自动组装装置的制作方法

本发明涉及电子产品组装技术领域，特别是涉及一种自动组装装置。

背景技术：

在电子产品的生产加工中，一些连接器产品和电子产品的pin端子，需要将后塞装入pin公头或者将其装入后盖，还有需要一些装壳的产品一般都是使用人工，或者自动机单次工站完成，送料过程基本上使用皮带输送或者爪耙在下方向前拨动送料，成本高、组装效率较低。

技术实现要素：

基于此，有必要提供一种成本低且组装效率高的自动组装装置。

一种自动组装装置，用于后塞与公头的组装，包括：

底座，所述底座竖直设置有固定板；

公头输送机构，包括活动设置在所述固定板上的活动件及与所述活动件连接的驱动件，所述活动件的顶部均匀间隔设置有适配卡接所述公头的多个工位，所述驱动件驱动所述活动件在竖直方向和水平方向作直线往复运动，所述驱动件驱动所述活动件在竖直方向和水平方向作直线往复运动，所述驱动件驱动所述活动件竖直向上移动至预定高度时所述公头卡入所述工位中，所述驱动件驱动所述活动件沿水平方向移动时能带动所述公头移动至下一工位所在的位置；

后塞输送机构，设置在所述底座上用于将所述后塞推入对应的工位中并使所述后塞装配在所述公头上；

推料机构，用于将完成组装的产品从工位中推出。

在其中一个实施例中，所述固定板的一侧连接有侧板，所述固定板与所述侧板的顶部共同开设有用于放置所述公头的放料口，所述公头的两端分别抵靠在所述固定板与所述侧板上，所述固定板与所述侧板之间形成有容置空间，所述活动件能在所述容置空间内活动。

在其中一个实施例中，所述活动件包括滑动设置在所述固定板同一侧的上滑板、下滑板，两端分别枢接于所述上滑板、下滑板上的多个连杆，以及滑动连接于所述上滑板的放料板，所述上滑板与所述下滑板平行，所述上滑板位于所述下滑板的正上方，所述放料板位于所述固定板与所述上滑板之间，所述放料板的顶部突出于所述上滑板，所述放料板的顶部均匀间隔设置多个卡槽，所述多个卡槽形成适配于公头的一端的所述多个工位；所述驱动件包括第一气缸和第二气缸，所述第一气缸的输出端与所述下滑板的一端固定，所述第一气缸驱动所述下滑块沿水平方向来回移动时通过所述多个连杆带动所述上滑板上下移动，所述第二气缸设置在所述固定板远离所述活动件的一侧且与所述放料板连接，所述上滑板被驱动上升至预定高度后各公头及完成组装的产品卡入所述放料板上的各所述卡槽中，所述第二气缸驱动所述放料板沿水平方向移动预定距离并带动各公头及完成组装的产品移动至下一工位所在的位置。

在其中一个实施例中，所述固定板远离所述推料机构的侧壁突出设置有凸块，所述凸块的侧壁开设有第一凹槽，所述上滑板和所述下滑板分别设置在所述凸块的上下两侧，所述上滑板与所述下滑板远离所述固定板的侧壁分别开设有第二凹槽，所述连杆的穿过所述第一凹槽，所述连杆的两端分别枢接在所述上滑板和所述下滑板的第二凹槽中，所述连杆收容于所述第一凹槽及第二凹槽内。

在其中一个实施例中，所述第一凹槽和所述第二凹槽均沿竖直方向开设，所述第一凹槽的宽度大于所述第二凹槽的宽度，所述凸块与所述上滑板之间连接有导向件，以使所述上滑板被所述连杆驱动时仅能沿竖直方向运动以及使所述上滑板在所述放料板水平滑动时能相对于所述下滑板固定。

在其中一个实施例中，所述导向件为导向条，所述导向条的一端插接固定在所述凸块中、另一端滑动插设在所述上滑板中，所述导向条与所述上滑板垂直。

在其中一个实施例中，所述固定板顶部连接设置有第一顶板，所述侧板顶部连接设置有第二顶板，所述放料口形成于所述第一顶板和所述第二顶板上，所述固定板、侧板、第一顶板及第二顶板共同形成适配于公头的输送通道，所述第一顶板对应于各工位的位置分别设置有刹车件以对位于所述输送通道中的公头及完成组装的产品定位。

在其中一个实施例中，所述刹车件包括固定在所述第一顶板顶面的固定架，滑动穿设所述第一顶板的顶持块，以及嵌设在所述固定架与所述顶持块之间的预紧弹簧，所述顶持块被所述预紧弹簧顶持并将公头及完成组装的产品顶持固定在所述输送通道中，所述顶持块与所述第一顶板设置有配合使用的限位结构以限制所述顶持块突出于所述第一顶板底部的最大长度。

在其中一个实施例中，所述后塞输送机构包括设置在底座上的支撑座及滑动设置在所述支撑座上的第三气缸，所述支撑座设置有相互垂直且连通的第一输送轨道和第二输送轨道，所述第一输送轨道连接有吹气机构，所述吹气机构将位于所述第一输送轨道中的后塞推入所述第二输送轨道后，所述第三气缸沿所述第二输送轨道将后塞推入公头中，使后塞与公头组装在一起。

在其中一个实施例中，所述第二输送轨道靠近与所述第一输送轨道的交汇处的上方设置有挡板，所述吹气机构将后塞推入所述第二输送轨道后，所述挡板挡住后塞，所述第三气缸的推杆与后塞接触时所述挡板上升以使后塞能继续向公头的的方向移动；所述固定板远离所述后塞输送机构的一侧设置有顶持机构，以使后塞与公头组装时公头相对于所述固定板保持固定。

上述自动组装装置，底座上设置有公头输送机构和后塞输送机构，驱动件驱动活动件上下移动和水平移动，可带动公头移动至用组装的工位中，自动化程度高，成本低，组装效率高。

附图说明

图1为一实施例提供的自动组装装置加工的立体结构示意图；

图2为图1所示自动组装装置去除侧板和第二顶板的立体结构示意图

图3为图1所示自动组装装置的俯视结构示意图；

图4为图1所示自动组装装置去除侧板和第二顶板的侧视结构示意图；

图5为图1所示自动组装装置另一角度的部分侧视结构示意图；

图6为图1所示自动组装装置的部分爆炸示意图。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。

需要说明的是，当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

请参阅图1、图2，根据一实施例提供的自动组装装置，包括底座100、公头输送机构200、后塞输送机构300及推料机构400。

底座100竖直设置有固定板110，公头输送机构200包括活动件210和驱动件220，多活动件210的顶部均匀间隔设置有多个工位，公头810和完成组装的产品800适配于卡入工位中。公头输送机构200包括活动件210及驱动件220，活动件210活动设置在底座100上，驱动件220能驱动活动件210沿水平方向和竖直方向作直线往复运动，活动件210沿水平方向移动时可带动公头810移动至下一工位所在的位置。后塞输送机构300设置在底座100上，后塞输送机构300将后塞820推入对应的工位中并且使后塞820装配在公头810上。推料机构400包括设置在底座100上的固定座410、设置在固定座410上推料气缸420、设置在固定座410上的导轨以及与推料气缸420的输出端固定的推杆430，推杆430滑动设置在导轨上，固定板110的设置有检测与推杆430延伸的方向对应的位置有无产品800的传感器(图未示)，当传感器检测到有产品800时，推料气缸420驱动推杆430将装配好的产品800从右边最后一个工位中推出。

再结合参阅图1、图3、图5，底座100大致呈矩形，固定板110的一侧连接有侧板120，该侧板120长度、高度分别和固定板110的长度、高度相等，固定板110与侧板120之间形成有容置空间，活动件210可在容置空间内活动。固定板110和侧板120的顶部相对的一侧沿长度方向均形成有台阶122。如图1所示，固定板110和侧板120的顶部分别连接有第一顶板140、第二顶板150，两个顶板之间具有间隙，两个顶板于右侧的一端共同开设有放料口160，放料口160为上大下小的漏斗状且横截面呈矩形。如图5所示，固定板110、侧板120、第一顶板140及第二顶板150共同围成用于适配于输送公头810及产品800的输送通道201，可以理解，第一顶板140可以与固定板110一体设置，第二顶板150可以与侧板120一体设置。将公头810放入放料口160后，公头810的两端分别抵靠在固定板110和侧板120的台阶122上。如图2、图4所示，活动件210被驱动至预定高度时公头810卡入工位中，驱动件220再驱动活动件210水平移动，使各公头810和完成组装的产品800能正好向f1方向水平移动相邻两个工位之间的距离，f1方向为向左方且与水平方向平行的方向，而固定板110左侧最后一个工位的一侧设置有推料机构400，推料机构400依次将各装配有后塞820的公头810从最后一个工位中推出。

请参阅图5、图6，固定板110顶部的第一顶板140的对应位置设置有刹车件170，该刹车件170可将公头810弹性顶持于固定板110和侧板120的台阶122上，使放料板214下降后公头810能相对于固定板110固定。

刹车件170包括固定设置在第一顶板140的固定架171，滑动穿设第一顶板140上的顶持块172以及嵌设在固定架171与顶持块172之间的预紧弹簧173，顶持块172由于预紧弹簧173的弹力而将公头810的顶持在固定板110和侧板120的台阶122上。顶持块172与第一顶板140之间设置有相互配合的限位结构，以限制顶持块172突出于第一顶板140底部的最大长度，顶持块172底部沿长度方向的两侧分别设置有斜面，以使放料板214带动公头810在输送通道201内沿f1方向移动时，更易于将顶持块172顶入第一顶板140中。

结合参阅图2、图5，在一实施例中，固定板110远离后塞820推送机构的侧壁突出设置有凸块111，容置空间包括由凸块111将固定板110与侧板120之间隔离形成的上容置空间180和下容置空间190，上容置空间180沿长度方向的两端及顶端均开口，下容置空间190沿长度方向的两端。

结合参阅图2、图4、图5，活动件210包括上滑板211、下滑板212、连接于上滑板211和下滑板212之间的多个连杆213以及滑动连接上滑板211的放料板214。上滑板211和下滑板212分别设置在凸块111的上下两侧，上滑板211和下滑板212平行；放料板214位于固定板110与上滑板211之间，放料板214的顶部突出于上滑板211，放料板214的顶部均匀间隔设置多个卡槽2140，该多个卡槽2140形成适配于公头810的一端的多个工位。

驱动件220包括第一气缸221和第二气缸222，第一气缸221的输出端与下滑板212的一端固定，第一气缸221驱动述下滑块沿水平方向来回移动时通过多个连杆213带动上滑板211上下移动，竖直向上的方向为f2方向，第一气缸221驱动下滑板212向左移动时上滑板211沿f2方向移动且上滑板211可从上容置空间180伸入输送通道201中，第一气缸221驱动下滑板212向右移动时上滑板211竖直向下移动，第二气缸222设置在固定板110远离活动件210的一侧，第二气缸222的输出端通过连接件与放料板214连接，固定板110对应位置设置有适于该连接件穿过的开口112，该连接件可沿该开口112左右水平移动，上滑板211被驱动上升至预定高度后各公头810及完成组装的产品800卡入放料板214上的各卡槽2140中。

请参阅图2、图4，在一实施例中，固定板110上的凸块111的侧壁均匀间隔形成有多个第一凹槽112，上滑板211与下滑板212远离固定板110的侧壁分别均匀间隔形成有多个第二凹槽216，连杆213穿过第一凹槽112，连杆213的两端分别枢接在上滑板211和下滑板212的第二凹槽216中，连杆213收容在第一凹槽112及第二凹槽216内，第一凹槽112和第二凹槽216的深度均大于连杆213的厚度，使整体结构更为紧凑。第一凹槽112和第二凹槽216均沿竖直方向开设，第一凹槽112的宽度大于第二凹槽216的宽度，凸块111与上滑板211之间连接有导向件215，该导向件215可使上滑板211被连杆213驱动时仅能沿竖直方向运动，还可使上滑板211在放料板214水平滑动时能相对于下滑板212固定。

导向件215可以是导向条，该导向条的一端插接固定在凸块111中，而另一端则滑动插设在上滑板211中，导向条与上滑板211、凸块111均垂直设置。

请参阅图1、图3，后塞输送机构300包括支撑座310和第三气缸320。支撑座310设置在底座100上，第三气缸320设置在支撑座310上。支撑座310设置有相互垂直且连通的第一输送轨道和第二输送轨道，第一输送轨道内放置有多个后塞820，第一输送轨道连接有吹气机构500，该吹气机构500将第一输送轨道中的后塞820逐个推入第二输送轨道中，固定板110顶部的对应位置开设有缺口(图未示)，第二输送轨道的一端与该缺口对准，固定板110远离后塞输送机构300的一侧设置有顶持机构600，该顶持机构600可使后塞820与公头810组装时公头810能相对于固定板110保持固定。后塞820进入第二输送轨道后，第三气缸320沿第二输送轨道将后塞820从该缺口推入输送通道201中，继续公头810方向推进一定距离，完成后塞820与公头810的组装。

请参阅图1至图3，第二输送轨道的上方还设置有挡板330，吹气机构500将后塞820推入第二输送轨道后，挡板330挡住该后塞820，防止后塞820继续被吹气机构500驱动而向公头810的方向移动，第三气缸320的推杆与该后塞820接触时该挡板330上升，后塞820可机械向公头810的方向移动，后塞820移动至一定距离后与公头810组装在一起。顶持机构600包括固定于侧板120外侧壁上的固定座610，设置于该固定座610上的第四气缸620，及与第四气缸620的输出端固定的顶持块630，该顶持块630的延伸方向正对其中一个定位于输送通道201中的公头810的一端。

结合参阅图2、图3、图4及图6，以放料板214设置有6个卡槽2140为例，放料板214的长度设置为小于固定板110的长度，自动组装装置的生产加工过程为：通过放料口160放入第一个公头，第一气缸221驱动下滑板212向f1方向移动，上滑板211和放料板214沿f2方向移动预定距离，第一个公头卡入放料板214的卡槽2140中，第二气缸222再驱动放料板214沿f1方向移动预定距离，带动第一个公头移动至第二个工位正上方的位置，第一气缸221驱动下滑板212向与f1方向相反的方向移动，上滑板211及放料板214竖直下降至原高度，此时第一个公头的两端抵靠在固定板110和侧板120的台阶122上，第二气缸222再驱动放料板214向与f1相反的方向移动预定距离，此时放料板214右侧的第一个卡槽对准放料口160，再将第二个公头放入放料口160，第一气缸221、第二气缸222重复上述步骤后，第一个公头位于第三个工位正上方的位置，第二个公头位于第二工位正上方的位置，第四气缸620驱动顶持块630移动至与第二个公头的一端抵持，后塞输送机构300驱动并将第一个后塞推入第二个公头中，完成第二公头810的第一个后塞的组装，此时第三气缸320和第四气缸620回程，再重复上述放料及第一气缸221、第二气缸222的动作，依次完成多个公头810与后塞820的组装。侧板120左侧对应于最后一个工位正上方的位置开设有便于产品800滑出的开口121，当传感器检测到输送通道201对应于推料机构400的位置有产品800经过时将产品800从该开口121推出，图4中左边4个卡槽2140正上方为完成组装的产品800，靠近右边的两个为未组装的公头810，右边往左数第三个为正在组装的公头。该自动化组装装置，自动化程度高，整体结构简单，组装准确，效率高，加工组装成本较低。

上述自动组装装置，底座上设置有公头输送机构和后塞输送机构，驱动件驱动活动件上下移动和水平移动，可带动公头移动至用组装的工位中，自动化程度高，成本低，组装效率高。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。