用于轧机的轧辊更换装置及轧机的制作方法

本实用新型涉及管件加工设备技术领域，具体涉及一种用于轧机的轧辊更换装置及轧机。

背景技术：

众所周知，在冷轧成型管材或棒料的生产线中，由于管材或棒料的截面比较复杂，弯角比较多，所需的成型次数即轧机的数量比较多。尤其在冷弯成型生产线，在现有的冷弯成型连续生产线技术中，为了生产不同型号的钢管或棒料，生产线上的管件或棒料整形辊轮和挤压辊要频繁更换。现有技术上的换辊具有以下不足：当需要更换轧辊时，需要人工拆卸，换辊之后需要大量时间调试，拆卸过程，基本使用人工在生产线停止工作后再对辊轮一一进行拆卸更换，劳动强度大，换辊时间长。因此需要长时间的停机来满足更换辊轮的需要，增加额外工时，严重影响生产效率。同时，生产线周围布满其他装置，例如传动轴、齿轮箱、电机等设备，导致在生产线上更换或者调试轧辊的空间受到限制，且人工操作十分不便也不安全。

技术实现要素：

本实用新型实施例提供一种用于轧机的轧辊更换装置及轧机，能够针对不同外径的待加工的待加工坯料快速更换相匹配的轧辊，换辊时间短，劳动强度低，换辊过程操作简单，提升换辊过程的安全性。

本实用新型实施例一方面提出了一种用于轧机的轧辊更换装置，轧机能够对待加工坯料进行轧制，轧辊更换装置包括安装基座和轧辊单元，安装基座构成所述轧机的机架的一部分并且能够承托轧辊单元；轧辊单元包括轧辊支架和多个轧辊，轧辊支架具有加工通道，多个轧辊围绕加工通道旋转布置在轧辊支架上，以对穿过加工通道的待加工坯料进行轧制，并且轧辊支架可拆卸地连接到安装基座上。

根据本实用新型实施例的一个方面，轧辊更换装置还包括第一定位部件，轧辊支架通过第一定位部件与安装基座定位配合。

根据本实用新型实施例的一个方面，第一定位部件包括支承部和接合部，轧辊支架和安装基座的其中一者上设置有支承部，另一者上设置有接合部。

根据本实用新型实施例的一个方面，支承部为挂钩，接合部为卡脚。

根据本实用新型实施例的一个方面，轧辊更换装置还包括第二定位部件，轧辊支架通过第二定位部件与安装基座定位配合。

根据本实用新型实施例的一个方面，第二定位部件包括定位孔和定位柱，轧辊支架和安装基座其中一者上设置定位孔，另一者上设置定位柱。

根据本实用新型实施例的一个方面，轧辊更换装置还包括锁止部件，轧辊支架通过锁止部件与安装基座紧固连接。

根据本实用新型实施例的一个方面，锁止部件包括锁止部和锁合部，轧辊支架和安装基座其中一者上设置锁止部，另一者上设置锁合部。

根据本实用新型实施例的一个方面，锁止部为活节螺栓，锁合部为U形槽，U形槽设置在安装基座和轧辊支架中的一者上，活节螺栓旋转连接在安装基座和轧辊支架中的另一者上并且能够卡接到U形槽以将轧辊支架紧固到安装基座上。

根据本实用新型实施例提供的轧辊更换装置，其包括可拆卸连接的安装基座和轧辊单元。轧辊单元为轧辊支架和轧辊的整体装配体。当需要根据不同外径的待加工待加工坯料更换相匹配的轧辊时，可以快速地将不匹配的轧辊单元拆卸下来，然后再快速地安装上匹配的轧辊单元，并对待加工的待加工坯料进行轧制。整个拆卸再安装的更换过程需要的时间短，操作简单快速，降低了劳动强度，缩短了生产线的停机时间，提高了产品生产率。本实用新型实施例的轧辊更换装置适应生产线狭小的操作空间，轧辊更换过程会更加方便安全。

根据本实用新型实施例的另一个方面，提供一种轧机，包括上述的轧辊更换装置和机架，轧辊更换装置的安装基座与机架可拆卸连接。

根据本实用新型实施例的再一个方面，提供一种轧机，包括上述的轧辊更换装置和机架，轧辊更换装置的安装基座与机架为一体式结构。

附图说明

下面将参考附图来描述本实用新型示例性实施例的特征、优点和技术效果。

图1是本实用新型一实施例的轧辊更换装置的整体结构示意图。

图2是本实用新型一实施例的安装基座的整体结构示意图。

图3是本实用新型一实施例的轧辊单元的整体结构示意图。

图4是图1的侧视结构示意图。

图5是本实用新型另一实施例的轧辊更换装置的整体结构示意图。

图6是本实用新型另一实施例的安装基座的整体结构示意图。

图7是本实用新型另一实施例的轧辊单元的整体结构示意图。

图8是图5的侧视结构示意图。

图9是本实用新型又一实施例的安装基座的整体结构示意图。

图10是本实用新型又一实施例的轧辊单元的整体结构示意图。

在附图中，附图并未按照实际的比例绘制。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型的实施方式作进一步详细描述。以下实施例的详细描述和附图用于示例性地说明本实用新型的原理，但不能用来限制本实用新型的范围，即本实用新型不限于所描述的实施例。

下面将详细描述本实用新型的各个方面的特征和示例性实施例。在下面的详细描述中，提出了许多具体细节，以便提供对本实用新型的全面理解。但是，对于本领域技术人员来说很明显的是，本实用新型可以在不需要这些具体细节中的一些细节的情况下实施。下面对实施例的描述仅仅是为了通过示出本实用新型的示例来提供对本实用新型的更好的理解。在下面的描述中，至少部分的公知结构和技术没有被示出，以便避免对本实用新型造成不必要的模糊；并且，为了清晰，可能夸大了区域和层的厚度。此外，下文中所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施例中。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可视具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

本实用新型实施例的轧辊更换装置1适用于冷轧成型连续生产线。在冷轧成型连续生产线中，直接使用辊轮对待加工坯料(例如金属材料或者塑料材料加工制造的管件或棒料等)进行整形加工。针对不同外径的待加工坯料，需要使用适配的辊轮进行加工。本实用新型实施例的轧辊更换装置1能够根据待加工坯料的外径来快速更换适配的辊轮，以提高待加工坯料加工效率，保证加工质量。本实用新型实施例的轧辊更换装置1能够实现辊轮的整体更换，不需要人工在生产线上进行辊轮拆卸更换工作，降低了劳动强度，缩减了换辊时间。本实用新型实施例的轧辊更换装置1不需要进行长时间的调试工作，从而避免生产线长时间处于停机状态，节约生产成本。

如图1、图5所示，本实用新型实施例的轧辊更换装置1包括安装基座2以及轧辊单元3。安装基座2与轧辊单元3可拆卸连接。安装基座2安装于生产线上，当需要更换辊轮以匹配待加工坯料外径时，只需将先前的轧辊单元3从安装基座2上拆卸下来，更换上已经调试好的另一适配的轧辊单元3即可对待加工坯料进行轧制。轧辊单元3安装到安装基座2上后不需要进行过多的调试，直接可以启动生产线对待加工坯料进行加工。使用本实施例的轧辊更换装置1后，整个换辊过程是从安装基座2上将不适配的轧辊单元3拆卸下来再更换上适配的轧辊单元3即可，因此换辊时间短，不需要花费大量时间进行调试。同时，可以使用辅助工具吊装整个轧辊单元3，降低劳动强度。

如图2、图6所示，本实用新型实施例的安装基座2具有供待加工坯料穿过的物料通道21。当待加工坯料通过轧辊单元3后，完成轧制的待加工坯料会进入并通过物料通道21而进入下一加工环节。安装基座2安装于工作平台上，用于承载轧辊单元3，并能够保证轧辊单元3在轧制待加工坯料过程中保持位置稳定，提高轧制精度。

在一个实施例中，如图2所示，本实施例的安装基座2为板状部件。在本实施例的安装基座2的中心区域设置有物料通道21。本实施例的物料通道21为贯通的直孔。图2中所示出的安装基座2的状态为安装基座2的实际使用状态，本实施例的安装基座2包括顶部22、底部23以及两个侧部24。本实施例的安装基座2的两个侧部24上分别设有延伸部25。两个侧部24上设置的延伸部25相对直孔的轴线对称设置。本实施例的延伸部25靠近顶部22，也可以处于顶部22和底部23之间的中间位置。本实施例的安装基座2上朝向轧辊单元3的表面为平面，具有定位支承作用。当轧辊单元3朝向安装基座2的表面也是平面时，两者的平面之间的接触面积大，使得轧辊单元3与安装基座2的相对位置更加稳定。

在另一个实施例中，如图6所示，本实施例的安装基座2为板状部件。图6中所示出的安装基座2的位置状态为安装基座2的实际使用时的位置状态，本实施例的安装基座2包括顶部22、底部23以及两个侧部24。本实施例的安装基座2的底部23设置物料通道21。物料通道21为开口槽，开口槽的形状大致呈倒U形。本实施例的安装基座2的两个侧部24上分别设有延伸部25。两个侧部24上设置的延伸部25相对开口槽的轴线对称设置。本实施例的延伸部25靠近顶部22，也可以处于顶部22和底部23之间的中间位置。本实施例的安装基座2上朝向轧辊单元3的表面为平面，具有定位支承作用。当轧辊单元3朝向安装基座2的表面也是平面时，两者的平面之间的接触面积大，使得轧辊单元3与安装基座2的相对位置更加稳定。

在又一个实施例中，如图9所示，本实施例的安装基座2包括顶部22、底部23以及两个侧部24。本实施例的安装基座2的两个侧部24上分别设有延伸部25。两个侧部24上设置的延伸部25相对安装基座2的竖直方向上的中轴线对称设置。本实施例的延伸部25靠近顶部22，也可以处于顶部22和底部23之间的中间位置。本实施例的安装基座2上朝向轧辊单元3的表面为平面，具有定位支承作用。当轧辊单元3朝向安装基座2的表面也是平面时，两者的平面之间的接触面积大，使得轧辊单元3与安装基座2的相对位置更加稳定。

如图3、图7所示，本实用新型实施例的轧辊单元3包括轧辊支架31和多个轧辊32。轧辊支架31具有与物料通道21相对应的加工通道33。待加工坯料需要进入加工通道33，以使轧辊32对待加工坯料进行轧制。多个轧辊32围绕加工通道33旋转布置在轧辊支架31上，以对穿过加工通道33的待加工坯料进行轧制。多个轧辊32围绕待加工坯料的周向布置，以对待加工坯料的不同区域或者特定区域进行轧制。轧辊支架31可拆卸地连接到安装基座2上，从而方便快速地对轧辊单元3进行拆卸、更换。在生产线上配备多套轧辊单元3时，能够根据待加工坯料的尺寸来快速地选取匹配的轧辊单元3，并快速地进行更换，更换时间短，提高了换辊工作效率，缩短了生产线停机时间，同时也降低了劳动强度。

在一个实施例中，如图3所示，本实施例的轧辊支架31包括基座311、设置于基座311上的通孔、设置于基座311上的四个凸块313以及四个轧辊32。本实施例的轧辊支架31的加工通道33为上述的通孔。四个凸块313围绕通孔的轴线周向均匀分布。四个凸块313两两之间设置一个轧辊32。四个轧辊32围绕通孔旋转布置。本实施例的四个轧辊32围绕通孔的轴线均匀布置，四个轧辊32的轧制面围合成轧制通道，该轧制通道的截面形状与通孔相同。图3中所示出的轧辊支架31的位置状态为的轧辊支架31的实际使用的位置状态，轧辊支架31的基座311包括顶部314、底部315以及两个侧部316，本实施例的轧辊支架31的两个侧部316上分别具有延伸部317。本实施例的延伸部317靠近顶部314，也可以处于顶部314和底部315之间的中间位置。

如图1所示，当本实施例的轧辊支架31与安装基座2安装配合到一起时，基座311的通孔与安装基座2上的中心孔轴线重合，以使得通过轧制通道后的待加工坯料顺利地从安装基座2的中心孔中穿过。基座311的延伸部317的位置与上述的安装基座2的延伸部25的位置相对应。

在另一个实施例中，如图7所示，本实施例的轧辊支架31包括基座311、设置于基座311上半圆槽、设置于基座311上的两个凸块313以及两个轧辊32。本实施例的轧辊支架31的加工通道33为上述的半圆槽。两个凸块313围绕半圆槽的轴线周向均匀分布。两个凸块313上各自设置有一个轧辊32。两个轧辊32围绕通孔旋转布置。本实施例的两个轧辊32沿半圆槽的轴线左右对称布置。图7中所示出的轧辊支架31的位置状态为的轧辊支架31的实际使用的位置状态，轧辊支架31的基座311包括顶部314、底部315以及两个侧部316，本实施例的轧辊支架31的两个侧部316上分别具有延伸部317。本实施例的延伸部317靠近顶部314，也可以处于顶部314和底部315之间的中间位置。

如图5所示，当本实施例的轧辊支架31与安装基座2安装配合到一起时，基座311的半圆槽与安装基座2上的开口槽的上半部分重合，以使得完成轧制工作后的待加工坯料顺利地从安装基座2的开口槽中穿过。基座311的延伸部317的位置与上述的安装基座2的延伸部25的位置相对应。

在又一个实施例中，如图10所示，本实施例的轧辊支架31包括基座311、设置于基座311上的四个凸块313以及四个轧辊32。四个凸块313围绕通孔的轴线周向均匀分布。图10中所示出的轧辊支架31的位置状态为的轧辊支架31的实际使用的位置状态。轧辊支架31的基座311包括轧辊安装部311a和连接部311b。轧辊安装部311a和连接部311b水平并排设置且彼此连接。轧辊支架安装于轧辊安装部311a，连接部311b用于与安装基座2相配合连接。轧辊安装部311a上设置有通孔，加工物料能够从该通孔穿过。本实施例的轧辊支架31的加工通道33为上述的通孔。四个凸块313两两之间设置一个轧辊32。四个轧辊32围绕通孔旋转布置。本实施例的四个轧辊32围绕通孔的轴线均匀布置，四个轧辊32的轧制面围合成轧制通道，该轧制通道的截面形状与通孔相同。连接部311b包括、底部315以及侧部316，本实施例的轧辊支架31的顶部314上设置有两个延伸部317。两个延伸部317相对于连接部311b的中轴线对称设置。当连接部311b与安装基座2配合连接后，轧辊安装部311a处于悬臂状态，在将轧辊支架31与安装基座2配合连接时，操作人员处于生产线的一侧，更容易进行拆卸或安装工作。

本实用新型实施例的轧辊更换装置1还包括第一定位部件。轧辊支架31通过第一定位部件与安装基座2定位配合，以实现轧辊支架31相对安装基座2的位置保持在预定位置。轧辊支架31通过第一定位部件与安装基座2定位配合后，安装基座2能够承载轧辊支架31的重量。本实施例的第一定位部件包括支承部和接合部。轧辊支架31和安装基座2的其中一者上设置有支承部，另一者上设置有接合部。支承部和接合部彼此能够定位连接。在轧辊支架31和安装基座2两者上分别设置支承部或接合部，方便将两者连接。

本实用新型实施例的支承部为挂钩26，接合部为卡脚。卡脚卡接到挂钩上时，卡脚能够受到挂钩的限位。当卡脚和挂钩的初始加工制造的精度满足要求时，卡脚和挂钩26配合后会自动保持精确的定位，不再需要重新调整两者的位置，方便快速地将轧辊支架31安装到安装基座2上，保证轧辊支架31与安装基座2的位置精度满足要求，也节约了轧辊支架31与安装基座2的装配时间。

如图2、图6及图9所示，本实施例的挂钩26设置于安装基座2的侧部24的延伸部25上并朝向轧辊支架31。本实施例的挂钩26为板状部件。两个挂钩26朝向顶部22的平面相互对称设置。本实施例的挂钩26可以为分体结构，方便加工制造组装，也可以是整体结构，提高自身强度。如图3、图7及图10所示，本实施例的轧辊支架31的延伸部317形成上述的卡脚。卡脚包括配合面317a和引导面317b。配合面317a可以与挂钩朝向安装基座2的顶部22的平面相配合。引导面317b与配合面317a相交且呈钝角。在轧辊支架31与安装基座2定位配合时，挂钩26会与引导面317b相接触，且引导面317b会引导卡脚的配合面317a与挂钩26朝向安装基座2的顶部22的平面相配合，有助于快速地将轧辊支架31与安装基座2进行定位配合。

本实用新型实施例的轧辊更换装置1还包括第二定位部件。轧辊支架31通过第二定位部件与安装基座2定位配合。第二定位部件与第一定位部件对轧辊支架31和安装基座2形成双重定位，进一步保证轧辊支架31和安装基座2之间的定位准确性，提高装配精度。本实施例的第二定位部件包括定位孔27和定位柱318。轧辊支架31和安装基座2其中一者上设置定位孔27，另一者上设置定位柱318。当需要将轧辊支架31安装到安装基座2上时，将卡脚卡接到挂钩26上，再移动轧辊支架31以将定位柱318插入定位孔27，从而完成轧辊支架31在安装基座2上的定位操作。

在一个实施例中，如图2、图6所示，本实施例的安装基座2上设置有两个横截面为圆形的定位孔27。两个定位孔27靠近安装基座2的顶部22且相对于中心孔或开口槽的轴线对称设置。如图3、图7所示，本实施例的轧辊支架31上设置有与定位孔27相配合的两个定位柱318。当轧辊支架31的卡脚与安装基座2上的挂钩26定位配合后，两个定位柱318与安装基座2的定位孔27的轴线重合，然后移动轧辊支架31靠近安装基座2，定位柱318插入定位孔27，以对轧辊支架31形成定位。

在另一个实施例中，如图9所示，安装基座2上设置有两个横截面为圆形的定位孔27。两个定位孔27沿竖直方向间隔设置，两个定位孔27的轴线与安装基座2的中轴线相交且垂直。如图10所示，本实施例的轧辊支架31的连接部311b上设置有与定位孔27相配合的两个定位柱318。两个定位柱318沿竖直方向间隔设置，两个定位柱318的轴线与连接部311b的中轴线相交且垂直。

本实用新型实施例的轧辊更换装置1还包括锁止部件。当轧辊支架31与安装基座2完成定位配合后，轧辊支架31通过锁止部件与安装基座2紧固连接到一起，保证轧辊支架31的位置在轧制待加工坯料的过程中不会发生偏移，提升轧辊支架31的位置稳定性，提高轧制质量。

本实施例的锁止部件包括锁止部和锁合部。轧辊支架31和安装基座2其中一者上设置锁止部，另一者上设置锁合部。本实施例的锁止部是活节螺栓28，锁合部为U形槽312。活节螺栓28的一端枢接到轧辊支架31或安装基座2上，U形槽312设置于安装基座2或轧辊支架31上。U形槽312的宽度小于活节螺栓28上的螺母最大外径。活节螺栓28的另一端能够与U形槽312相配合。当轧辊支架31与安装基座2定位配合后，转动活节螺栓28，使活节螺栓28的一端卡接到U形槽312内，然后旋拧活节螺栓28上的螺母，直至将轧辊支架31与安装基座2之间紧固连接到一起。当旋拧螺母以使轧辊支架31与安装基座2紧固连接时，旋拧螺母过程中，活节螺栓28的轴线会逐渐趋于水平，以对轧辊支架31施加水平压紧力。当需要拆卸轧辊支架31时，只需旋松螺母，将活节螺栓28的一端拨出U形槽312，然后使用吊具或通过人工将轧辊支架31从安装基座2上拆卸下来。轧辊支架31和安装基座2通过锁止部件实现紧固连接的方式，操作简单快捷，有利于快速拆卸或安装轧辊支架31，提高换辊工作效率，降低换辊工作的劳动强度。

在一个实施例中，如图2所示，本实施例的安装基座2的顶部22和底部23各自设置有两个活节螺栓28。本实施例的安装基座2上设置有容纳槽。容纳槽中设置有枢轴，活节螺栓28的一端枢接到枢轴上。本实施例的轧辊支架31的顶部314和底部315各自设置有两个U形槽312。如图4所示，当将轧辊支架31与安装基座2定位配合后，容纳槽与U形槽312相对应，转动活节螺栓28使其另一端卡入U形槽312，然后旋拧活节螺栓28的螺母，以锁止紧固轧辊支架31和安装基座2。安装基座2的顶部22和底部23各自设置的两个活节螺栓28相对于中心孔的轴线对称设置，完成锁止紧固连接后，保证轧辊支架31受力更加均衡，轧辊支架31在轧制过程中不会发生位置偏移，保证轧制质量。

在另一个实施例中，如图6所示，本实施例的安装基座2的两个侧部24各自设置有两个活节螺栓28。本实施例的安装基座2的上设置有容纳槽。容纳槽中设置有枢轴，活节螺栓28的一端枢接到枢轴上。本实施例的轧辊支架31的两个侧部316各自设置有两个U形槽312。如图8所示，当将轧辊支架31与安装基座2定位配合后，容纳槽与U形槽312相对应，转动活节螺栓28使其另一端卡入U形槽312，然后旋拧活节螺栓28的螺母，以锁止紧固轧辊支架31和安装基座2。轧辊支架31的两个侧部316各自设置的两个活节螺栓28相对于开口槽的轴线对称设置，完成锁止紧固连接后，保证轧辊支架31受力更加均衡，轧辊支架31在轧制过程中不会发生位置偏移，保证轧制质量。

在又一个实施例中，如图9所示，本实施例的安装基座2的顶部22和底部23各自设置有两个活节螺栓28。本实施例的安装基座2上设置有容纳槽。容纳槽中设置有枢轴，活节螺栓28的一端枢接到枢轴上。如图10所示，本实施例的轧辊支架31的连接部311b的顶部314和底部315各自设置有两个U形槽312。当将轧辊支架31与安装基座2定位配合后，容纳槽与U形槽312相对应，转动活节螺栓28使其另一端卡入U形槽312，然后旋拧活节螺栓28的螺母，以锁止紧固轧辊支架31和安装基座2。安装基座2的顶部22和底部23各自设置的两个活节螺栓28相对于中心孔的轴线对称设置，完成锁止紧固连接后，保证轧辊支架31受力更加均衡，轧辊支架31在轧制过程中不会发生位置偏移，保证轧制质量。

本实用新型实施例的轧辊更换装置1，在安装基座2的位置固定在生产线的预定位置后，第一次使用时，将合适的且作为一个整体的轧辊单元3吊装到与安装基座2相对的合适位置，然后使轧辊支架31通过第一定位部件和第二定位部件与安装基座2定位配合，最后使用锁止部件将轧辊单元3和安装基座2紧固连接。由于第一定位部件和第二定位部件的定位精度由在初始加工制造安装基座2和轧辊支架31时得以保证，因此，在轧辊支架31和安装基座2完成定位配合后，不需要对两者的相对位置再进行调整，而是直接使用锁止部件将轧辊支架31和安装基座2锁止紧固以完成两者的安装工作，有效地缩短了轧辊32更换时间，提升了更换轧辊32的工作效率。本实用新型实施例的轧辊更换装置1适应生产线狭小的操作空间，轧辊更换过程会更加方便安全。由于轧辊单元3为装配好的整体结构，整体更换轧辊单元3即可，因此，将安装基座2上不适配的轧辊单元3整体拆卸下来，然后再快速地更换上适配的轧辊单元3，整个拆卸再安装的更换过程需要的时间短，操作简单快速，降低了劳动强度，缩短了生产线的停机时间，提高了产品生产率，并为实现自动化控制提供了基础。

本实用新型实施例的轧机包括上述的轧辊更换装置1以及机架。机架安装在安装平台上，用于承载轧辊更换装置1的安装基座2，以保持安装基座2的位置稳定性。在一个实施例中，安装基座2与机架可拆卸连接，以方便对安装基座2进行维护或更换。安装基座2与机架通过螺栓与机架可拆卸连接。在另一个实施例中，安装基座2与机架为一体式加工制造，例如一体铸造成型。一体式的安装基座2和机架能够提高安装基座2的强度和承载能力，进而保证轧辊支架31的位置稳定性，提升轧制质量。

装配本实用新型实施例的轧机的生产线，由于更换轧辊32时间短，因此轧机停机时间短，生产线生产效率高，提升了生产线单位时间内的产品产量。

本实用新型实施例还涉及用于轧机的轧辊更换装置1的使用方法，轧机能够对待加工坯料进行轧制，其包括步骤：

从由多个轧辊单元3构成的组中选择一个轧辊单元3，轧辊单元3包括轧辊支架31和多个轧辊32，轧辊支架31具有加工通道33，多个轧辊32围绕加工通道33旋转布置在轧辊支架31上，以对穿过加工通道33的待加工坯料进行轧制；

将一个轧辊单元3的轧辊支架31可拆卸地连接到安装基座2上，安装基座2构成轧机的机架的一部分并且能够承托轧辊单元3。

当需要将待加工坯料轧制成其他加工尺寸时，只需将安装基座上不匹配的轧辊单元3拆卸下来，更换上匹配的轧辊单元3即可，轧辊单元3更换时间短，使得生产线的停机时间短，提高了生产效率。

本发明实施例还涉及使用上述轧机加工待加工坯料的加工方法，其包括：获取待加工坯料的加工尺寸。待加工坯料的加工尺寸指的是使用轧机对待加工坯料进行轧制后的预定设计尺寸，例如管件或棒料的轧制成型后的外径。根据获取的加工尺寸选取匹配的轧辊单元3。确定待加工坯料所要达到设计要求的加工尺寸后，再从全部的轧辊单元3中选取出匹配的轧辊单元3，以对待加工坯料进行轧制并使成型后的待加工坯料达到初始的设计加工尺寸。将轧辊单元3与安装基座2连接。通过使用辅助工具将轧辊单元3吊装至合适的位置，然后将轧辊单元3与安装基座2定位配合，最后将两者固定连接。启动轧机，以对穿过加工通道33的待加工材料进行轧制。

虽然已经参考优选实施例对本实用新型进行了描述，但在不脱离本实用新型的范围的情况下，可以对其进行各种改进并且可以用等效物替换其中的部件。尤其是，只要不存在结构冲突，各个实施例中所提到的各项技术特征均可以任意方式组合起来。本实用新型并不局限于文中公开的特定实施例，而是包括落入权利要求的范围内的所有技术方案。