一种多工位钻铣机床的制作方法

本实用新型涉及加工设备技术领域，特别涉及一种多工位钻铣机床。

背景技术：

汽车传动系的NVH性能是整车NVH性能的一个重要组成部分，常见的传动系NVH问题包括变速器噪音、换挡拉索震动等。

在汽车设计开发过程中，离合器、变速器等传动系零部件一般采用现有较为成熟的结构或者直接沿用以往产品，优化空间一般较小。因此，针对变速器外围传递路径的设计优化工作就占据了传动系NVH性能开发的较大比重。换挡拉索、离合管路等均为传动系重要的传递路径，对其进行优化设计为NVH性能提升的一个重要方向。

其中在换挡拉索上增加配重块为目前普遍采用的技术方案，通过调整配重的重量、布置位置等均可影响配重块的效果，调教空间较大。目前配重块在制造过程中需要经过钻13.2mm孔、定6.7mm孔中心、钻6.7mm孔、钻5.2mm螺纹孔、攻丝五个工序，无法在一台机床上完成，这样的话，在一台机床上完成加工后，还需要把配重块拆下来再转移到另一台机床上进行装夹、定位，这样的多次装夹、定位，不但增加了工作量、降低了加工效率，而且由于每次装夹定位不能保证完全相同，因此也影响了加工的精度。

技术实现要素：

针对现有技术的不足和缺陷，提供一种钻孔、攻丝、铣削的多工位钻铣机床，可以减少装夹、定位次数，提高工作效率和加工精度，克服现有加工方式中存在的同一工件在不同工序中反复装夹和拆卸带来的上述缺陷。

为实现上述目的，本实用新型提供以下技术方案。

一种多工位钻铣机床，包括基座、设置在基座上的分度盘和驱动分度盘转动的电机，基座上还设有沿分度盘圆周分布的加工机构，分度盘上均布有多个工位，工位上设有夹具，夹具包括竖板，竖板上设有用以放置工件的V形槽，竖板上方设有翘板，翘板顶端设有与工件相配合的凹槽和用以加工工件的加工槽，翘板中间设有用以支撑的翘板的销板，翘板底端设有垂直于翘板的连接头，连接头底端连接有第一驱动元件，销板上设有通孔，通孔内设有挡块，挡块一端抵设于工件，挡块另一端连接有第二驱动元件。

进一步的，基座上设有进料机构和顶送机构，进料机构包括固定连接于基座的支撑板，支撑板顶端设有斜面，斜面上设有用以放置工件的导轨，顶送机构包括顶送块，顶送块位于导轨末端，顶送块上设有用以容纳通槽，通槽一端连接于V形槽，通槽另一端连接有第三驱动元件，第三驱动元件用以将通槽内的工件顶送至V形槽内。

进一步的，基座上还设有位于顶送机构旁侧的位移机构，位移机构包括固定连接于基座的位移板，位移板上端设有滑轨，滑轨上安装有滑块，顶送块安装于滑块一端，滑块另一端连接有第四驱动元件。

进一步的，夹具还包括固定连接于基座的底板，底板上设有用以定位竖板的第一定位槽和用以定位销板的第二定位槽，底板上还设有位于第一定位槽内用以安装竖板的第一安装孔、位于第二定位槽两侧用以安装销板的第二安装孔以及用以安装第一驱动元件的第三安装孔。

进一步的，驱动元件为气缸或液压缸。

进一步的，加工机构包括设置在基座上的支架，支架上设有连接块，连接块一端通过销轴固定连接于支架，连接块另一端连接有加工装置，加工装置包括位于工件上方的刀具以及驱动刀具转动和上下移动的驱动电机。

进一步的，刀具包括用于进行镗孔、铣削加工、钻孔、攻丝的切削工具。

进一步的，还包括用于控制机床的启动按钮和急停按钮。

进一步的，加工机构沿分度盘依次包括用于钻13.2mm孔的第一机构、用于定6.7mm中心的第二机构、用于钻6.7mm孔的第三机构、钻5.2mm螺纹孔的第四机构和攻丝的第五机构。

本实用新型的有益效果为：本实用新型通过设置分度盘、设置在分度盘上方的工位、沿分度盘圆周分布的加工机构、送料机构和顶料机构，加工时只需向送料机构放置工件，顶料机构便会将工件定送至工位进行装夹，加工机构便会对工件进行加工，加工完成后，分度盘便会转动进入下一道工序进行加工， 减少了工件的装夹和定位次数，因此可以减少装夹时间和工作量，提高了加工效率。由于多工序加工，只需要一次装夹和定位，所以保证了每一道工序装夹的一致性，减少了因装夹定位不一致造成的加工误差，提高了加工精度。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的夹具结构示意图。

图3是本实用新型的进料机构、顶送机构和位移机构结构示意图。

图4是本实用新型的加工机构结构示意图。

图5是本实用新型的底板结构示意图。

图6是本实用新型的加工机构分布示意图。

图中，1.基座；2.分度盘；3.夹具；31.竖板；311.V形槽； 32.翘板；321.凹槽；322.加工槽；33.销板；34.连接头；35.第一驱动元件；36.挡块；37.第二驱动元件；38.底板；381.第一定位槽；382.第二定位槽；383.第一安装孔；384.第二安装孔；385.第三安装孔；4.进料机构；41.支撑板；42.导轨；5.顶送机构；51.顶送块；511.通槽；52.第三驱动元件；6.位移机构；61.位移板；62.滑轨；63.滑块；64.第四驱动元件；7.加工机构；71.支架；72.连接块；73.销轴；74.加工装置；741.刀具；742.驱动电机；8.第一机构；9.第二机构；10.第三机构；11.第四机构；12.第五机构。

具体实施方式

结合附图对本实用新型进一步阐释。

参见图1至图6所示的一种多工位钻铣机床，包括用于控制机床的启动按钮和急停按钮、基座1、设置在基座1上的分度盘2和驱动分度盘2转动的电机，基座1上还设有沿分度盘2圆周分布的加工机构7，分度盘2上均布有多个工位，工位上设有夹具3。

夹具3包括底板38、竖板31、销板33和第一驱动元件35，底板38固定安装于工位上，底板38上设有第一定位槽381、第二定位槽382、位于第一定位槽381内第一安装孔383、位于第二定位槽382两侧第二安装孔384以及第三安装孔385，竖板31通过第一定位槽381进行定位，再通过第一安装孔383固定安装于底板38上，竖板31上设有用以放置工件的V形槽311，竖板31上方设有翘板32，翘板32顶端设有与工件相配合的凹槽321和用以加工工件的加工槽322，销板33设于翘板32中间用以支撑的翘板32，销板33通过第二定位槽382进行定位，再通过第二安装孔384固定安装于底板38上，翘板32底端设有垂直于翘板32的连接头34，连接头34底端连接于第一驱动元件35，第一驱动元件35通过第三安装孔385固定安装在底板38上，销板33上设有通孔，通孔内设有挡块36，挡块36一端抵设于工件，挡块36另一端连接有第二驱动元件37。

装夹时通过V形槽311和凹槽321配合将工件包覆，第一驱动元件35通过连接头34给翘板32一端施加向上的力，翘板32以销板33为支点，翘板32另一端给工件施加向下的力，防止工件移动，第二驱动元件37通过挡块36给工件施加轴向的力，防止工件转动。

基座1上设有进料机构4和顶送机构5，进料机构4包括固定连接于基座1的支撑板41，支撑板41顶端设有斜面，斜面上设有用以放置工件的导轨42，顶送机构5包括顶送块51，顶送块51位于导轨42末端，顶送块51上设有用以容纳工件的通槽511，通槽511一端连接于V形槽311，通槽511另一端连接有第三驱动元件52，第三驱动元件52用以将通槽内的工件顶送至V形槽311内。

基座1上还设有位于顶送机构5旁侧的位移机构6，位移机构6包括固定连接于基座1的位移板61，位移板61上端设有滑轨62，滑轨62上安装有滑块63，顶送块51安装于滑块63一端，滑块63另一端连接有第四驱动元件64，通过第四驱动元件64与滑块63配合，便于调整顶送块51位置，使顶送块51能将工件精准送入V形槽311内。

加工机构7包括设置在基座1上的支架71，支架71上设有连接块72，连接块72一端通过销轴73固定连接于支架71，连接块72另一端连接有加工装置74，加工装置74包括位于工件上方的刀具741以及驱动刀具741转动和上下移动的驱动电机742。加工机构7沿分度盘2依次包括用于钻13.2mm孔的第一机构8、用于定6.7mm中心的第二机构9、用于钻6.7mm孔的第三机构10、钻5.2mm螺纹孔的第四机构11和攻丝的第五机构12，刀具741包括用于进行镗孔、铣削加工、钻孔、攻丝的切削工具。

本实用新型的多工位钻铣机床，工作时首先将工件放入导轨42内，导轨42为倾斜设置，工件由于自身重力作用会自动下移至位于导轨42末端的顶送块51通槽511内，工件在第三驱动元件52的作用下被顶送至V形槽311内，工件在第一驱动元件35和第二驱动元件37的作用下的被夹紧，分度盘2转动将工件带到下一个工位，刀具741在驱动电机742的作用下穿过加工槽322对工件进行加工，加工完成后，分度盘2便会转动进入下一道工序进行加工。直至完成钻13.2mm孔、定6.7mm孔中心、钻6.7mm孔、钻5.2mm螺纹孔、攻丝五个工序。减少了工件的装夹和定位次数，因此可以减少装夹时间和工作量，提高了加工效率。由于多工序加工，只需要一次装夹和定位，所以保证了每一道工序装夹的一致性，减少了因装夹定位不一致造成的加工误差，提高了加工精度。

进一步的，第一驱动元件35、第二驱动元件37、第三驱动元件52、第四驱动元件64为气缸或液压缸，气缸和液压缸具有结构简单、运行稳定的特点，能够保证机床能够稳定运行。

以上所述仅是本实用新型的较佳实施方式，故凡依本实用新型专利申请范围所述的构造、特征及原理所做的等效变化或修饰，均包括于本实用新型专利申请范围内。