本发明涉及电池模组侧板绝缘层的激光焊接固定方法。
背景技术：
电池模组侧板一般为铝板，铝板的一侧表面需要绝缘，故该侧表面要覆盖一层绝缘层，现有绝缘层一般通过表面喷涂的工艺制备，喷涂而成的绝缘层有较多缺点：1.加工繁琐，耗时长；2.所耗成本高；3.油漆在铝材表面附着力较小易脱落。4.若铝板表面清洗不良，有异物，会导致喷涂后有凹点。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种电池模组侧板绝缘层的激光焊接固定方法，其可在铝制电池模组侧板的一侧表面覆盖作为绝缘层的透明塑胶绝缘片，透明塑胶绝缘片与锥形塑胶焊接柱可通过激光焊接而一体连接，加工方便，且锥形塑胶焊接柱可将透明塑胶绝缘片固定在铝制电池模组侧板上，防止塑胶绝缘片脱落。
为实现上述目的，本发明的技术方案是设计一种电池模组侧板绝缘层的激光焊接固定方法，包括如下步骤：
在铝制电池模组侧板的一侧表面开设若干用于安装锥形塑胶焊接柱的锥形通孔，锥形通孔的轴心与电池模组侧板的上述一侧表面垂直，锥形通孔的窄口端设于电池模组侧板的上述一侧表面，锥形通孔的宽口端设于电池模组侧板的另一侧表面；
在电池模组侧板的上述一侧表面覆盖透明塑胶绝缘片；
在各锥形通孔中安装锥形塑胶焊接柱，锥形塑胶焊接柱贯穿对应的锥形通孔，锥形塑胶焊接柱与对应的锥形通孔共轴心，且锥形塑胶焊接柱与对应的锥形通孔间隙配合；
锥形塑胶焊接柱贯穿对应的锥形通孔后与透明塑胶绝缘片的内表面通过激光焊接而一体连接，且将透明塑胶绝缘片的内表面紧贴电池模组侧板的上述一侧表面。
优选的，所述锥形通孔在电池模组侧板的上述一侧表面均布。
优选的，所述锥形塑胶焊接柱上设有激光焊接用筋条，筋条设于锥形塑胶焊接柱与透明塑胶绝缘片内表面的结合部。
优选的，所述筋条的的截面形状为三角形。
优选的，所述锥形塑胶焊接柱为黑色。
优选的，所述透明塑胶绝缘片和锥形塑胶焊接柱都为阻燃pp材质。
本发明的优点和有益效果在于：提供一种电池模组侧板绝缘层的激光焊接固定方法，其可在铝制电池模组侧板的一侧表面覆盖作为绝缘层的透明塑胶绝缘片，透明塑胶绝缘片与锥形塑胶焊接柱可通过激光焊接而一体连接，加工方便，且锥形塑胶焊接柱可将透明塑胶绝缘片固定在铝制电池模组侧板上，防止塑胶绝缘片脱落。
铝板（铝制电池模组侧板）冲压锥度通孔（锥形通孔），便于安装锥形塑胶焊接柱。
塑胶绝缘片是透明的，可保证激光焊接正常进行，否则无法激光焊接。
焊接柱（顶面）的三角形筋用于与胶片焊接用。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
本发明具体实施的技术方案是：
一种电池模组侧板绝缘层的激光焊接固定方法，包括如下步骤：
在铝制电池模组侧板的一侧表面开设若干用于安装锥形塑胶焊接柱的锥形通孔，锥形通孔的轴心与电池模组侧板的上述一侧表面垂直，锥形通孔的窄口端设于电池模组侧板的上述一侧表面，锥形通孔的宽口端设于电池模组侧板的另一侧表面；
在电池模组侧板的上述一侧表面覆盖透明塑胶绝缘片；
在各锥形通孔中安装锥形塑胶焊接柱，锥形塑胶焊接柱贯穿对应的锥形通孔，锥形塑胶焊接柱与对应的锥形通孔共轴心，且锥形塑胶焊接柱与对应的锥形通孔间隙配合；
锥形塑胶焊接柱贯穿对应的锥形通孔后与透明塑胶绝缘片的内表面通过激光焊接而一体连接，且将透明塑胶绝缘片的内表面紧贴电池模组侧板的上述一侧表面。
所述锥形通孔在电池模组侧板的上述一侧表面均布。
所述锥形塑胶焊接柱上设有激光焊接用筋条，筋条设于锥形塑胶焊接柱与透明塑胶绝缘片内表面的结合部。
所述筋条的的截面形状为三角形。
所述锥形塑胶焊接柱为黑色。
所述透明塑胶绝缘片和锥形塑胶焊接柱都为阻燃pp材质。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。