本发明涉及弹簧的自动装配机构技术领域，具体为一种新型自动装配弹簧机构。
背景技术：
目前，市面上的乳液泵或喷雾泵一般都包括泵室、泵珠、弹簧和锁紧盖等等。在生产乳液泵或喷雾泵时，弹簧一般都是通过手工活字典组装机组组装在一起的，手工组装不仅需要大量的人力，还需要较大的场所来完成，且手工组装效率低，所以，现在一般都采用自动化组装机来装配弹簧。
但是现有的自动化弹簧装配机因一些技术问题和大量组装而漏装或者多装弹簧，导致产品质量下降，合格率大大降低；现有的字典装配弹簧机构还有装配机器上面的放置弹簧位置不对、弹簧不能以准确的姿势落进装配机器而导致装配失败，大大降低了自动装配弹簧机器的工作效率，成品率也会大大降低。
技术实现要素：
为了克服现有技术方案的不足,本发明提供一种新型自动装配弹簧机构,通过在传送带圆柱孔内放置弹簧，传送带缓慢传送弹簧到弹簧座内，再由送达装置将弹簧送到旋转圆盘内的通孔内，通孔上方的磁铁吸住弹簧，旋转盘带动弹簧旋转，经过切刀时弹簧落下，整个装置从头到尾一个孔内只有一个弹簧，一一装配，提高了装配的准确性和合格率，减少了装配时旋转到切刀位置时位置误差或姿势误差，大大提高了弹簧自动装配机构的工作效率和成品率，值得推广。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种新型自动装配弹簧机构，包括箱体，其特征在于：所述箱体从一侧到另一侧依次安装有传送带、送达装置和旋转盘，所述箱体侧边安装有切刀，所述传送带表面设有若干圆柱孔，所述圆柱孔内活动插设有弹簧，所述送达装置包括转轴和滚轮座，所述转轴固定连接有转叶，所述滚轮座通过轮轴安装有滚轮，所述滚轮座正上方通过竖直弹簧连接有圆孔固定座，所述滚轮座顶面固定安装有直杆，所述滚轮侧面紧贴转叶，所述滚轮所述直杆顶面固定安装有弹簧座，所述弹簧座位于圆孔固定座正上方，所述弹簧座在最低点时位于传送带右下侧，所述旋转盘下沿周边均设有若干通孔，所述旋转盘正上方通过竖直转轴固定连接有圆盘，所述圆盘底面固定安装有若干磁铁，所述磁铁下表面正对通孔，所述圆盘下方设有弹簧装配装置。
作为本发明一种优选的技术方案，所述传送带和旋转盘安装高度均比送达装置的安装高度大。
作为本发明一种优选的技术方案，所述圆柱孔在传送带上等间距分布，所述圆柱孔的直径大小与弹簧外径大小相同，所述圆柱孔的深度为2-5mm。
作为本发明一种优选的技术方案，所述转叶形状为一头大一头小类椭圆形状。
作为本发明一种优选的技术方案，所述弹簧座内设有v形凹槽，所述通孔形状为倒置的漏斗状，所述通孔沿圆周方向均匀分布。
作为本发明一种优选的技术方案，所述磁铁与通孔一一匹配，所述磁铁下表面光滑，所述切刀紧贴磁铁下表面。
作为本发明一种优选的技术方案，所述弹簧装配装置位于切刀正下方，所述弹簧装配装置顶部与旋转盘底面相距2-5cm。
作为本发明一种优选的技术方案，所述旋转盘与圆盘同步旋转，所述旋转盘上表面与磁铁下表面之间距离为4-7mm，所述切刀厚度为1-3mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
(1)本发明提供一种新型自动装配弹簧机构,通过在传送带圆柱孔内放置弹簧，传送带缓慢传送弹簧到弹簧座内，再由送达装置将弹簧送到旋转圆盘内的通孔内，通孔上方的磁铁吸住弹簧，旋转盘带动弹簧旋转，整个装置从头到尾一个孔内只有一个弹簧，不会出现漏装或多装的问题，一个一个的逐个装配，提高了装配的准确性和合格率；
(2)本发明通过旋转盘带动弹簧旋转，经过切刀时弹簧落下，通孔正下方正对装配装置，减少了装配时旋转到切刀位置时位置误差或姿势误差，使弹簧落下后就直接被装配，位置和姿势正确度高，大大提高了弹簧自动装配机构的工作效率和成品率，值得推广。
附图说明
图1为本发明结构示意图；
图中：1-箱体；2-传送带；3-送达装置；4-旋转盘；5-切刀；6-圆柱孔；7-转轴；8-滚轮座；9-转叶；10-滚轮；11-竖直弹簧；12-圆孔固定座；13-直杆；14-弹簧座；15-通孔；16-圆盘；17-磁铁；18-弹簧装配装置；19-v形凹槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
以下各实施例的说明是参考附图，用以示例本发明可以用以实施的特定实施例。本发明所提到的方向和位置用语，例如「上」、「中」、「下」、「前」、「后」、「左」、「右」、「内」、「外」、「侧面」等，仅是参考附加图式的方向和位置。因此，使用的方向和位置用语是用以说明及理解本发明，而非用以限制本发明。
实施例：
如图1所示，本发明提供的一种新型自动装配弹簧机构，包括箱体1，所述箱体1从一侧到另一侧依次安装有传送带2、送达装置3和旋转盘4，所述箱体1侧边安装有切刀5，所述传送带2表面设有若干圆柱孔6，所述送达装置3包括转轴7和滚轮座8，所述转轴7固定连接有转叶9，所述滚轮座8通过轮轴安装有滚轮10，所述滚轮座8正上方通过竖直弹簧11连接有圆孔固定座12，所述滚轮座8顶面固定安装有直杆13，所述滚轮10侧面紧贴转叶9，所述直杆13顶面固定安装有弹簧座14，所述弹簧座14位于圆孔固定座12正上方，所述弹簧座14在最低点时位于传送带2右下侧，送达装置3的工作原理为：电机带动转轴7以一定的速度旋转，转轴7带动转叶9旋转，当转叶9的大的椭圆端与滚轮10接触时，弹簧座下降，当转叶9旋转到小的椭圆端与滚轮10接触时，弹簧座14上升，整个装置实现了对弹簧竖直面上的运输，所述旋转盘4下沿周边均设有若干通孔15，所述旋转盘4正上方通过竖直转轴固定连接有圆盘16，所述圆盘16底面固定安装有若干磁铁17，所述磁铁17下表面正对通孔15，所述圆盘16下方设有弹簧装配装置18，所述弹簧装配装置18位于切刀5正下方。
优选的是，如图1所示，所述传送带2和旋转盘4安装高度均比送达装置3的安装高度大，便于弹簧的运输；所述圆柱孔6在传送带2上等间距分布，所述圆柱孔6的直径大小与所需安装的弹簧外径大小相同，所述圆柱孔6的深度为2-5mm，使传送带2传送弹簧时更稳定，圆柱孔6深度的设计使弹簧滑到传送带2右侧时易掉落；所述转叶9形状为一头大一头小的类椭圆形状，利于转叶9推动弹簧座14上升和下降，更准确地向上运输弹簧；所述弹簧座14内设有v形凹槽19，使弹簧从传送带2上掉落时自己滑到弹簧座上，自动调节位置，使运输更方便，所述通孔15形状为倒置的漏斗状，所述通孔15沿圆周方向均匀分布，使弹簧进入时更简单，不至于v形凹槽19或通孔15太小而使弹簧放置困难或放置失败；所述圆盘16与旋转盘4同轴同步旋转，使磁铁17与通孔15始终同步，弹簧始终被吸在磁铁上；所述旋转盘4上表面与磁铁17下表面之间距离为4-7mm，所述磁铁17与通孔15一一匹配，所述磁铁17下表面光滑，所述切刀5紧贴磁铁17下表面，所述切刀5厚度为1-3mm方便切刀17斩断磁铁17和弹簧的联系；所述弹簧装配装置18顶部与旋转盘4底面相距2-5cm，使弹簧掉落出通孔15时正好落在弹簧装配装置18上，使装配效率更高。
本发明所提供的一种新型自动装配弹簧机构使用过程如下：将所需装配的弹簧放入传送带2表面的圆柱孔6内，传送带2缓慢带动弹簧向右移动，弹簧被传送到传送带2右端时，弹簧因重力的影响而掉入弹簧座14的v形凹槽19内，因弹簧座的v形凹槽19设计，使弹簧即使掉落时的姿势不对，掉到v形凹槽19内也能自动调节位置，使弹簧竖直；然后送达装置3的电机带动转叶9旋转，使接收弹簧后的弹簧座14上升，这时旋转盘4正好旋转到通孔15正对v形凹槽19的位置，送达装置3将弹簧送到通孔15内后，由磁铁17吸引，旋转盘4带动弹簧一起旋转，而弹簧座14因竖直弹簧11的弹力而落下，当弹簧座落14到最底部时，传送带2上的第二个弹簧正好落入弹簧座14内的v形凹槽19内，然后送达装置3将弹簧送到正好到达的旋转盘4的第二个通孔15内，实现了周期性的一一进料；弹簧随旋转盘4旋转到切片5的位置时，切片5将弹簧与磁铁17之间的连接切断，弹簧掉入切刀5正下方的弹簧装配装置18，完成了一对一完美对接，实现了整个装置对弹簧的准确装配。
本发明的主要特点在于：
(1)本发明提供一种新型自动装配弹簧机构,本发明通过在传送带圆柱孔内放置弹簧，传送带缓慢传送弹簧到弹簧座内，再由送达装置将弹簧送到旋转圆盘内的通孔内，通孔上方的磁铁吸住弹簧，旋转盘带动弹簧旋转，整个装置从头到尾一个孔内只有一个弹簧，不会出现漏装或多装的问题，一个一个的逐个装配，提高了装配的准确性和合格率；
(2)本发明通过旋转盘带动弹簧旋转，经过切刀时弹簧落下，通孔正下方正对装配装置，减少了装配时旋转到切刀位置时位置误差或姿势误差，使弹簧落下后就直接被装配，位置和姿势正确度高，大大提高了弹簧自动装配机构的工作效率和成品率，值得推广。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。