一种锻件自动加热系统的制作方法

本实用新型涉及一种锻造设备技术领域，特别涉及一种锻件自动加热系统。

背景技术：

现有某些轴类机械零件，为了消除金属在冶炼过程中产生的铸态疏松等缺陷，优化微观组织结构，均需锻造加工。

在锻造时，首先需把轴状锻件毛坯送至加热炉或加热箱内加热，并使达到锻造所需温度，然后在锻床上锻压成型。

而现有技术中，在锻件毛坯在加热前，是用人力把锻件毛坯定位放置送料平台上，通过送料平台的水平面，再通过气缸带动上的推板将锻件毛坯水平推入在加热炉内加热，由于大量锻件毛坯为一个个地连续进行加热，需要人工一个一个地放料在送料平台上。因此存在劳动强度大，工人高温状态下操作，工作效率低，工作安全不能保障。

因此，现有锻件加热系统，还不能一个个地自动送入加热炉内加热后自动送出，存在不能通用，因此需研发设计一种锻件自动加热系统。

技术实现要素：

有鉴于现有技术的上述缺陷，本实用新型所要解决的技术问题是提供一种锻件自动加热系统，可将一个个轴状锻件毛坯自动地送入加热炉内加热后再自动送出，能减少了人工操作，降低劳动强度，提高工作效率高及操作更安全。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种锻件自动加热系统，包括运输平 台(5)，该运输平台(5)在沿锻件运输方向依次设置的推料机构(1)、下料机构(2)、加热炉(3)及下料平台(4)，其特征在于：其中，所述推料机构(1)包括送料平台(11)、推料气缸(12)及推板(13)，该送料平台(11)上设有水平送料槽(111)，该送料气缸(12)固装在该运输平台(5)上且位于远离所述加热炉(3)一侧，所述推板(13)位于所述水平送料槽(111)内，该送料气缸(12)输出端与所述推板(13)固接且用于推动该推板(13)在水平送料槽(111)内往复推料；其中，所述下料机构(2)包括下料斗(21)、下料控制板(22)及下料气缸(23)，所述下料斗(21)内具有上储料腔(211)和下单件分离腔(212)；所述上储料腔(211)上端设有进料口(2111)，该下单件分离腔(212)下端设有出料口(2121)，所述出料口(2121)位于靠近所述水平送料槽(111)的正上方，该上储料腔(211)为上侧大且下侧小，所述下单件分离腔(212)横向截面为矩形，该下单件分离腔(212)内壁上设有横向插槽(2122)且该横向插槽(2122)靠近所述出料口(2121)设置，所述横向插槽(2122)内插装所述下料控制板(22)，所述下料控制板(22)为条形板，该下料控制板(22)一端上设有条形下料孔(221)，该条形下料孔(221)位于靠近所述加热炉(3)一侧，该下料控制板(22)另一端与所述下料气缸(32)连接且该下料气缸(23)用于驱动该下料控制板(22)在横向插槽(2122)内往复运动；其中，所述加热炉(3)出料口与所述下料平台(4)入料端连接。

进一步地，所述上储料腔(211)竖向截面为梯形。

进一步地，所述下料控制板(22)与所述水平送料槽(111)槽底之间高度差为h；锻件毛坯外直径为d；且满足d<h<1.5d。

进一步地，所述水平送料槽(111)截面为V型槽或梯形槽。

进一步地，所述加热炉(3)采用中频感应加热炉。

进一步地，所述下料平台(4)下料端为倾斜设置。

进一步地，所述下料斗(21)上安装有计数感应器(6)，该计数感应器(6)检测头朝向所述水平送料槽(111)设置且用于检测在水平送料槽(111)内经该推板(13)朝所述加热炉(3)方向推出的锻件毛坯(m)的数量。

相比于现有技术，本实用新型的有益效果是：

第一，由于下单件分离腔内只能通过单个锻件毛坯，因此实现了单个自动分离控制，在下料时不会卡料。

第二，本实用新型可将一个个轴状锻件毛坯自动地送入加热炉内加热后再自动送出，可减少手动操作，操作更安全，降低劳动强度，能提高生产效率及降低了生产成本。

第三，由于下料控制板上的条形下料孔只能通过一个锻件毛坯，可通过下料气缸推动该下料控制板运动而实现打开下料或关闭状态，以实现一个个锻件毛坯的单独下料自动控制。

第四，由于该出料口内锻件毛坯掉入所述送料槽内后，该锻件毛坯轴向方向且正好与送料方向一致，可实现线性连续送料，该锻件毛坯送料路线不会偏移，送料精准度高，利于后续加热后机械手的自动定位取走。

第五，由于该下料控制板与所述送料槽之间只能容纳一个锻件毛坯，且可通过下料控制板自动将多余的锻件毛坯回位至下单件分离腔内，可实现单件下料的精准控制。

附图说明

图1是本实用新型的主视图。

图2是图1中C-C的向视图。

图3是图1中A-A的向视图。

图4是图1中B-B的截面图。

图5是下料控制板的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

参见图1-5，一种锻件自动加热系统，包括运输平台5，该运输平台5在沿锻件运输方向依次设置的推料机构1、下料机构2、加热炉3及下料平台4。

参见图1，所述推料机构1包括送料平台11、推料气缸12及推板13，该送料平台11上设有水平送料槽111，该送料气缸12固装在该运输平台5上且位于远离所述加热炉3一侧，所述推板13位于所述水平送料槽111内，该送料气缸12输出端与所述推板13固接且用于推动该推板13在水平送料槽111内往复推料。

参见图1-2，所述下料机构2包括下料斗21、下料控制板22及下料气缸23，所述下料斗21内具有上储料腔211和下单件分离腔212；所述上储料腔211上端设有进料口2111，该下单件分离腔212下端设有出料口2121，所述出料口2121位于靠近所述水平送料槽111的正上方，该上储料腔211为上侧大且下侧小，所述下单件分离腔212横向截面为矩形，该下单件分离腔212内壁上设有横向插槽2122且该横向插槽2122靠近所述出料口2121设置，所述横向插槽2122内插装所述下料控制板22，所述下料控制板22为条形板，该下料控制板22一端上设有条形下料孔221，该条形下料孔221位于靠近所述加热炉3一侧，该下料控制板22另一端与所述下料气缸32连接且该下料气缸23用于驱动该下料控 制板22在横向插槽2122内往复运动。具体地，所述下料气缸23固定安装在下料斗21外壁上，所述下料气缸23输出端通过一连接板24与所述下料控制板22上位于背离所述靠近所述加热炉3一侧的一端固接。由于下单件分离腔212内只能通过一个锻件毛坯m，因此实现了单个自动分离控制，在下料时不会卡料。而由于下料控制板22上的条形下料孔221只能通过一个锻件毛坯m，可通过下料气缸23推动该下料控制板22运动而实现打开下料或关闭状态，以实现一个个单独下料自动控制；另外该出料口2121内锻件毛坯m掉入所述水平送料槽111内后，其锻件毛坯m的轴向方向且正好与送料方向一致，可实现线性连续送料，该锻件毛坯m送料路线不会偏移，送料精准度高。

参见图1，所述加热炉3出料口与所述下料平台4入料端连接；进一步地，所述下料平台4下料端为倾斜设置。该锻件毛坯m可沿其料平台4下料端受重力作用而送至锻床处。

参见图2，所述上储料腔211竖向截面为梯形。可存储大量的锻件毛坯m，而且可受重力自动地一个分离进入所述下单件分离腔12内。

参见图2，所述下料控制板22与所述水平送料槽111槽底之间高度差为h；锻件毛坯外直径为d；且满足d<h<1.5d。可使该下料控制板22与所述水平送料槽111之间只能容纳一个锻件毛坯m，可通过下料控制板22自动将多余的锻件毛坯m回位至下单件分离腔212内。

参见图2，所述水平送料槽111截面为V型槽或梯形槽。该锻件毛坯m在水平送料槽111内不会卡死且能定位后线性送料。

进一步地，所述加热炉3采用中频感应加热炉。

参见图1，所述下料斗21上安装有计数感应器6，该计数感应器6检测头 朝向所述水平送料槽111设置且用于检测在水平送料槽111内经该推板13朝所述加热炉3方向推出的锻件毛坯m的数量。可对推送的数量进行统计，便于生产统计及管理。

本实用新型上的下料机构2工作原理如下：参见图1-2，通过启动该下料气缸3，可带动所述下料控制板2沿横向插槽122水平运动而使其上的条形下料孔21正对所述出料口121，此时，在所述下单件分离腔12内且与所述下料控制板2上端面接触的一个轴状锻件毛坯m则会受重力作用而向下依次经所述条形下料孔21及出料口121下料后而最终落在所述水平送料槽111内，而且其轴长方向正好沿送料方向。另外，还可通过下料气缸3反向运动，可带动所述下料控制板2沿横向插槽122水平反向复位运动，进而使其上的背离条形下料孔21侧端将下料通道关闭而不能随意下料，以实现控制关闭状态。

本实用新型上的推料机构1工作原理如下：参见图1，启动推料气缸12，可推动推板13朝向加热炉3一侧运动，进而将上述下料机构2下料至所述所述水平送料槽111内的锻件毛坯m朝向加热炉3方向推送，一个个锻件毛坯m收尾接触，且可连续地将批量锻件毛坯m将自动推入加热炉3内，以实现全自动单件分离下料后自动推料。另外加热炉3内加热后的锻件毛坯m也会被所述推料气缸12推动而送至所述下料平台4上，然后通过其倾斜下料端受重力作用而送至锻床处。

以上详细描述了本实用新型的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本实用新型的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本实用新型的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所 确定的保护范围内。