一种自动铆压检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种自动铆压检测装置。

背景技术：

化油器是在发动机工作产生的真空作用下，将一定比例的汽油与空气混合的机械装置，主喷嘴和止回阀作为化油器的两个重要部件，在制造过程中都需要将内部两部分结构进行铆压组合到一起。现有的加工一般采用人工送料，单个进行铆压，靠人工进行计数，之后再送入单独的检测工序进行检测，不但加工效率低，容易产生计数差错，且需要额外的人力进行检测，费时费力，大大增加了制造成本。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决上述所提及的技术问题之一，提供一种自动铆压检测装置，能够实现从工件的铆压到检测的自动化操作，且可同时计数，整个过程只需一个人操作监督，省时省力，大大降低了制造成本。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种自动铆压检测装置，包括底板和设置于底板上的机箱，还包括用以装载工件的安装板，所述底板上设置有用以嵌装安装板的导轨，底板上还设置有用以驱动安装板移动的驱动装置，所述安装板上方依次设置有铆压机构、吸毛刺机构、检测机构和不良品排出机构，所述机箱内设置有PLC控制装置，所述铆压机构、吸毛刺机构、检测机构、不良品排出机构及传感器与PLC控制装置电连接。

优选的，所述驱动装置包括设置于底板上的主动轮和从动轮，所述主动轮与从动轮之间通过同步带传动连接，所述主动轮连接有驱动其转动的电机。

优选的，所述安装板设置有若干用以装载工件的安装位。

进一步的，所述铆压机构、吸毛刺机构、检测机构、不良品排出机构相邻机构的间距相等，所述间距与安装板上相邻两个安装位的间距相等。

优选的，所述铆压机构包括压头及驱动压头动作的第一气缸，所述第一气缸固定于机箱表面。

优选的，所述吸毛刺机构包括吸头和与吸头连接的第一吸枪。

优选的，所述检测机构为气压检测机构，所述气压检测机构包括可上下动作的测头，所述测头由第二气缸驱动。

优选的，所述不良品排出机构包括将不良品吸出的第二吸枪。

进一步的，所述导轨的一侧设置有计数传感器。

进一步的，所述机箱表面设置有控制各部分机构动作的开关及显示工件是否合格的指示灯，所述开关和指示灯与PLC控制装置电连接。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供一种自动铆压检测装置，依次设置有铆压机构、吸毛刺机构、检测机构和不良品排出机构，在工件装夹后可依次进行铆压、毛刺处理、检测、不良品排出，只需一个人操作监督即可，省时省力，大大提高了加工效率。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型立体结构示意图；

图2是本实用新型的底板、导轨和驱动装置的结构示意图；

图3是本实用新型安装板的结构示意图。

具体实施方式

参照图1至图3，本实用新型的一种自动铆压检测装置，包括底板1、设置于底板1上的机箱2和用以装载工件的安装板3，所述底板1上设置有用以嵌装安装板3的导轨4，在本实施例中，导轨4设置有内凹部，安装板3设置有与内凹部相配合的外凸部；底板1上还设置有用以驱动安装板3移动的驱动装置5，所述安装板3上方依次设置有铆压机构6、吸毛刺机构7、检测机构8和不良品排出机构9，所述导轨4一侧设置有传感器，所述机箱2内设置有PLC控制装置，所述铆压机构6、吸毛刺机构7、检测机构8、不良品排出机构9及传感器与PLC控制装置电连接。具体实施时，先人工将待加工的工件安装于安装板3上，再将安装板3推入导轨4，PLC控制装置控制电机5-4的转动圈数，从而控制安装板3的移动距离，之后控制铆压机构6进行作业，铆压完成后，安装板3继续前移，到达吸毛刺机构7的正下方，将工件表面毛刺去除，继续前移至检测机构8正下方，进行检测，最后到不良品排出机构9下方，若产品检测合格继续前移排出，若不合格，则不良品排出机构9动作，将不良品单独取走。进一步的，对于安装板3刚开始的定位，因为安装板3规格一致，所以只需在导轨4上确定一个定位点，比如导轨4的一端，将定位点与安装板3对齐后计算出安装板3还需前行的距离，通过PLC控制装置控制电机5-4的转动圈数即可实现。

优选的，在本实施例中，驱动装置5采用同步带5-3机构进行驱动，包括设置于底板1上的主动轮5-1和从动轮5-2，所述主动轮5-1与从动轮5-2之间通过同步带5-3传动连接，所述主动轮5-1连接有驱动其转动的电机5-4，电机5-4作为动力源，其输出轴与主动轮5-1连接，电机5-4的转动带动主动轮5-1的转动，主动轮5-1的转动带动从动轮5-2的转动，同时连接于两轮的同步带5-3也相应传动，同步带5-3外侧表面与安装板3接触，通过摩擦力带动安装板3的移动。这只是本实施例的一种优选实施方案，在其他实施例中，也可采用其他的驱动装置5进行代替。进一步的，本实施例所述电机5-4为单相异步电机5-4。

优选的，所述安装板3设置有若干用以装载工件的安装位3-1，操作者可一次性装夹若干工件，依次进行加工检测，进一步提高了加工效率。

进一步的，所述铆压机构6、吸毛刺机构7、检测机构8、不良品排出机构9相邻机构的间距相等，所述间距与安装板3上相邻两个安装位3-1的间距相等。当第一个待检测的工件铆压完毕后，前行至吸毛刺机构7正下方，邻设于其后的第二个工件正好处于铆压机构6的正下方，所以第一个工件吸毛刺的同时，第二个工件可进行铆压作业，同理可推出，相邻四个工件可同时分别进行铆压、除毛刺、检测及不良品排出作业，大大提高了工作效率。

优选的，所述铆压机构6包括压头及驱动压头动作的第一气缸，所述第一气缸固定于机箱2表面。进一步的，机箱2上还设置有调节阀，可调节驱动气缸动作的气压的大小，可满足不同工件加工的需要。

优选的，所述吸毛刺机构7包括吸头和与吸头连接的第一吸枪，所述不良品排出机构9包括将不良品吸出的第二吸枪。

优选的，所述检测机构8包括气压检测机构8及可上下动作的测头，所述测头由第二气缸驱动。在本实施例中，将测头下降至工件表面紧密接触，通过检测气压来判定铆压是否达到了工艺标准。

进一步的，所述机箱2表面设置有控制各部分机构动作的开关及显示工件是否合格的指示灯，所述开关和指示灯与PLC控制装置电连接。在本实施例中，机箱2表面设置有显示第一气缸压力的压力控制器和显示工件个数的计数器，也设置有合格品指示灯和不良品指示灯，还设置有手动转换开关及控制铆压、检测、吸毛刺的对应开关，可根据具体情况实时开闭各机构的工作。

本实用新型提供一种自动铆压检测装置，在工件装夹后可依次进行铆压、毛刺处理、检测、不良品排出，只需一个人操作监督即可，省时省力，大大提高了加工效率。

以上具体结构和尺寸数据是对本实用新型的较佳实施例进行了具体说明，但本实用新型创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可做出种种的等同变形或替换，这些等同的变形或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。