本发明涉及冶金机械技术领域，具体涉及的是一种翻板机与压平机紧凑联合式矫直设备。
背景技术：
随着宽厚板(尤其是高强度的宽厚板)在工业领域的应用越来越多，对于锅炉压力容器、桥梁、高层建筑等领域内所使用宽厚板的板型平整度的要求也愈加严格。众所周知，钢板在热处理及随后冷却的过程中会发生弯曲或瓢曲，钢板越宽越厚，瓢曲量也越大。对于该类钢板一般采用矫直工序，通常采用矫直机设备进行矫直，但其对于矫直钢板厚度有要求，冷矫钢板厚度不超过40mm，矫直机对稍厚的钢板特别是热处理后的合金钢板无能为力。因此，各厚板厂都配备有中厚板压平机对厚钢板进行快速而又精准矫平。随着对特厚钢板需求的日益增长及对钢板平直度的要求，已建中厚板车间都在新增中厚板压平机。
而中厚板在轧制及运输过程中，钢板在经历整个流程过程中，由于轧制缺陷及设备损伤等原因对钢板表面均存在一定的损伤。在中厚板精整线均配备翻板机，翻板机的功能是翻转钢板以便进行表面检查及在线处理。
因此，翻板机和压平机都属于中厚板生产线精整区设备，都属于离线设备，传统的中厚板轧钢车间布置均为翻板机与压平机独立布置、独立工作，各自配置相应的操作人员，工作效率非常低下、自动化程度较低。传统的压平机设备，在检查板型及压平过程中均采用人工来判定，判定误差较大，工作效率低下，极大的造成资源浪费。传统的压平机采用链条运送钢板，故障率高，效率低。
技术实现要素：
为了解决现有中厚板矫直效率低的问题，本发明提供了一种翻板机与压平机紧凑联合式矫直设备，该翻板机与压平机紧凑联合式矫直设备将机前输送辊道、板长测量装置、机械式板型检测装置、压平机、机后输送辊道和翻板机整合在一起，从而具有自动化程度高、工作效率高的特点。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种翻板机与压平机紧凑联合式矫直设备，包括沿待加工板的前进方向依次设置的机前输送辊道、板长测量装置、机械式板型检测装置、压平机和机后输送辊道，该翻板机与压平机紧凑联合式矫直设备还包括翻板机，板长测量装置位于机前输送辊道的前方，翻板机位于机前输送辊道的左侧或右侧，翻板机能够将机前输送辊道上的待加工板翻面，机械式板型检测装置能够通过与待加工板的表面接触检测待加工板的板型。
该机械式板型检测装置包括横梁和多个检测单元，横梁平行于机前输送辊道的传送辊，多个检测单元沿横梁的长度方向均匀间隔排列，检测单元含有用于与待加工板的表面相接处的升降杆，升降杆能够沿升降杆的轴线方向往复移动，检测单元还含有能够给升降杆提供回复力的复位组件以及能够检测升降杆位移的位移传感器。
检测单元还含有筒状的检测单元支架，检测单元支架套设于升降杆外，升降杆的轴线与横梁的长度方向垂直，检测单元支架与横梁连接固定；位移传感器位于检测单元支架的一端外，位移传感器含有杆状的探测头，位移传感器的探测头插设于升降杆的一端内，升降杆的一端内固定套设有磁环，磁环套设于位移传感器的探测头外，升降杆的一端的内径和磁环的内径均大于位移传感器的探测头的外径。
横梁位于待加工板的上方，升降杆沿竖直方向设置，位移传感器位于检测单元支架的上端外，升降杆的上端设置于检测单元支架内，升降杆的下端设置于检测单元支架外，所述复位组件位于检测单元支架内，升降杆的下端设有辊轮，辊轮的轴线与机前输送辊道的传送辊的轴线平行。
所述复位组件含有从上向下依次套设于升降杆外的上挡板、上导向套、弹簧、下导向套和下挡板，上挡板的内通孔的内径大于升降杆的外径，上导向套的外径大于上挡板的内通孔的内径，上导向套的内径大于升降杆的外径，弹簧处于压缩状态，弹簧的上端与上导向套抵接，上导向套与上挡板抵接，弹簧的下端与下导向套抵接，下导向套与下挡板抵接，下导向套与升降杆固定连接，下导向套的外径大于下挡板的内通孔的内径，下挡板的内通孔的内径大于升降杆的外径，上挡板和下挡板均与检测单元支架连接固定。
该机械式板型检测装置还包括机架，该机架含有连接梁，连接梁与横梁平行，横梁沿水平方向设置，升降杆沿竖直方向设置，检测单元的位置相对于横梁固定，该机械式板型检测装置还包括能够驱动横梁沿竖直方向移动的驱动机构，该驱动机构与连接梁连接。
翻板机含有沿待加工板的前进方向依次设置的多条第一翻臂和第二翻臂，第一翻臂和第二翻臂一一对应，第一翻臂与机前输送辊道的传送辊交替设置，第一翻臂和第二翻臂均能够转动，第一翻臂能够转动至机前输送辊道的传送辊之间，第一翻臂和第二翻臂转动后能够将机前输送辊道上的待加工板移动至第二翻臂上并使待加工板翻面。
第一翻臂的翻臂轴和第二翻臂的翻臂轴均位于机前输送辊道的左侧；当第一翻臂和第二翻臂转动至水平状态时，第一翻臂和第二翻臂位于同一直线上，第一翻臂与机前输送辊道的传送辊平行，第一翻臂位于机前输送辊道的传送辊之间，第二翻臂位于机前输送辊道的左侧；当第一翻臂和第二翻臂转动至竖直状态时，第一翻臂和第二翻臂能够将机前输送辊道上的待加工板转动至直立状态并夹持。
板长测量装置含有支架和旋转臂，旋转臂的一端设有辊轮和编码器，旋转臂通过连接件与支架连接，旋转臂能够转动使辊轮压于待加工板的表面，辊轮的轴线与机前输送辊道的传送辊的轴线平行，编码器能够记录辊轮的转动圈数。
压平机含有机架和压下液压缸，压下液压缸位于机架内，压下液压缸能够对待加工板的表面进行压平，压平机还含有用于驱动压下液压缸沿机前输送辊道的传送辊的轴线方向移动的横移机构，机前输送辊道与机后输送辊道之间的距离小于待加工板的长度，机前输送辊道与机后输送辊道能够配合使待加工板前进或后退。
本发明的有益效果是：即提高了工作效率，又节约了空间，使工艺布置更合理、自动化程度大幅提高。该矫直设备针对精整区钢板处理做到了钢板表面修复处理及板形矫正一体化解决方案。摒弃了传统的人工检测钢板平直度的效率低下及精度低的问题，提高了整机的自动化程度，精度进一步提高。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。
图1是本发明所述翻板机与压平机紧凑联合式矫直设备的轴侧示意图。
图2是本发明所述翻板机与压平机紧凑联合式矫直设备的主视图。
图3是本发明所述机械式板型检测装置的轴侧示意图。
图4是本发明所述机械式板型检测装置的主视示意图。
图5是检测单元示意图的主视图。
图6是图5中沿b-b方向的剖视图。
图7是检测单元示意图的轴侧透视示意图。
图8是图3中c部位的放大图示意图。
图9是驱动机构的结构示意图。
图10是图3中d部位的放大图示意图。
图11是图1中翻板机部位的放大图。
图12是翻板机的轴侧示意图。
图13是板长测量装置的轴侧示意图。
图14是压平机的轴侧示意图。
1、机械式板型检测装置；2、待加工板；3、翻板机；4、板长测量装置；5、机前输送辊道；6、压平机；7、机后输送辊道；
11、钢板；12、检测单元；13、固定支架；14、升降机；15、同步轴；16、减速电机；17、编码器；18、安装支座；19、连接梁；110、铰接轴；111、横梁；112、固定滑板；113、滑板支座；114、筒状滑板；115、位移传感器；116、磁环；117、上导向套；118、弹簧；119、升降杆；120、辊轮；121、检测单元支架；122、上挡板；123、下导向套；124、下挡板；125、螺母；
31、第一液压缸；32、第一翻臂；33、辊轮；34、底座；35、第二翻臂；36、翻臂轴；37、编码器；38、位移传感器；39、第二液压缸；
41、辊轮；42、编码器；43、气缸；44、支架；45、旋转轴；46、旋转臂；
61、机架；62、横移液压缸；63、压头；64、压下液压缸；65、车轮。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
一种翻板机与压平机紧凑联合式矫直设备，包括沿待加工板2的前进方向依次设置的机前输送辊道5、板长测量装置4、机械式板型检测装置1、压平机6和机后输送辊道7，该翻板机与压平机紧凑联合式矫直设备还包括翻板机3，板长测量装置4位于机前输送辊道5的前方，翻板机3位于机前输送辊道5的左侧，翻板机3能够将机前输送辊道5上的待加工板2翻面，如图1和图2所示。
待加工板2(如钢板11)经天车直接上料到翻板机3，在翻板机3上可进行表面检查并可对表面缺陷进行处理，如图1所示。处理好的钢板可经机前输送辊道5进行输送，钢板在经过板长测量装置4及机械式板型检测装置1时可以对钢板11板型进行检测并记录缺陷位置，钢板被完整记录板型后，机后输送辊道7和机前输送辊道5配合输送钢板，压平机6根据板型检测结果工作，逐个位置对钢板进行压平工作。压平后的钢板经机后输送辊道7输送至机后，天车将钢板吊运至成品库。该翻板机与压平机紧凑联合式矫直设备主要针对的是板厚大于20mm的厚板、特厚板。
该翻板机与压平机紧凑联合式矫直设备还含有用于控制该翻板机与压平机紧凑联合式矫直设备运行的控制单元，机械式板型检测装置1包括横梁111和多个检测单元12，多个检测单元12沿横梁111的长度方向均匀间隔排列，检测单元12含有用于与待加工板2的表面相接处的升降杆119，升降杆119能够沿升降杆119的轴线方向往复移动，检测单元12还含有能够给升降杆119提供回复力的复位组件以及能够检测升降杆119位移的位移传感器115，如图3和图4所示。
横梁111沿水平方向，多个检测单元12沿图4中的左右方向依次间隔排列，升降杆119沿竖直方向设置，该机械式板型检测装置通过升降杆119机械式接触待加工板2(以钢板11为例)表面的方式记录板型分布情况，稳定可靠，避免了传统的采用光电式成本高、受环境影响大、稳定性差的情况，大大节约了投资成本。
在本实施例中，检测单元12的具体数量可以为10个～20个不等，主要依据钢板宽度决定其数量，检测单元12还含有筒状的检测单元支架121，检测单元支架121套设于升降杆119外，升降杆119的轴线与横梁111的长度方向垂直，检测单元支架121与横梁111连接固定，如图5至图7所示。
在本实施例中，位移传感器115位于检测单元支架121的上端外，位移传感器115含有杆状的探测头，该探测头位于检测单元支架121内，升降杆119的上端内盲孔，位移传感器115的探测头插设于升降杆119的上端内，升降杆119的上端内固定套设有磁环116，磁环116套设于位移传感器115的探测头外，升降杆119的上端的内径和磁环116的内径均大于位移传感器115的探测头的外径，位移传感器115能够通过探测磁环116的上下移动位置从而获得升降杆119的上下移动信息及待测钢板的表面凸凹状况，升降杆119的中心线、磁环116的中心线和位移传感器115的探测头的中心线重合，位移传感器115的探测头应该不与升降杆119和磁环116接触，以提高测量精度。位移传感器115为现有市售产品，如可以选择美国mts公司的产品。
在本实施例中，升降杆119的上端设置于检测单元支架121内，升降杆119的下端设置于检测单元支架121外，所述复位组件位于检测单元支架121内，升降杆119的下端设有辊轮120，辊轮120的轴线与横梁111的长度方向平行，升降杆119的下端的辊轮120用于与待测钢板的表面相接处，辊轮120在与待测钢板的表面相接处的过程中，由于复位组件的作用，升降杆119能够随钢板表面的凸凹而上下移动。
在本实施例中，所述复位组件含有从上向下依次套设于升降杆119外的上挡板122、上导向套117、弹簧118、下导向套123和下挡板124，上挡板122的内通孔的内径大于升降杆119的外径，上导向套117的外径大于上挡板122的内通孔的内径，上导向套117的内径大于升降杆119的外径，弹簧118处于压缩状态，弹簧118的上端与上导向套117抵接，上导向套117与上挡板122抵接，弹簧118的下端与下导向套123抵接，下导向套123与下挡板124抵接，下导向套123与升降杆119固定连接，下导向套123的外径大于下挡板124的内通孔的内径，下挡板124的内通孔的内径大于升降杆119的外径，弹簧118还能够被继续压缩，上挡板122和下挡板124均与检测单元支架121连接固定。升降杆119应该不与上挡板122、上导向套117、弹簧118和下挡板124接触，以提高测量精度。弹簧118提供升降杆119沿竖直方向移动的回复力。升降杆119、上挡板122、上导向套117、弹簧118、下导向套123和下挡板124的中心线重合。
在本实施例中，该机械式板型检测装置还包括机架，该机架含有连接梁19和连接梁19两端的固定支架13，连接梁19与横梁111平行，连接梁19位于横梁111的斜上方，连接梁19与横梁111均沿水平方向设置，检测单元12与横梁111连接固定，相邻的两个检测单元12之间的距离相同，相邻的两个检测单元12的升降杆119相互平行，所有的检测单元12的升降杆119的下端沿水平方向平齐，该机械式板型检测装置还包括能够驱动横梁111沿竖直方向移动的驱动机构。
在本实施例中，该驱动机构含有减速电机16、同步轴15和两个升降机14，两个升降机14沿横梁111的长度方向依次设置，两个升降机14对应的位于横梁111的两端内，两个升降机14通过一根同步轴15串联，同步轴15与横梁111平行，减速电机16和两个升降机14均与连接梁19通过安装支座18连接固定，减速电机16能够驱动同步轴15转动，升降机14含有输出轴，升降机14的输出轴沿竖直方向设置，同步轴15通过蜗轮蜗杆或锥齿轮与升降机14的输出轴传动连接，两个升降机14的输出轴均通过传动件与横梁111连接，升降机14连接有用于记录同步轴15的转动角度的编码器17，编码器17连接有信号采集单元和控制单元，减速电机16工作后能够驱动横梁111沿竖直方向移动，如图3、图4和图8所示。
在本实施例中，所述传动件位于连接梁19的下方，所述传动件与横梁111位于同一高度，所述传动件含有螺母125和铰接轴110，该螺母125套设于升降机14的输出轴外，该螺母125与升降机14的输出轴螺纹连接，铰接轴110的轴线与该螺母125的中心线垂直并相交，铰接轴110位于该螺母125外，铰接轴110的一端与该螺母125连接固定，铰接轴110的另一端插接于横梁111内，由于含有两台升降机14，所以也含有两个所述传动件，两个所述传动件的螺母125的内螺纹的旋向相反，如图9所示。工作时，减速电机16依次驱动同步轴15和两个升降机14的输出轴转动，由于螺母125不能旋转，升降机14的输出轴转动后将带动螺母125和横梁111沿竖直方向上下移动，横梁111将带动检测单元12同步上下移动。在此过程中，控制单元能够根据横梁111的初始位置、同步轴15转动一圈后横梁111移动的距离以及同步轴15的转动角度便可以检测和控制横梁111的升降位置，从而针对不同厚度钢板通过调整横梁111的升降来参与控制。
在本实施例中，两个固定支架13与横梁111的两端一一对应，连接梁19的两端与两个固定支架13的上部一一对应连接固定，横梁111的端部插接于固定支架13内，固定支架13内含有用于横梁111沿竖直方向滑动的导向槽，即横梁111的端部插接于固定支架13内的导向槽内，如图10所示。
具体的，固定支架13呈门框状结构，横梁111的端部外套设有筒状滑板114，筒状滑板114通过横梁111端部的滑板支座113与横梁111固定连接，固定支架13的内侧设置有两块平行的固定滑板112，两块固定滑板112形成所述导向槽，筒状滑板114位于两块固定滑板112之间，横梁111的端部在两块固定滑板112之间上下滑动，如图8所示。
下面介绍检测单元12的工作原理：
检测单元12底部的辊轮120在接触到被检测物的表面后，如图1至图5所示，在被检测物前进的过程中，辊轮120的整个滚动过程中在弹簧118预紧力的作用下始终会压靠在被检测物表面，当被检测物表面形状有变化的情况下，升降杆119随之升降，升降杆119带动磁环116上下运动，从而位移传感器115产生位移数值信号，位移传感器115再将该位移数值信号发送给所述控制单元。
下面介绍所述机械式板型检测装置的工作原理：
横梁111带动检测单元12在减速电机16的驱动下向下运动接触钢板11的表面，当所有检测单元12中位移传感器115的读数都不为零值时，即为初始位置，此时，减速电机16继续压下一个固定值(即横梁111下移使检测单元12中弹簧118产生足够的预紧力)，此时横梁111固定不动。在钢板11匀速前进过程中，每一个检测单元12会采集一条位移曲线并发送给所述控制单元，该控制单元综合所有位移曲线拟合成整个钢板板型分布数据。
在本实施例中，翻板机3含有沿待加工板2的前进方向(即图1中箭头a所示的方向)依次设置的多条第一翻臂32和第二翻臂35，第一翻臂32和第二翻臂35一一对应，第一翻臂32与机前输送辊道5的传送辊交替排列，第一翻臂32和第二翻臂35均能够转动，第一翻臂32能够转动至机前输送辊道5的传送辊之间，第一翻臂32和第二翻臂35转动后能够将机前输送辊道5上的待加工板2移动至第二翻臂35上并使待加工板2翻面。另外，翻板机与压平机紧凑联合式矫直设备还含有控制该翻板机与压平机紧凑联合式矫直设备运行的控制单元。
具体的，如图11和图12所示，翻板机3含有第一液压缸31、第一翻臂32、辊轮33、底座34、第二翻臂35、翻臂轴36、编码器37、位移传感器38和第二液压缸39。第一翻臂32和第二翻臂35均能够以翻臂轴36为轴转动。第一翻臂32的翻臂轴36和第二翻臂35的翻臂轴36均位于机前输送辊道5的左侧；当第一翻臂32和第二翻臂35转动至水平状态时，第一翻臂32和第二翻臂35位于同一直线上，第一翻臂32与机前输送辊道5的传送辊平行，第一翻臂32位于机前输送辊道5的传送辊之间，第一翻臂32与机前输送辊道5的传送辊交替排列，第二翻臂35位于机前输送辊道5的左侧；当第一翻臂32和第二翻臂35转动至竖直状态时，第一翻臂32和第二翻臂35能够将机前输送辊道5上的待加工板2转动至直立状态并夹持。编码器37和位移传感器38均与控制单元连接。
使用时，待加工板2(如钢板)经天车上料至翻板机3的第一翻臂32上，如图11和图12所示，人工检查钢板的上表面，如有缺陷，进行在线修复，如无缺陷，直接进行翻面动作。修复完成后，在第一液压缸31和第二液压缸39配合下，第一翻臂32和第二翻臂35均绕翻臂轴36向上旋转进行翻面动作，其中编码器37及位移传感器38用于控制第一翻臂32和第二翻臂35的精确位置。在完成钢板翻面动作后，钢板落在第二翻臂35上面，钢板下表面位于外侧，即可以对其表面进行检测修复。完成修复后，再进行反向翻面动作，钢板既可以返回原位落在机前输送辊道5上，此时钢板可进行输送动作。
在本实施例中，板长测量装置4含有支架44和旋转臂46，旋转臂46的一端设有辊轮41和编码器42，旋转臂46通过连接件与支架44连接，旋转臂46能够转动使辊轮41压于待加工板2的表面，从而使辊轮41在与待加工板2的表面接触后转动，辊轮41的轴线与机前输送辊道5的传送辊的轴线平行，编码器42能够记录辊轮41的转动圈数，并根据辊轮41的转动圈数计算出待加工板2的行走位置。本发明中该长度为沿待加工板2的前进方向的尺寸，编码器42与控制单元连接。
具体的，支架44和旋转臂46的位置高于机前输送辊道5上待加工板2的位置，所述连接件包括固定座和旋转轴45，旋转轴45与旋转臂46的中部连接，旋转轴45的轴线与机前输送辊道5的传送辊的轴线平行，旋转臂46的另一端连接有用于驱动旋转臂46转动的气缸43，如图13所示。
当钢板被运送至板长测量装置4所在的区域时，气缸43动作，推动旋转臂46绕旋转轴45动作，辊轮41会压在钢板的表面。在钢板输送过程中辊轮41会随之滚动，同时，编码器42与辊轮41同轴，可以根据辊轮41的初始位置、辊轮41的转动圈数计算出钢板11的行走位置，再配合机械式板型检测装置1记录钢板11板型位置，进而确定钢板表面缺陷部位的具体位置。例如，钢板上有一个缺陷部位，钢板沿图1中a方向前进，辊轮41与钢板接触时转动，编码器42记录钢板的初始位置，当机械式板型检测装置1检测到该缺陷部位时，编码器42记录钢板当前的位置，然后计算出钢板的进行距离，该进行距离减去辊轮41与机械式板型检测装置1之间的距离即为该缺陷部位相对于钢板的初始位置的距离。
在本实施例中，机械式板型检测装置1能够对钢板的上表面板型进行记录，如能够检测待加工板2的表面弯曲或瓢曲。机械式板型检测装置1可以沿待加工板2的前进方式设置多个，不同的机械式板型检测装置1上检测单元12可以交错布置，机械式板型检测装置1能够测量出该弯曲或瓢曲(即上述缺陷部位)在钢板宽度方向上的位置。在板长测量装置4的配合下，通过安装检测单元12来检测钢板11表面板形情况，实时记录整个钢板板型情况，以便于压平机6进行下一步的矫平工作。
在本实施例中，压平机6含有机架61和压下液压缸64，压下液压缸64位于机架61内，压下液压缸64能够对待加工板2的表面进行压平，压平机6还含有用于驱动压下液压缸64沿机前输送辊道5的传送辊的轴线方向移动的横移机构。
具体的，机架61的上部设有两条相互平行的导轨，该导轨沿机前输送辊道5的传送辊的轴线方向设置，压下液压缸64的上部设有车轮65，压下液压缸64的下部设有压头63，压下液压缸64位于两条所述导轨之间，车轮65位于该导轨上，该横移机构为横移液压缸62，横移液压缸62能够推动压下液压缸64沿该导轨往复移动，如图14所示。另外，机前输送辊道5与机后输送辊道7之间的距离小于待加工板2的长度，机前输送辊道5与机后输送辊道7能够配合使待加工板2前进或后退，以实现调整待加工板2前进或后退的位置。
压平机6为主要工作设备，可对钢板有板型质量问题的部位进行有针对性的压平矫直工作。通过机前输送辊道5和机后输送辊道7来实现钢板11前进后退位置调整。安装在机架61上的压下液压缸64可以在横移液压缸62的驱动下，依靠车轮65在机架61顶部进行横向滚动，用以调整压头63在钢板11横向的位置。
待加工板2通过机前输送辊道5和机后输送辊道7实现前进及后退动作；压下液压缸64依靠横移液压缸62实现横向移动动作；通过板长测量装置4及机械式板型检测装置1记录的钢板板型缺陷位置，可实现自动的整个钢板表面检测及位置调整压平动作。压平机6还通过光电式机械式板型检测装置1检测的板型质量情况施以不同的压紧力。在完成钢板所有板型缺陷的矫直工作后，钢板经过机后输送辊道7运送至出口，经由天车将矫直后的钢板运送至成品库。
在本实施例中，翻板机3与压平机6之间的距离为2m～7m，板长测量装置4与压平机6之间的距离为2m～4m，机械式板型检测装置1与压平机6之间的距离为2m～4m。翻板机3与机前输送辊道5部分重叠布置，在钢板表面检测完成后可直接由机前输送辊道5运送进行下一步压平工序，避免了传统的需要人工天车运板的繁重工作。
压平机采用辊道运输方式，提高了运输效率，避免了传统上链条输送的高故障率，而压平机的压头采用液压缸驱动，可实现大推力、平稳的横移动作，相对于传统的液压马达驱动更平稳，检修更方便。
在翻压一体机机组中配置了机械式板型检测装置，所检测的数据准确，避免了传统的依靠人工检测板型的低效率、低精度等弊端。并配置板长测量装置，可配合机械式板型检测装置工作，板长测量装置实现了对钢板长度方向的位置记录，板长测量装置及机械式板型检测装置配置在该机组后，可明显解决了传统的平直度检测依靠人工检测的低效率及低精度弊端，提高了整机的自动化程度，工作效率及精度大幅度提高。
以上所述，仅为本发明的具体实施例，不能以其限定发明实施的范围，所以其等同组件的置换，或依本发明专利保护范围所作的等同变化与修饰，都应仍属于本专利涵盖的范畴。另外，本发明中的技术特征与技术特征之间、技术特征与技术方案之间、技术方案与技术方案之间均可以自由组合使用。