本发明涉及煤矿截齿制造领域，尤其涉及一种异形煤矿截齿生产设备及使用该设备的生产方法。
背景技术：
由于异形截齿形状复杂有凸起跟凹陷两种花瓣，且花瓣形状较大，按照传统的工艺必须要制坯、预成形、工序才能保证在成形时达到预期的外形，花瓣饱满。所以当前的异形煤矿截齿的普遍生产工艺为：矫直→无心车→矫直压光→无心磨→锯料→制坯→抛丸→涂层→加热→预成形→成形→控温冷却→抛丸→磁粉探伤→车外圆、取长、割槽→取长、车柄部→打钢印→跳动分选→包装。次工艺的缺点是：工艺中有制坯、预成形、等工序，在生产过程中，由于需要制坯，下料重量偏重、增加了材料成本、数控成本、人工成本、生产周期时间很长。预成形工艺增加了模具成本，人工成本、以及使用油压机的设备成本并且延长了生产周期。这两道工序直接影响了产品的生产周期以及生产成本。
技术实现要素：
本发明目的：针对现有生产异形煤矿截齿中存在的问题提供了一种异形煤矿截齿生产设备及使用该设备的生产方法，通过巧妙的设计，省去了生产过程中的制坯以及预成形两道生产工序，大大缩短了生产周期，节省了大量的材料、人工、设备、模具等生产成本。
本发明的技术方案是：
一种异形煤矿截齿生产设备，其特征在于：包括从上之下依次设置的上压力块、成形上模、导向套、成形下模、支撑块、氮气弹簧、退料杆，成形上模位于上压力块的下侧，棒料位于压力块的下侧和成形上模及成形下模的内侧，棒料下面设置有推料杆，导向套在成形上模偏下部分和成形下模偏上部分的外侧，支撑块在成形下模偏下部分的外侧，氮气弹簧设置在成形下模的下部。
优选的，在所述氮气弹簧外侧设置有氮气弹簧套。
优选的，在成形下模和氮气弹簧之间设置有隔热板。
一种异形煤矿截齿一次成形的生产方法，其特征在于：其使用权利要求1-3任一项所述的异形煤矿截齿生产设备，所述生产方法包括以下步骤：矫直→无心车→矫直压光→无心磨→锯料→抛丸→涂层→加热→成形→控温冷却→抛丸→磁粉探伤→车外圆、取长、割槽→取长、车柄部→打钢印→包装，其中在成形工序使用氮气弹簧成形，在成形时在成形下模下部放置氮气弹簧，在挤压过程中，成形上模先与成形下模接触封闭然后通过氮气弹簧的缓冲使材料向上流动让材料充满成形上模，达到一次成形。
优选的，在加热工序中将棒料加热到所需温度后放入成形下模；成形上模向下通过氮气弹簧的缓冲，成形上模与成形下模接触后，棒料充分向上流动，能够充满成形上模凹陷与凸起的花瓣部分，达到一次成形。
本发明的优点：
1、本发明所述的异形煤矿截齿生产设备在成形时在下模下部放置氮气弹簧，在挤压过程中，上模先与下模接触封闭然后通过氮气弹簧的缓冲使材料向上流动让材料充满成形上模，达到一次成形的目的。解决了加热棒料一次成形由于变形量不足导致成形不了的情况。
2、本发明中材料采用常见的模具材料，装配结构也简单可靠，通过氮气弹簧结构的桥面使用，节省了模具、设备、人工等成本。
3、本发明在生产过程中由于不需要预成型这道工序，省去了预成型模具的开发，也就没有了预成型模具设计不成功导致模具报废，工艺不成功的风险。缩短了产品研发、生产的周期，降低了产品开发的风险。另外经验证，由于减少了制坯工序，每件毛坯下料重量减少很多，也省去了数控车床的成本，以及人工成本，缩短了生产周期。
附图说明
下面结合附图及实施例对本发明作进一步描述：
图1是本发明所述一种异形煤矿截齿生产设备的装配示意图。
其中：1、上压力块2、成形上模3、导向套4、成形下模5、支撑块6、隔热板7、氮气弹簧8、氮气弹簧套9、退料杆
具体实施方式
下面结合附图及优选实施方式对本发明技术方案进行详细说明。
一种异形煤矿截齿生产设备，包括从上之下依次设置的上压力块、成形上模、导向套、成形下模、支撑块、氮气弹簧、退料杆，成形上模位于上压力块的下侧，棒料位于压力块的下侧和成形上模及成形下模的内侧，棒料下面设置有推料杆，导向套在成形上模偏下部分和成形下模偏上部分的外侧，支撑块在成形下模偏下部分的外侧，氮气弹簧设置在成形下模的下部。本发明所述的异形煤矿截齿生产设备在成形时在下模下部放置氮气弹簧，在挤压过程中，上模先与下模接触封闭然后通过氮气弹簧的缓冲使材料向上流动让材料充满成形上模，达到一次成形的目的。解决了加热棒料一次成形由于变形量不足导致成形不了的情况。本发明中材料采用常见的模具材料，装配结构也简单可靠，通过氮气弹簧结构的桥面使用，节省了模具、设备、人工等成本。
为了保护氮气弹簧，增加设备强度，减少误差，增加设备使用寿命，在所述氮气弹簧外侧设置有氮气弹簧套。
为了防止热量流动而造成产品变形不标准并且防止氮气弹簧因为受热变形不均或产生危险，在成形下模和氮气弹簧之间设置有隔热板。
一种异形煤矿截齿一次成形的生产方法，其使用前面所述的异形煤矿截齿生产设备，所述生产方法包括以下步骤：矫直→无心车→矫直压光→无心磨→锯料→抛丸→涂层→加热→成形→控温冷却→抛丸→磁粉探伤→车外圆、取长、割槽→取长、车柄部→打钢印→包装，其中在成形工序使用氮气弹簧成形，在成形时在成形下模下部放置氮气弹簧，在挤压过程中，成形上模先与成形下模接触封闭然后通过氮气弹簧的缓冲使材料向上流动让材料充满成形上模，达到一次成形。本发明在生产过程中由于不需要预成型这道工序，省去了预成型模具的开发，也就没有了预成型模具设计不成功导致模具报废，工艺不成功的风险。缩短了产品研发、生产的周期，降低了产品开发的风险。另外经验证，由于减少了制坯工序，每件毛坯下料重量减少很多，也省去了数控车床的成本，以及人工成本，缩短了生产周期。
优选的，在加热工序中将棒料加热到所需温度后放入成形下模；成形上模向下通过氮气弹簧的缓冲，成形上模与成形下模接触后，棒料充分向上流动，能够充满成形上模凹陷与凸起的花瓣部分，达到一次成形。
如图1所示，棒料加热到所需温度后放入成形下模。成形上模向下通过氮气弹簧的缓冲，成形上模与成形下模接触后，棒料充分向上流动，能够充满成形上模凹陷与凸起的花瓣部分，达到一次成形的目的。克服了现有加热棒料一次成形由于变形量不足导致成形不了的情况。
本发明中材料采用常见的模具材料，装配结构也简单可靠，通过氮气弹簧结构的桥面使用，节省了模具、设备、人工等成本。
本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。