一种自动化冲压外圈翻边机的制作方法

本实用新型涉及翻边工艺，特别涉及一种自动化冲压外圈翻边机。

背景技术：

目前冲压外圈翻边的制作工艺：将预先安装好的滚针保持架、外圈组件，放置于通用压力机床边，通常为16T压力机。人工将待翻边组件手工放入45°下模，人工按按钮后，45°上模在压力机作用力下，与45°下模快速合模，完成待翻边件外圈组件的45°翻边，统一完成45°翻边后，再进行90°外圈组件的翻边。同45°翻边，人工将已完成45°翻边的外圈组件置于90°下模，后人工按按钮后，90°上模在压力机作用力下，与90°下模快速合模，即完成该工件的整体翻边工序。这种翻边工序，即45°翻边、90°翻边是断开的，并非整体的形式出现，工序之间断开，同时人工干预强度大，工件采用手工的方式进行安放和取出，十分不利于批量化生产，规模化生产，同时因设备自身问题，安全不容忽视。另压力机合模速度过快，对薄皮圈的翻边成型有不利的影响，造成外形达不到技术指标，底部存在翻边后凹陷的现象，合格率较低。且压力机设备与前道装针设备，不能够进行连线生产，人工分散，成本较高，不利于生产需要。基于以上缺点，进行了大胆创新实用新型，设计了适合大批量，低劳动强度，高度自动化翻边的生产设备。

技术实现要素：

本实用新型目的是：基于现有技术的缺点，设计一种适合大批量，低劳动强度，高度自动化的外圈翻边冲压机。

本实用新型的技术方案是：

一种自动化冲压外圈翻边机，包括：

入料输送带部分，将一端的待翻边外圈工件送入另一端的工装料盒；

移料抓料部分，设置于工装料盒的上方，抓取工装料盒上的待翻边外圈工件，置入翻边下模；

下模搬运部分，与翻边下模固定在一起，将翻边下模移动到翻边工位；

上模下压部分，与翻边上模固定在一起，下压位于翻边工位上方的翻边上模，将其与翻边下模合模，对待翻边外圈工件进行翻边冲压，并对翻边上模进行复位。

优选的，所述翻边下模和翻边上模的数量为多个，翻边下模依次固定于下模搬运部分上方，翻边上模依次固定于上模下压部分下方。

优选的，所述翻边下模和翻边上模一一对应。

优选的，所述移料抓料部分，还将工件从一个翻边下模抓取置入到另一个翻边下模。

优选的，所述入料输送带部分包括传送带及驱动传送带传动的电机，所述工装料盒位于传送带的尾端，工装料盒下方设置有顶料杆，所述顶料杆下端安装有顶料气缸，顶料气缸驱动顶料杆，将待翻边外圈工件顶出工装料盒送入预定料抓取区域。

优选的，所述移料抓料部分包括依次固定的上下汽缸、抓料汽缸和移动汽缸，所述上下汽缸带动抓料汽缸向下移动，抓料汽缸抓取待翻边外圈工件，上下汽缸复位，移动汽缸向水平移动，上下汽缸带动抓料汽缸向下，将待翻边外圈工件置入一个翻边下模。

优选的，所述下模搬运部分包括下模支撑件、搬运汽缸和滑轨，所述下模依次固定于下模支撑件上表面，下模支撑件安装于滑轨上，搬运汽缸连接驱动下模支撑件，将翻边放置有待翻边外圈工件的翻边下模移动到对应翻边上模的下方工位。

优选的，所述上模下压部分包括分别与每个翻边上模对应的油缸，所述油缸驱动对应的翻边上模匀速向下移动，与对应翻边下模合模，完成该工位的翻边，并驱动该翻边上模复位，同时下模搬运部分带动对应的翻边下模复位。

优选的，所述上模下压部分包括原始位置感应开关和重点位置感应开关，位置感应开关和重点位置感应开关，分别安装于油缸的侧方的上端和下端。

优选的，还包括接通周转箱的落料管，所述移料抓料部分将完成翻边工序的翻边外圈工件抓取到落料管的上端口。

本实用新型的优点是：

1. 本实用新型所提供的自动化冲压外圈翻边机，具有自动入料，送料，自动移模入位，自动翻边，自动取料出料等功能，一机多工位，无需人工多次周转，缩短生产周期，同时降低用工成本，同时整机设计灵巧，与前道装针机并线生产，仅需一人便可操作整机或整个连线的全部操作，大大方便了企业该类产品的大规模，批量化，高质量的生产需要。

2. 本实用新型是全自动工作，正常工作时绿色指示灯亮，故障时黄色指示灯亮，便于及时检修。

3．本实用新型工位与工位之间均采用模块化设计，便于拆装、维修，大大提高了检修速度。

4．本实用新型所有动作通过PLC编程控制，操作界面采用触摸屏，机身台面工作部分采用透明有机玻璃与铝合金制作罩子与外界隔离，观察方便、易于操作，安全可靠。

5．传统的16t压力机，上下模为固定安装，且一般为单工位。故设备自身拓展延伸性较差，很难进行设备自动化改造。而本实用新型开发的新型翻边机结构简洁，设备延伸性好，下模可自由移动，突破了原有的设备局限，为自动化设计提供了新的思路。

6．本实用新型的投入引用，大大简化了甚至改变了原有的生产的工艺模式，即外圈淬火，口部高频退火，后装针滚边完成的生产方式。改至外圈保持架装针后，即进行翻边，后进行整体淬火。节省了外圈口部高频退火的工序，大大降低了生产成本，缩短了产品整体制作周期，为企业降本增效提供了很好的设备基础以及降能的社会效益。

附图说明

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型所述的自动化冲压外圈翻边机的整机结构示意图；

图2为本实用新型所述的入料输送带部分的结构示意图；

图3为本实用新型所述的移料抓料部分的结构示意图；

图4为本实用新型所述的下模搬运部分的结构示意图；

图5为本实用新型所述的上模下压部分的结构示意图；

图6为本实用新型所述的自动化冲压外圈翻边机的正面结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的冲压外圈翻边流程: 设备整体设计两道翻边，即45°翻边、90°翻边。待翻边外圈组件，进入45°翻边工位，在完成后，自动搬运至90°翻边工位，即利用上模腔和下模腔在动力作用下进行合模快速翻边。在完成整体翻边后，自动取出落入周转箱进行后续工艺处理。

如图1和6所示，本实用新型所揭示的自动化冲压外圈翻边机，包括入料输送带部分1、移料抓料部分2、下模搬运部分3、上模下压部分4，以及接通周转箱的落料管5。所述入料输送带部分将一端的待翻边外圈工件送入另一端的工装料盒；所述移料抓料部分设置于工装料盒的上方，抓取工装料盒上的待翻边外圈工件，置入翻边下模。本实施例的翻边下模包括45°下模34和90°下模35，翻边上模包括分别与45°下模和90°下模对应的45°上模和90°上模。所述移料抓料部分先将待翻边外圈工件置入45°下模，所述下模搬运部分与翻边下模固定在一起，将45°下模移动到45°翻边工位；所述上模下压部分，与翻边上模固定在一起，下压位于45°翻边工位上方的45°上模，将其与45°下模合模，对待翻边外圈工件进行45°翻边冲压，并对45°上模和45°下模进行复位。45°翻边外圈工件在移料抓料部分的作用下，进入90°下模，同45°翻边同理，进入上模下压部部分的下方，上模下压部部分带动90°上模向下匀速下压，合模，完成90°翻边。后90°上模和90°下模复位。在完成整体翻边后，移料抓料部分2自动取出置入落料管5的上端口，通过落料管5落入周转箱进行后续工艺处理。

如图2所示，本实用新型所述的入料输送带部分1包括传送带11及驱动传送带传动的电机12，所述工装料盒13位于传送带11的尾端，工装料盒13下方设置有顶料杆14，所述顶料杆14下端安装有顶料气缸15，顶料气缸15驱动顶料杆14，将待翻边外圈工件顶出工装料盒13送入预定料抓取区域。

如图3所示，所述移料抓料部分2包括依次固定的上下汽缸21、抓料汽缸22和移动汽缸23，所述上下汽缸带动抓料汽缸向下移动，抓料汽缸采用三抓工装，抓取待翻边外圈工件，上下汽缸复位，移动汽缸向水平移动，上下汽缸带动抓料汽缸向下，将待翻边外圈工件置入一个45°下模。

如图4所示，所述下模搬运部分3包括下模支撑件31、搬运汽缸32和滑轨33，所述45°下模34和90°下模35依次固定于下模支撑件上表面，下模支撑件安装于滑轨上，搬运汽缸连接驱动下模支撑件，将翻边放置有待翻边外圈工件的翻边下模移动到对应翻边上模的下方工位。

如图5所示，所述上模下压部分4包括分别与45°上模44、90°上模45对应的45°油缸46、90°油缸47，所述45°油缸、90°油缸驱动对应的翻边上模匀速向下移动，与对应翻边下模合模，完成该工位的翻边，并驱动该翻边上模复位，同时下模搬运部分带动对应的翻边下模复位。所述上模下压部分包括原始位置感应开关42和重点位置感应开关43，位置感应开关42和重点位置感应开关43，分别安装于油缸的侧方的上端和下端，用于感应油缸下压和复位的目标位置。

本实用新型的冲压外圈翻边流程如下：

1、待翻边外圈工件进入入料输送带部分1包括传送带11，在电机12的作用力下，将待翻边外圈工件送入工装料盒13；

2、顶料汽缸15驱动顶料杆14将待翻边外圈工件顶出，并进入预定区域；移料抓料部分2的上下汽缸21带动抓料汽缸22向下移动，抓料汽缸22抓取待翻边外圈工件，上下汽缸21复位，移动汽缸23向右移动，上下汽缸21带动抓料汽缸22向下，将待翻边外圈工件置入45°下模；

3、下模搬运部分3的搬运汽缸32将45°下模移入上模下压部件的下方，45°油缸开始动作，带动45°上模匀速向下移动，与45°下模合模，完成45°翻边，后45°上模在45°油缸带动下复位，45°下模在搬运汽缸32的带动下复位。

4、45°翻边外圈工件在移料抓料部分2的作用下，进入90°下模，同45°翻边同理，搬运汽缸32作用下，进入上模下压部件，90°油缸带动90°上模向下匀速下压，合模，完成90°翻边。后90°上模复位，90°下模在搬运汽缸32的作用下复位；

5、在移料抓料部分2的作用下，抓料汽缸22抓取完成翻边的外圈工件进入落料管至周转箱，完成翻边工序。

本实用新型翻边机主电路部分由液压站、气缸电磁阀、油缸电磁阀与各电机组成；液压站可灵活调整油压，控制整体油缸速度；油缸控制部分由PLC模拟量输出控制比例阀，可灵活调整油缸下压与提升速度，由于此设备产品质量较小，90°翻边油缸提升时需先慢退，待产品完全离开模腔后开始快退，从而保证设备正常运行。控制部分全由触摸屏操作控制，包含手/自动控制、参数设置、数据记录、报警记录、操作日志；可根据产品灵活调整设备运行周期，保证产品翻遍质量；数据记录随时记录设备运行产量利于统计设备运行效率；报警记录可用于查看统计设备常见故障问题，便于对设备运行进一步完善，且为以后设备设计、调整积累经验；操作日志可记录设备操作员的日常操作，便于车间管理。此设备操作方式更加简单化、智能化且安全系数较高，提高生产效率。

本实用新型的具体人工操作流程为：

打开电源开关及气源开关，电源指示灯亮，检测气压，油压是否在要求范围之内，在触摸屏界面上点击“登陆”进入，将画面切换至操作画面，按“自动起动”按钮，设备开始自动运行。如需手动调整，按“自动停止”按钮，设备停止，按“功能选择”，选择手动模式，进入手动调整模式，各工位气缸动作操作界面上则一一显示。如需再次自动运行，确认手动模式所有动作在复位状态，回至上操作界面，按“自动运行”，则恢复自动运行状态。

上述实施例只为说明本实用新型的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人能够了解本实用新型的内容并据以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围。凡根据本实用新型主要技术方案的精神实质所做的修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。