可准确形成与锻造件形状相适配的型腔，不需要导向和定位，结构简单、操作方便、节约成本，并且自动化程度高。

附图说明

图1是本发明的结构示意图；

图2是本发明脱模过程中的结构示意图；

图3是本发明脱模后的结构示意图。

图中标记：1-定模，2-型腔，3-固定杆，4-第二弹性件，5-连接板，6-移动块，7-动模，8-第一弹性件，9-推杆，10-凹槽，11-压杆，12-锻造件，13-第一斜面，14-第二斜面，15-第三斜面，16-止动面。

具体实施方式

本说明书中公开的所有特征，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。

下面结合图1、图2、图3对本发明作详细说明。

实施例1

一种可自动卸料的锻造模具，包括动模7和定模1，所述动模7的上端和定模1的下端均设有相对的凹模，所述动模7上的凹模处设有两个移动块6，所述移动块6为l型且相对设置，并与定模1形成与锻造件形状相适配的型腔2；所述定模1两端向下延伸有压杆11，所述动模7两端设有与压杆11配合的凹槽10，压杆11的自由端设有第一斜面13；所述动模7两端均设有第一卸料机构和第二卸料机构，第一卸料机构包括与移动块6固定连接的水平推杆9和连接移动块6与凹模内壁的第一弹性件8，推杆9的自由端伸入凹槽10内并设有与第一斜面13配合的第二斜面14；所述第二卸料机构包括水平设置的固定杆3和设置在固定杆3上的连接板5，所述固定杆3的一端伸入凹槽10内并设有与第一斜面13配合的第三斜面15，另一端穿过移动块6并与移动块6、定模1一起形成型腔2的端部，连接板5和凹模内壁之间通过第二弹性件4连接。

本发明的工作原理是：合模时，动模7向上移动，使压杆11相对凹槽10下移，压杆11的第一斜面13首先与凹槽10内固定杆3的第三斜面15配合，使得固定杆3向型腔2的方向移动，同时，第二弹性件4处于拉伸状态，当第一斜面13离开第三斜面15后，固定杆3的位置保持不变。压杆11继续下移，当第一斜面13与凹槽10内水平推杆9的第二斜面14配合时，推杆9受到水平推力而推动移动块6移动，两个相对设置的移动块6接触后与定模1、固定杆3一起形成与锻造件形状相适配的型腔2，同时，第一弹性件8处于拉伸状态。脱模时，动模分离，压杆11相对凹槽10上移，第一斜面13首先离开第二斜面14，此时，第一弹性件8带动移动块6移动，而锻造件12在固定杆3的作用下保持固定，使得移动块6与锻造件12有效分离，压杆11继续上移，第一斜面13与第三斜面15接触然后离开后，固定杆3在第二弹性件4的作用下离开锻造件12，实现自动卸料。

实施例2

基于实施例1，第三斜面15下端设有止动面16，止动面16与压杆11的外壁接触。通过设置止动面16，有利于使固定杆3在压杆11相对凹槽10移动的过程中保持稳定。

实施例3

基于实施例1，推杆9与凹槽10内壁以及固定杆3与凹槽10内壁之间均留有用于压杆11前端通过的间隙，可有效避免推杆9和固定杆3与凹槽10内壁接触而影响第一斜面13与第二斜面14、第三斜面15的相互配合。

实施例4

基于上述实施例，第一弹性件8和第二弹性件4均为拉伸弹簧。

如上所述即为本发明的实施例。本发明不局限于上述实施方式，任何人应该得知在本发明的启示下做出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。

技术特征：

技术总结
一种可自动卸料的锻造模具，包括动模和定模，动模的上端和定模的下端均设有相对的凹模，动模上的凹模处设有两个移动块，定模两端向下延伸有压杆，动模两端设有与压杆配合的凹槽，压杆的自由端设有第一斜面；动模两端均设有第一卸料机构和第二卸料机构，第一卸料机构包括水平推杆和第一弹性件，推杆的自由端伸入凹槽内并设有与第一斜面配合的第二斜面；第二卸料机构包括固定杆和连接板，固定杆的一端伸入凹槽内并设有与第一斜面配合的第三斜面，另一端穿过移动块并与移动块、定模一起形成型腔的端部，连接板和凹模内壁之间通过第二弹性件连接。本发明可在脱模时可自动卸除锻造件，减轻了工人的劳动强度，提高了脱模效率以及锻造效率。

技术研发人员：黄韬
受保护的技术使用者：四川瑞丰锻造有限公司
技术研发日：2017.04.28
技术公布日：2017.07.07