具有伸长率测量功能的电池极片轧制装置的制作方法

本发明属于电池生产制造领域，具体地说是一种具有伸长率测量功能的电池极片轧制装置。

背景技术：

锂电池在生产制造过程中，需要对构成电池的极片进行轧制，而极片的连续轧制生产中，辊压后极片光箔区常常出现皱纹的现象，其原因是：极片在辊压过程中，当涂层达到一定压实密度时，极片涂层区会因受到轧制力的作用而产生不可恢复的延伸变形，而极片光箔区并未受到轧制力的作用，故极片光箔区并未延展或有少量延展，因此，极片各区域长度方向延伸量的不同导致皱纹的出现。目前行业内有除皱装置的应用，故皱纹的现象可得到一定的抑制，但并没有采集极片伸长率的装置，即没有以数据作为有效的支撑。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题，是提供一种具有伸长率测量功能的电池极片轧制装置，以提供有效的数据支持，后期利用除皱装置对极片进行除皱时能够达到更好的除皱效果。

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：

一种具有伸长率测量功能的电池极片轧制装置,它包括：

对极片进行轧制的对辊机构，所述对辊机构沿极片输送方向的一侧设有极片输送机构，另一侧设有收集轧制后的极片的极片收取机构，所述对辊机构与极片输送机构之间设有第一数据采集机构、对辊机构与极片收取机构之间设有第二数据采集机构，所述第一数据采集机构与第二数据采集机构的信号输入端分别设于极片上，均能够分别采集极片的光箔区与涂层区的线速度数据，第一数据采集机构与第二数据采集机构的信号输出端分别连接用于对采集数据进行处理的数据处理机构。

作为对本发明的限定：所述第一数据采集机构与第二数据采集机构相同，均采用接触或非接触式的介轮或激光或感应方式采集极片的线速度。

作为对本发明的进一步限定：所述第一数据采集机构与第二数据采集机构的结构相同，均包括设于极片上、并随极片的运动而转动的采集轮，所述采集轮的转动轴通过联轴器连接编码器的信号输入端；

所述数据处理机构包括与编码器的信号输出端相连的可编程运动控制器，还包括与可编码运动控制器的相连的触摸屏。

作为对本发明的更进一步限定：所述编码器包括编码器本体，所述编码器本体的信号输入端通过编码器转轴连接联轴器，信号输出端连接可编程运动控制器。

作为对本发明的另一种限定：所述对辊机构与极片输送机构之间、对辊机构与极片收取机构之间分别设有至少一个转向辊。

作为对本发明的最后一种限定：所述极片上设有至少一个涂层区，涂层区的左右两侧分别设有光箔区，相邻两个涂层区之间共用一个光箔区。

由于采用了上述的技术方案,本发明与现有技术相比，所取得的技术进步在于：

（1）本发明设置有第一数据采集机构与第二数据采集机构，能够对极片轧制前后的长度进行数据采集，并将采集到的数据传递给数据处理机构进行数据的处理计算，最终得到极片轧制后的伸长率，为极片的光箔区与涂层区的轧制长度提供数据支撑，有效避免皱纹的产生；

（2）本发明的第一数据采集机构与第二采集机构相同，均采用接触或非接触式的介轮或激光或感应方式采集极片的线速度，采集方式简单，且采集的数据精度高；

（3）本发明的第一数据采集机构与第二数据采集机构包括采集轮与编码器，结构简单，易实现。

综上所述，本发明结构简单，能够提供较为精确的极片伸长比。

本发明适用于目前所有电极极片的轧制。

本发明下面将结合具体实施例作进一步详细说明。

附图说明

图1为本发明实施例的结构示意图；

图2为本发明实施例中第一数据采集机构3与第二数据采集机构4的原理图；

图3为本发明实施例中极片2的一种结构示意图；

图4为本发明实施例中极片2的另一种结构示意图。

图中：1、极片输送机构，2、极片，21、光箔区，22、涂层区，3、第一数据采集机构，4、第二数据采集机构，5、数据处理机构，51、可编程运动控制器，52、触摸屏，6、极片收取机构，7、对辊机构，71、上辊，72、下辊，8、采集轮，9、联轴器，10、编码器，101、编码器本体,102、编码器转轴，111～116、第一～第六转向辊。

具体实施方式

实施例具有伸长率测量功能的电池极片轧制装置

本实施例如图1所示，包括：

相对地面固定的对辊机构7，所述对辊机构7用于对相对极片2进行轧制，如图1所示包括配合使用的上辊71与下辊72，所述对辊机构7沿极片输送的方向的一侧设有极片输送机构1，另一侧设有极片轧制后收集极片的极片收取机构6，所述输送机构1与极片收取机构6均相对地面固定设置。

为了实现对极片2数据的采集，还设置了第一数据采集机构3与第二数据采集机构4，所述第一数据采集机构3设于对辊机构7与极片输送机构1之间，而第二数据采集机构4则设于对辊机构7与极片收取机构6之间，且第一数据采集机构3的信号输入端、第二数据采集机构4的信号输入端分别设于极片2上，均能够采集极片2光箔区21与涂层区22的线速度数据。

所述第一数据采集机构3与第二数据采集4的原理相同，均采用接触或非接触式的介轮或激光或感应方式采集极片2的线速度。本实施例中的第一数据采集机构3与第二数据采集机构4，均采用介轮感应的形式，具体结构如图2所示，均包括：采集轮8，所述采集轮8设于极片2上，并随极片2的运动而转动，所述采集轮8的转动轴通过联轴器9连接编码器10的信号输入端。而编码器10则包括编码器本体101与编码器转轴102，其中编码器本体101通过编码器本体102与联轴器9相连。

本实施例还设置了数据处理机构5，用于对第一数据采集机构3与第二数据采集机构4采集的数据进行计算处理。所述数据处理机构5包括与编码器10的信号输出端相连的可编程运动控制器51；还包括与可编码运动控制器51的相连的触摸屏52。

为了保证极片2在传递过程中的张力，且为了极片2能够更好的在机构中进行传递，所述对辊机构7与极片输送机构1之间、对辊机构7与极片收取机构6之间分别设有至少一个转向辊。本实施例中共设置有6个转向辊，其中第一～第三转向辊111～113由极片输送机构1向对辊机构7依次排列，并均匀地设于极片输送机构1与对辊机构7之间，第四～第六转向辊114～116由对辊机构7向极片收取机构6依次排列，并均匀地设于对辊机构7与极片收取机构6之间，且第一数据采集机构3的信号输入端设于第一转向辊111与第二转向辊112之间的极片2上，第二数据采集机构4的信号输入端设于第五转向辊115与第六转向辊116之间的极片2上。

而本实施例轧制的极片2上设有至少一个涂层区22，涂层区22涂层区的左右两侧分别设有光箔区21。本实施例的图3给出了只设有一个涂层区22时极片2的结构示意图，而图4则给出了极片2上设有三个涂层区22时的结构示意图，此时每个涂层区22的左右两侧仍然设有光箔区21，但相邻两个涂层区22之间共用一个光箔区21。

此外，本实施例中的极片输送机构1、第一数据采集机构3、第二数据采集机构4、对辊机构7、极片收取机构6、转向辊的具体数量和位置的设定可以根据实际的情况而进行相应的调整。

本实施例的工作原理为：极片输送机构1上卷绕有长条形箔材的极片2，所述极片输送机构1能够保持一定的张力f输送出未压实的极片2，该极片2依次经过第一转向辊111、第一数据采集机构3、第二转向辊112、第三转向辊113输送至对辊机构7，由对辊机构7对极片2进行轧制，轧制后的极片2依次经过第四转向辊114、第五转向辊115、第二数据采集机构4、第六转向辊116，最后卷绕在极片收取机构6上，由极片收取机构6完成对极片2的收取。

由于极片2依次通过了第一数据采集机构3与第二数据采集机构4，而第一数据采集机构3与第四数据采集机构4的信号采集部分均为采集轮8，且采集轮8能够随着极片2的运动而转动，采集轮8又通过联轴器9连接编码转轴102，因此，最终编码转轴102相对于编码本体101转动，而编码转轴102与编码器本体101每相对转动一圈，编码器101将发出n个脉冲信号给可编程运动控制器51，可编程运动控制器51能够使用预先编制好的程序对第一数据采集机构3与第二数据采集机构4发来的脉冲数进行计算，即可编程运动控制器51能够从某一时段或某一节点开始分别累计第一数据采集机构3与第二数据采集机构4发来的脉冲数，并实时对前后脉冲数进行对比计算，得到前后编码器10的脉冲比，该脉冲比即为极片2的运行速度之比，可编程运动控制器51并将计算结果发送给触摸屏52进行显示。

而在相同时间内，速度之比即为长度之比，故工作人员可以根据本实施例得到的长度比实时计算得到辊压后极片2的伸长率。