双层管组装机的制作方法

本实用新型涉及双层管组装设备的技术领域，尤其涉及一种双层管组装机。

背景技术：

日常生活中由于双层管具有单层管无法比拟的各种优势，如外管起到保护、绝缘及保温等作用，特别是医疗检验中用的血凝管对试剂的保存和真空度的要求都很高。原来采用玻璃试管，但是玻璃试管在运输过程中容易破裂，使用过程中也易碎，玻璃试管破裂往往会造成设备或者环境的污染。鉴于玻璃试管的上述缺陷，后来采用塑料试管，为了保证真空度，塑料试管通常采用阻隔气体较好的材质制作，但是这种材质对液体的吸收性和透过性却很高，造成在有效期内试剂的缺失，影响检验结果。鉴于上述缺陷，人们又设计发明了一种双层真空采血管，其中内管采用对液体的吸收性和透过性较差的材质制成，而外管采用对气体的阻隔效果较好的材质制作，则同时解决了上述的两种试管的缺陷，因此，这种双层管被广泛使用。

然而，目前此类双层管在生产过程中，需要分别生产内管和外管，然后将其套装在一起，并且多采用人工组装，显然存在一致性较差，组装效率低的缺点，不适应量产需求，且手工组装洁净度低，易滋生大量细菌，影响产品质量；或者采用半自动化生产线，其机器结构复杂，试管组装过程中常出现卡管，生产过程不顺畅等缺点，导致产品合格率低，工作效率低；再者，内管与外管之间形成的空间往往因存在空气而使得压管不彻底。

因此，急需一种双层管组装机来解决上述的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种成品率高、产品质量高、自动化程度高、不易卡管且组装效率高的双层管组装机。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种双层管组装机，所述双层管组装机适用于将一内管与一外管组装成一双层管，所述双层管组装机包括：

机架，所述机架上沿一传输方向顺次分布有输入工位、外管承接工位、内管承接工位、真空压合工位及输出工位，

移送治具，所述移送治具供所述内管及所述外管放置；

传输装置，所述传输装置，所述传输装置设于所述机架上，所述传输装置传输所述移送治具顺次移送于经过所述输入工位、外管承接工位、内管承接工位、真空压合工位及输出工位；

外管排料装置，所述外管排料装置设于所述机架的所述外管承接工位上，所述外管排料装置输送所述外管一一对应的插置于移送至所述外管承接工位上的所述移送治具内对应的承载部位上；

内管排料装置，所述内管排料装置设于所述机架的所述内管承接工位上，所述内管排料装置输送所述内管一一对应的插置于移送至所述内管承接工位上的所述移送治具内对应的所述外管内；及

真空压合装置，所述真空压合装置设于所述机架的所述真空压合工位上，所述真空压合装置将移送至所述真空压合工位插置在一起的所述内管与所述外管之间形成的空间抽真空，并压合固定在一起。

较佳地，所述外管排料装置包含第一安装架、第一分料机构、第一摆动传输机构及第一导入机构，所述第一安装架固定于所述机架的所述外管承接工位上，所述第一分料机构、第一摆动传输机构及第一导入机构均设于所述第一安装架上，所述第一分料机构将所述外管一排一排的送入所述第一摆动传输机构，所述第一摆动传输机构将所述外管一排一排的送入所述第一导入机构，所述第一导入机构将所述外管一排一排的导入插置于移送至所述外管承接工位上的所述移送治具内对应的承载部位上。

较佳地，所述第一分料机构包含第一直线驱动器、第二直线驱动器、第三直线驱动器、第一储料仓、第一搓料板、第一移动架及第一推杆，所述第一储料仓沿一水平方向滑动设于所述第一安装架上，所述第一搓料板沿平行于所述第一储料仓滑动的方向滑动设于所述第一安装架上，且所述第一搓料板位于所述第一储料仓下方，所述第一直线驱动器及所述第二直线驱动器均沿水平方向固定于所述第一安装架上，所述第一储料仓固定连接于所述第一直线驱动器的输出端，所述第一搓料板固定连接于所述第二直线驱动器的输出端；所述第一储料仓的下端形成有若干第一分料通道，所述第一分料通道供所述外管逐一通过；所述第一搓料板上形成有与所述第一分料通道一一对应的第一承载通槽，所述第一承载通槽垂直于所述第一搓料板的滑动方向；所述第一承载通槽可错位或对位的往复移动于所述第一分料通道的下方，所述第一承载通槽错位于所述第一分料通道时，所述第一搓料板阻挡所述外管从所述第一分料通道落下；所述第一承载通槽对位于所述第一分料通道的下方时，所述第一承载通槽承接由所述第一分料通道落下的所述外管；所述第一移动架沿垂直于所述第一搓料板滑动的水平方向滑动设于所述第一安装架上，所述第三直线驱动器沿所述第一移动架的滑动方向固定于所述第一安装架上，所述第一移动架固定连接于所述第三直线驱动器的输出端；所述第一推杆沿所述第一移动架的移动方向固定于所述第一移动架上，所述第一推杆的设置数量与所述第一承载通槽的数量相同，所述第一推杆往复移动插置于所述第一承载通槽内，以顶推所述外管移出所述第一承载通槽。

较佳地，所述第一摆动传输机构包含第四直线驱动器、第一转动轴、第一摆动臂及第一传输板，所述第四直线驱动器枢接于所述第一安装架上，所述第一转动轴沿所述第一搓料板滑动的方向枢接于所述第一安装架上，所述第一传输板固定于所述第一转动轴上，所述第一传输板上开设有与所述第一承载通槽一一对应的第一传输通槽；所述第一摆动臂的一端固定于所述第一转动轴上，所述第一摆动臂的另一端枢接于所述第四直线驱动器的输出端；所述第一传输板位于水平位置时，所述第一传输通槽的输入端对接于所述第一承载通槽的输出端，以承接由所述第一承载通槽送出的所述外管；所述第一传输板位于倾斜位置时，所述第一传输通槽的输出端对接于所述第一导入机构，以将所述外管送入所述第一导入机构。

较佳地，所述第一导入机构包含第一导入座、第一摆动杆、第二转动轴、第二摆动臂及第五直线驱动器，所述第一导入座固定于所述第一安装架上，所述第一导入座上形成有与所述第一传输通槽一一对应的第一导入通道，所述第一导入通道的承载面呈由水平方向朝竖直方向过渡的弧面结构，所述第一导入通道的输入端正对于对应的所述第一传输通槽的输出端，以承接由所述第一传输通槽送出的所述外管，所述第一导入通道的输出端对位于移送至所述外管承接工位上的所述移送治具内对应的承载部位上；所述第二转动轴沿平行所述第一转动轴的方向枢接于所述第一安装架上，所述第二摆动臂的一端固定于所述第二转动轴上，所述第五直线驱动器枢接于所述第一安装架上，所述第二摆动臂的另一端枢接于所述第五直线驱动器的输出端上；所述第一摆动杆固定于所述第二转动轴上，所述第一摆动杆的设置数量与所述第一导入通道的数量相同，所述第一摆动杆可摆动进入或脱离于对应的所述第一导入通道，以顶推所述第一导入通道内的所述外管向下传输。

较佳地，所述内管排料装置包含第二安装架、第二分料机构、第二摆动传输机构及第二导入机构，所述第二安装架固定于所述机架的所述内管承接工位上，所述第二分料机构、第二摆动传输机构及第二导入机构均设于所述第二安装架上，所述第二分料机构将所述内管一排一排的送入所述第二摆动传输机构，所述第二摆动传输机构将所述内管一排一排的送入所述第二导入机构，所述第二导入机构将所述内管一排一排的导入插置于移送至所述内管承接工位上的所述移送治具内对应的所述外管上。

较佳地，所述第二分料机构包含第六直线驱动器、第七直线驱动器、第八直线驱动器、第二储料仓、第二搓料板、第二移动架及第二推杆，所述第二储料仓沿一水平方向滑动设于所述第二安装架上，所述第二搓料板沿平行于所述第二储料仓滑动的方向滑动设于所述第二安装架上，且所述第二搓料板位于所述第二储料仓下方，所述第六直线驱动器及所述第七直线驱动器均沿水平方向固定于所述第二安装架上，所述第二储料仓固定连接于所述第六直线驱动器的输出端，所述第二搓料板固定连接于所述第七直线驱动器的输出端；所述第二储料仓的下端形成有若干第二分料通道，所述第二分料通道供所述内管逐一通过；所述第二搓料板上形成有与所述第二分料通道一一对应的第二承载通槽，所述第二承载通槽垂直于所述第二搓料板的滑动方向，所述第二承载通槽可错位或对位的往复移动于所述第二分料通道的下方，所述第二承载通槽错位于所述第二分料通道时，所述第二搓料板阻挡所述外管从所述第二分料通道落下；所述第二承载通槽对位于所述第二分料通道的下方时，所述第二承载通槽承接由所述第二分料通道落下的所述外管；所述第二移动架沿垂直于所述第二搓料板滑动的水平方向滑动设于所述第二安装架上，所述第八直线驱动器沿所述第二移动架的滑动方向固定于所述第二安装架上，所述第二移动架固定连接于所述第八直线驱动器的输出端；所述第二推杆沿所述第二移动架的移动方向固定于所述第二移动架上，所述第二推杆的设置数量与所述第二承载通槽的数量相同，所述第二推杆往复移动插置于所述第二承载通槽内，以顶推所述内管移出所述第二承载通槽。

较佳地，所述第二摆动传输机构包含第九直线驱动器、第三转动轴、第三摆动臂及第二传输板，所述第九直线驱动器枢接于所述第二安装架上，所述第三转动轴沿所述第二搓料板滑动的方向枢接于所述第二安装架上，所述第二传输板固定于所述第三转动轴上，所述第二传输板上开设有与所述第二承载通槽一一对应的第二传输通槽；所述第三摆动臂的一端固定于所述第三转动轴上，所述第三摆动臂的另一端枢接于所述第九直线驱动器的输出端；所述第二传输板位于水平位置时，所述第二传输通槽的输入端对接于所述第二承载通槽的输出端，以承接由所述第二承载通槽送出的所述内管；所述第二传输板位于倾斜位置时，所述第二传输通槽的输出端对接于所述第二导入机构，以将所述内管送入所述第二导入机构。

较佳地，所述第二导入机构包含第二导入座、第二摆动杆、第四转动轴、第四摆动臂及第十直线驱动器，所述第二导入座固定于所述第二安装架上，所述第二导入座上形成有与所述第二传输通槽一一对应的第二导入通道，所述第二导入通道的承载面呈由水平方向朝竖直方向过渡的弧面结构，所述第二导入通道的输入端正对于对应的所述第二传输通槽的输出端，以承接由所述第二传输通槽送出的所述内管，所述第二导入通道的输出端对位于移送至所述内管承接工位上的所述移送治具内对应的所述外管上；所述第四转动轴沿平行所述第三转动轴的方向枢接于所述第二安装架上，所述第四摆动臂的一端固定于所述第四转动轴上，所述第十直线驱动器枢接于所述第二安装架上，所述第四摆动臂的另一端枢接于所述第十直线驱动器的输出端上；所述第二摆动杆固定于所述第四转动轴上，所述第二摆动杆的设置数量与所述第二导入通道的数量相同，所述第二摆动杆可摆动进入或脱离于对应的所述第二导入通道，以顶推所述第二导入通道内的所述内管向下传输。

较佳地，所述真空压合装置包含第三安装架、密封承载座、纵向移动板、密封盖、第十一直线驱动器、第十二直线驱动器、导向柱、抵压板及弹性件，所述第三安装架固定于所述机架的所述真空压合工位上，所述密封承载座固定于所述第三安装架的底部，所述纵向移动板沿竖直方向滑动设于所述第三安装架上，所述第十一直线驱动器沿竖直方向固定于所述第三安装架的顶部，所述纵向移动板固定连接于所述第十一直线驱动器的输出端；所述密封盖固定于所述纵向移动板的底部，所述密封盖可开闭于所述密封承载座上，所述密封承载座上开设有真空抽气通道，所述真空抽气通道连通于外部的真空装置上；所述导向柱沿竖直方向固定于所述密封盖内，所述抵压板滑动所述导向柱上，所述弹性件抵接于所述导向柱于所述抵压板之间，且所述弹性件恒驱使所述抵压板向上移动；所述第十二直线驱动器沿竖直方向固定于所述第三安装架的顶部，抵压板固定连接于所述第十二直线驱动器的输出端；所述抵压板在所述密封承载座与所述密封盖闭合形成的密闭真空腔内抵压插置在一起的所述内管与外管组装固定在一起。

本实用新型的有益效果是：与现有技术相比，本实用新型涉及的双层管组装机包括机架、移送治具、传输装置、外管排料装置、内管排料装置及真空压合装置，所述机架上沿一传输方向顺次分布有输入工位、外管承接工位、内管承接工位、真空压合工位及输出工位，所述移送治具供所述内管及所述外管放置，所述传输装置设于所述机架上，所述传输装置传输所述移送治具顺次移送于经过所述输入工位、外管承接工位、内管承接工位、真空压合工位及输出工位，所述外管排料装置设于所述机架的所述外管承接工位上，所述外管排料装置输送所述外管一一对应的插置于移送至所述外管承接工位上的所述移送治具内对应的承载部位上，所述内管排料装置设于所述机架的所述内管承接工位上，所述内管排料装置输送所述内管一一对应的插置于移送至所述内管承接工位上的所述移送治具内对应的所述外管内，所述真空压合装置设于所述机架的所述真空压合工位上，所述真空压合装置将移送至所述真空压合工位插置在一起的所述内管与所述外管之间形成的空间抽真空，并压合固定在一起。则，当移送治具被机架上的输入工位传输至外管承接工位时，外管排料装置将所述外管一一对应的插置于所述移送治具内对应的承载部位上，外管的妥当储存和有序分发使得双层管组装机的一致性较好，最大程度的避免了出现卡管的情况，生产过程流畅快速，产品的合格率较高，大大提高了生产效率；装载有外管的移送治具被所述传输装置移送至内管承接工位时，内管排料装置输送所述内管一一对应的插置于所述移送治具内对应的所述外管内，同样的，内管的妥当储存和有序分发使得双层管组装机的一致性较好，最大程度的避免了出现卡管的情况，生产过程更加流畅快速，产品的合格率较高，大大提高了生产效率；之后，真空压合装置将移送至所述真空压合工位插置在一起的所述内管与所述外管之间形成的空间抽真空，并压合固定在一起，双层管即组装完成，抽真空过程保持密闭状态使得抽真空完全，压管彻底，内管与外管之间的空间处于真空状态，相互之间更加牢固。本实用新型的高效全自动化生产过无需人工参与，不仅节省人力物力，还保证了组装的洁净度，不易滋生细菌，保证了产品质量；另外，本实用新型的双层管组装机机构简单，易于制造，使用便捷，更适应于市场的发展趋势。

附图说明

图1是本实用新型的双层管组装机的整体结构示意图。

图2是本实用新型的双层管组装机的外管排料装置及位于外管承接工位的部分机架和部分传输装置的立体组合示意图。

图3是本实用新型的双层管组装机的外管排料装置拆除第一安装架后的立体组合示意图

图4是本实用新型的双层管组装机的外管排料装置拆除第一安装架后的爆炸图。

图5是本实用新型的双层管组装机的外管排料装置的第一分料机构内部结构示意图。

图6是本实用新型的双层管组装机的内管排料装置及位于内管承接工位的部分机架和部分传输装置的立体组合示意图。

图7是本实用新型的双层管组装机的内管排料装置拆除第二安装架后的立体组合示意图。

图8是本实用新型的双层管组装机的内管排料装置拆除第二安装架后的爆炸图。

图9是本实用新型的双层管组装机的内管排料装置的第二分料机构内部结构示意图。

图10是本实用新型的双层管组装机的真空压合装置及位于真空压合工位的部分机架和部分传输装置的立体组合示意图。

图11是本实用新型的双层管组装机的真空压合装置拆除密封承载座后的立体组合示意图。

图12是本实用新型的双层管组装机所组装成的双层管的全剖视图。

具体实施方式

现在参考附图描述本实用新型的实施例，附图中类似的元件标号代表类似的元件。

请参阅图1至图12，本实用新型的双层管组装机100，适用于将一内管202与一外管201组装成一双层管200(如图12所示)，本实用新型的双层管组装机100包括机架10、移送治具20、传输装置30、外管排料装置40、内管排料装置50及真空压合装置60，机架10上沿一传输方向顺次分布有输入工位11、外管承接工位12、内管承接工位13、真空压合工位14及输出工位15，移送治具20供内管202及外管201放置，传输装置30设于机架10上，传输装置30传输移送治具20顺次移送于经过输入工位11、外管承接工位12、内管承接工位13、真空压合工位14及输出工位15，具体的，传输装置30优选为由多个输送辊道组成的传输线，且输送辊道的具体结构为本领域技术人员所熟知，本领域的技术人员可以灵活选择，故，在此不再赘述。外管排料装置40设于机架10的外管承接工位12上，外管排料装置40输送外管201一一对应的插置于移送至外管承接工位12上的移送治具20内对应的承载部位上，内管排料装置50设于机架10的内管承接工位13上，内管排料装置50输送内管202一一对应的插置于移送至内管承接工位13上的移送治具20内对应的外管201内，真空压合装置60设于机架10的真空压合工位14上，真空压合装置60将移送至真空压合工位14插置在一起的内管202与外管201之间形成的空间203抽真空，并压合固定在一起。则，当移送治具20被机架10上的传输装置30传输至外管承接工位12时，外管排料装置40将外管201一一对应的插置于移送治具20内对应的承载部位上，外管201的妥当储存和有序分发使得本实用新型的双层管组装机100的一致性较好，最大程度的避免了出现卡管的情况，生产过程流畅快速，产品的合格率较高，大大提高了生产效率；装载有外管201的移送治具20被传输装置30移送至内管承接工位13时，内管排料装置50输送内管202一一对应的插置于移送治具20内对应的外管201内，同样的，内管202的妥当储存和有序分发使得本实用新型的双层管组装机100的一致性较好，最大程度的避免了出现卡管的情况，生产过程更加流畅快速，产品的合格率较高，大大提高了生产效率；之后，真空压合装置60将移送至真空压合工位14插置在一起的内管202与外管201之间形成的空间203抽真空，并压合固定在一起，双层管200即组装完成，抽真空过程保持密闭状态使得抽真空完全，压管彻底，内管202与外管201之间的空间203处于真空状态，相互之间更加牢固。本实用新型的高效全自动化生产过无需人工参与，不仅节省人力物力，还保证了组装的洁净度，不易滋生细菌，保证了产品质量；另外，本实用新型的双层管组装机100机构简单，易于制造，使用便捷，更适应于市场的发展趋势。

参阅图1、图2、图3、图4及图5，外管排料装置40包含第一安装架41、第一分料机构42、第一摆动传输机构43及第一导入机构44，第一安装架41固定于机架10的外管承接工位12上，第一分料机构42、第一摆动传输机构43及第一导入机构44均设于第一安装架41上，第一分料机构42将外管201一排一排的送入第一摆动传输机构43，第一摆动传输机构43将外管201一排一排的送入第一导入机构44，第一导入机构44将外管201一排一排的导入插置于移送至外管承接工位12上的移送治具20内对应的承载部位上。外管排料装置40的作用是将外管201一一对应的插置于移送治具20内对应的承载部位上，外管201的妥当储存和有序分发最大程度的避免了出现卡管的情况，保证了生产过程的流畅快速，大大提高了生产效率。

具体地，第一分料机构42包含第一直线驱动器421、第二直线驱动器422、第三直线驱动器423、第一储料仓424、第一搓料板425、第一移动架426及第一推杆427，更为具体的，在本实施例中，第一直线驱动器421、第二直线驱动器422、第三直线驱动器423均优选为气缸，但不以此为限。第一储料仓424沿一水平方向滑动设于第一安装架41上，第一搓料板425沿平行于第一储料仓424滑动的方向滑动设于第一安装架41上，且第一搓料板425位于第一储料仓424下方，第一直线驱动器421及第二直线驱动器422均沿水平方向固定于第一安装架41上，第一储料仓424固定连接于第一直线驱动器421的输出端，第一搓料板425固定连接于第二直线驱动器422的输出端，第一储料仓424用于储存待分发的大量外管201，外管201水平且有序的被放置在第一储料仓424内，有利于外管201的有序分发和防止堵塞；第一储料仓424的下端形成有若干第一分料通道424a，第一分料通道424a供外管201逐一通过；第一搓料板425上形成有与第一分料通道424a一一对应的第一承载通槽425a，第一承载通槽425a垂直于第一搓料板425的滑动方向，优选的，第一分料通道424a与第一承载通槽425a的数量为16个，但，不以此为限，这样的数量和结构更加合理美观；第一承载通槽425a可错位或对位的往复移动于第一分料通道424a的下方，第一承载通槽425a错位于第一分料通道424a时，第一搓料板425阻挡外管201从第一分料通道424a落下；第一承载通槽425a对位于第一分料通道424a的下方时，第一承载通槽425a承接由第一分料通道424a落下的外管201；第一移动架426沿垂直于第一搓料板425滑动的水平方向滑动设于第一安装架41上，第三直线驱动器423沿第一移动架426的滑动方向固定于第一安装架41上，第一移动架426固定连接于第三直线驱动器423的输出端；第一推杆427沿第一移动架426的移动方向固定于第一移动架426上，第一推杆427的设置数量与第一承载通槽425a的数量相同，第一推杆427往复移动插置于第一承载通槽425a内，以顶推外管201移出第一承载通槽425a。具体的，储存在第一储料仓424内的外管201以一排16支的数量落入第一分料通道424a内，第一分料通道424a内可容纳多排外管201，第一直线驱动器421驱动第一储料仓424快速往复水平抖动，可以使得外管201准确落入第一分料通道424a中，有效防止卡管的现象发生；第一承载通槽425a用于承接由第一分料通道424a落下的外管201，第二直线驱动器422驱动第一搓料板425以实现第一承载通槽425a与第一分料通道424a之间的对位和错位两种不同的状态，对位时，外管201以一排16支的数量准确落入第一承载通槽425a内；然后，第三直线驱动器423驱动第一推杆427往复移动插置于第一承载通槽425a内，以顶推外管201移出第一承载通槽425a。分料机构结构简单，设计严密，能有效防止堵塞现象的发生，大大提高了产品的生产效率。

具体地，第一摆动传输机构43包含第四直线驱动器431、第一转动轴432、第一摆动臂433及第一传输板434，第四直线驱动器431优选为气缸，但不以此为限。第四直线驱动器431枢接于第一安装架41上，第一转动轴432沿第一搓料板425滑动的方向枢接于第一安装架41上，第一传输板434固定于第一转动轴432上，第一传输板434上开设有与第一承载通槽425a一一对应的第一传输通槽434a；第一摆动臂433的一端固定于第一转动轴432上，第一摆动臂433的另一端枢接于第四直线驱动器431的输出端；第一传输板434位于水平位置时，第一传输通槽434a的输入端对接于第一承载通槽425a的输出端，以承接由第一承载通槽425a送出的外管201；第一传输板434位于倾斜位置时，第一传输通槽434a的输出端对接于第一导入机构44，以将外管201送入第一导入机构44。第一摆动传输机构43用于将第一分料机构42传送过来的一排外管201再传送至第一导入机构44内。具体的，第四直线驱动器431通过第一摆动臂433驱动第一转动轴432的第一传输板434即可实现第一传输板434的水平与倾斜两种不同状态，如此便可不断反复的传输外管201，达到快速流畅的产品生产过程。

具体地，第一导入机构44包含第一导入座441、第一摆动杆442、第二转动轴443、第二摆动臂444及第五直线驱动器445，第五直线驱动器445优选为气缸，但不以此为限。第一导入座441固定于第一安装架41上，第一导入座441上形成有与第一传输通槽434a一一对应的第一导入通道441a，第一导入通道441a的承载面呈由水平方向朝竖直方向过渡的弧面结构(图中未示)，第一导入通道441a的输入端正对于对应的第一传输通槽434a的输出端，以承接由第一传输通槽434a送出的外管201，第一导入通道441a的输出端对位于移送至外管承接工位12上的移送治具20内对应的承载部位上；第二转动轴443沿平行第一转动轴432的方向枢接于第一安装架41上，第二摆动臂444的一端固定于第二转动轴443上，第五直线驱动器445枢接于第一安装架41上，第二摆动臂444的另一端枢接于第五直线驱动器445的输出端上；第一摆动杆442固定于第二转动轴443上，第一摆动杆442的设置数量与第一导入通道441a的数量相同，第一摆动杆442可摆动进入或脱离于对应的第一导入通道441a，以顶推第一导入通道441a内的外管201向下传输。第一导入机构44用于将第一摆动机构传输过来的一排外管201一一对应的插置于移送治具20内对应的承载部位上。具体地，第一导入通道441a承接来自第一传输通槽434a的外管201，此时，为了防止卡管，本实用新型设置有第一摆动杆442用于顶推第一导入通道441a内的外管201向下传输，第一摆动杆442通过第五直线驱动器445驱动第二摆动臂444使得第二转动轴443可以实现前后往复转动，进而第一摆动杆442可摆动进入或脱离于对应的第一导入通道441a。此结构的设置简单合理，最大程度的防止卡管，保证了外管201分发过程的流畅。

请参阅图1、图3、图7、图8及图9，内管排料装置50包含第二安装架51、第二分料机构52、第二摆动传输机构53及第二导入机构54，第二安装架51固定于机架10的内管承接工位13上，第二分料机构52、第二摆动传输机构53及第二导入机构54均设于第二安装架51上，第二分料机构52将内管202一排一排的送入第二摆动传输机构53，第二摆动传输机构53将内管202一排一排的送入第二导入机构54，第二导入机构54将内管202一排一排的导入插置于移送至内管承接工位13上的移送治具20内对应的外管201上。内管排料装置50的作用是将内管202一一对应的插置于移送治具20内对应的外管201上，内管202的妥当储存和有序分发最大程度的避免了出现卡管的情况，保证了生产过程的流畅快速，大大提高了生产效率。

具体的，第二分料机构52包含第六直线驱动器521、第七直线驱动器522、第八直线驱动器523、第二储料仓524、第二搓料板525、第二移动架526及第二推杆527，更为具体的，在本实施例中，第六直线驱动器521、第七直线驱动器522及第八直线驱动器523均优选为气缸，但不以此为限。第二储料仓524沿一水平方向滑动设于第二安装架51上，第二搓料板525沿平行于第二储料仓524滑动的方向滑动设于第二安装架51上，且第二搓料板525位于第二储料仓524下方，第六直线驱动器521及第七直线驱动器522均沿水平方向固定于第二安装架51上，第二储料仓524固定连接于第六直线驱动器521的输出端，第二储料仓524用于储存待分发的大量内管202，内管202水平且有序的被放置在第二储料仓524内，有利于内管202的有序分发和防止堵塞；第二搓料板525固定连接于第七直线驱动器522的输出端；第二储料仓524的下端形成有若干第二分料通道524a，第二分料通道524a供内管202逐一通过；第二搓料板525上形成有与第二分料通道524a一一对应的第二承载通槽525a，第二承载通槽525a垂直于第二搓料板525的滑动方向，优选的，第二分料通道524a与第二承载通槽525a的数量为16个，但，不以此为限，这样的数量和结构更加合理美观；第二承载通槽525a可错位或对位的往复移动于第二分料通道524a的下方，第二承载通槽525a错位于第二分料通道524a时，第二搓料板525阻挡外管201从第二分料通道524a落下；第二承载通槽525a对位于第二分料通道524a的下方时，第二承载通槽525a承接由第二分料通道524a落下的外管201；第二移动架526沿垂直于第二搓料板525滑动的水平方向滑动设于第二安装架51上，第八直线驱动器523沿第二移动架526的滑动方向固定于第二安装架51上，第二移动架526固定连接于第八直线驱动器523的输出端；第二推杆527沿第二移动架526的移动方向固定于第二移动架526上，第二推杆527的设置数量与第二承载通槽525a的数量相同，第二推杆527往复移动插置于第二承载通槽525a内，以顶推内管202移出第二承载通槽525a。具体的，储存在第二储料仓524内的内管202以一排16支的数量落入第二分料通道524a内，第二分料通道524a内可容纳多排内管202，第六直线驱动器521驱动第二储料仓524快速往复水平抖动，可以使得内管202准确落入第二分料通道524a中，有效防止卡管的现象发生；第二承载通槽525a用于承接由第二分料通道524a落下的内管202，第七直线驱动器522驱动第二搓料板525以实现第二承载通槽525a与第二分料通道524a之间的对位和错位两种不同的状态，对位时，内管202以一排16支的数量准确落入第二承载通槽525a内；然后，第八直线驱动器523驱动第二推杆527往复移动插置于第二承载通槽525a内，以顶推内管202移出第二承载通槽525a。分料机构结构简单，设计严密，能有效防止堵塞现象出现。

具体的，第二摆动传输机构53包含第九直线驱动器531、第三转动轴532、第三摆动臂533及第二传输板534，第九直线驱动器531优选为气缸，但不以此为限。第九直线驱动器531枢接于第二安装架51上，第三转动轴532沿第二搓料板525滑动的方向枢接于第二安装架51上，第二传输板534固定于第三转动轴532上，第二传输板534上开设有与第二承载通槽525a一一对应的第二传输通槽534a；第三摆动臂533的一端固定于第三转动轴532上，第三摆动臂533的另一端枢接于第九直线驱动器531的输出端；第二传输板534位于水平位置时，第二传输通槽534a的输入端对接于第二承载通槽525a的输出端，以承接由第二承载通槽525a送出的内管202；第二传输板534位于倾斜位置时，第二传输通槽534a的输出端对接于第二导入机构54，以将内管202送入第二导入机构54。第二摆动传输机构53用于将第二分料机构52传送过来的一排内管202再传送至第二导入机构54内。具体的，第九直线驱动器531通过第三摆动臂533驱动第三转动轴532的第二传输板534即可实现第二传输板534的水平与倾斜两种不同状态，如此便可不断反复的传输外管201，达到快速流畅的产品生产过程。

具体的，第二导入机构54包含第二导入座541、第二摆动杆542、第四转动轴543、第四摆动臂544及第十直线驱动器545，第十直线驱动器545优选为气缸，但不以此为限。第二导入座541固定于第二安装架51上，第二导入座541上形成有与第二传输通槽534a一一对应的第二导入通道541a，第二导入通道541a的承载面呈由水平方向朝竖直方向过渡的弧面结构(图中未示)，第二导入通道541a的输入端正对于对应的第二传输通槽534a的输出端，以承接由第二传输通槽534a送出的内管202，第二导入通道541a的输出端对位于移送至内管承接工位13上的移送治具20内对应的外管201上；第四转动轴543沿平行第三转动轴532的方向枢接于第二安装架51上，第四摆动臂544的一端固定于第四转动轴543上，第十直线驱动器545枢接于第二安装架51上，第四摆动臂544的另一端枢接于第十直线驱动器545的输出端上；第二摆动杆542固定于第四转动轴543上，第二摆动杆542的设置数量与第二导入通道541a的数量相同，第二摆动杆542可摆动进入或脱离于对应的第二导入通道541a，以顶推第二导入通道541a内的内管202向下传输。第二导入机构54用于将第二摆动机构传输过来的一排内管202一一对应的插置于移送治具20内对应的外管201上。具体地，第二导入通道541a承接来自第二传输通槽534a的内管202，此时，为了防止卡管，本实用新型设置有第二摆动杆542用于顶推第二导入通道541a内的内管202向下传输，第二摆动杆542通过第十直线驱动器545驱动第四摆动臂544使得第四转动轴543可以实现前后往复转动，进而第二摆动杆542可摆动进入或脱离于对应的第二导入通道541a。此结构的设置简单合理，最大程度的防止卡管，保证了内管202分发过程的流畅。

请参阅图1、图10及图11，真空压合装置60包含第三安装架61、密封承载座62、纵向移动板63、密封盖64、第十一直线驱动器65、第十二直线驱动器66、导向柱67、抵压板68及弹性件69，第十一直线驱动器65、第十二直线驱动器66优选为气缸，但不以此为限。第三安装架61固定于机架10的真空压合工位14上，密封承载座62固定于第三安装架61的底部，纵向移动板63沿竖直方向滑动设于第三安装架61上，第十一直线驱动器65沿竖直方向固定于第三安装架61的顶部，纵向移动板63固定连接于第十一直线驱动器65的输出端；密封盖64固定于纵向移动板63的底部，密封盖64可开闭于密封承载座62上，密封承载座62上开设有真空抽气通道621，真空抽气通道621连通于外部的真空装置上，具体的，在本实施例中，真空装置优选为真空泵，但不以此为限，真空装置为本领域技术人员所熟知，故，在此不再赘述；导向柱67沿竖直方向固定于密封盖64内，抵压板68滑动导向柱67上，弹性件69抵接于导向柱67于抵压板68之间，且弹性件69恒驱使抵压板68向上移动，具体的，在本实施例中，弹性件69与导向柱67的数量优选为4个，分别对称且垂直的设置在密封盖64内；第十二直线驱动器66沿竖直方向固定于第三安装架61的顶部，抵压板68固定连接于第十二直线驱动器66的输出端；抵压板68在密封承载座62与密封盖64闭合形成的密闭真空腔内抵压插置在一起的内管202与外管201组装固定在一起。具体的，真空压合装置60用于将移送至真空压合工位14插置在一起的内管202与外管201之间形成的空间203抽真空，并压合固定在一起。在本实施例中，纵向移动板63由两个第十一直线驱动器65直接驱动，进而驱动密封盖64实现反复上升和下降，下降时，密封盖64与密封承载座62闭合密封在一起，此时，密封承载座62上的真空抽气通道621与外部的真空装置连通对密封盖64与密封承载座62之间的密闭空间抽真空形成密闭真空腔，且插置在一起的内管202与外管201因为处于密闭真空腔中，使得插置在一起的内管202与外管201之间形成的空间203也被抽真空；然后，第十二直线驱动器66驱动抵压板68下降压合固定密闭真空腔内抵压插置在一起的内管202与外管201，双层管200组装即完成；然后，第十一直线驱动器65驱动密封盖64上升，第十二直线驱动器66驱使抵压板68上升，并且弹性件69也同步一起驱使抵压板68向上移动，最后，装载有已抽真空并压合固定住的内管202和外管201被传输装置30输出至输出工位15。

结合附图，对本实用新型的双层管组装机100的工作原理进行详细说明：

首先，移送治具20由传输装置30将其从输入工位11传输至外管承接工位12，当移送治具20被输送到输入工位11和外管承接工位12交接处时，由直线驱动器将移送治具20顶推至外管排料装置40内；

然后，外管排料装置40将外管201一一对应的插置于移送治具20内对应的承载部位上，具体的，第一分料机构42将外管201一排一排的送入第一摆动传输机构43，第一摆动传输机构43将外管201一排一排的送入第一导入机构44，第一导入机构44将外管201一排一排的导入移送治具20内对应的承载部位上。当一排外管201导入移送治具20内时，外管承接工位12上的传输装置30将推动移送治具20往前移动一排的位置，直至移送治具20内的所有空位均被导入外管201，此时装载有外管201的移送治具20将传输装置30传送至内管排料装置50。

接着，内管排料装置50将内管202一一对应的插置于移送治具20内对应的外管201上，具体的，第二分料机构52将内管202一排一排的送入第二摆动传输机构53，第二摆动传输机构53将内管202一排一排的送入第二导入机构54，第二导入机构54将内管202一排一排的导入插置于移送治具20内对应的外管201上。当一排内管202导入移送治具20内的外管201上时，内管承接工位13上的传输装置30将推动移送治具20往前移动一排的位置，直至移送治具20内的所有空位均被导入内管202，此时装载有插置在一起的内管202与外管201的移送治具20将被传输装置30传送至真空压合装置60。

然后，真空压合装置60将移送至真空压合工位14插置在一起的内管202与外管201之间形成的空间203抽真空，并压合固定在一起。具体的，纵向移动板63由两个第十一直线驱动器65直接驱动，进而驱动密封盖64实现反复上升和下降，下降时，密封盖64与密封承载座62闭合密封在一起，此时，密封承载座62上的真空抽气通道621与外部的真空装置连通对密封盖64与密封承载座62之间的密闭空间抽真空形成密闭真空腔，且插置在一起的内管202与外管201因为处于密闭真空腔中，使得插置在一起的内管202与外管201之间形成的空间203也被抽真空；抽真空完成后，第十二直线驱动器66驱动抵压板68下降压合固定密闭真空腔内抵压插置在一起的内管202与外管201，双层管200组装即完成；接着，第十一直线驱动器65驱动密封盖64上升，第十二直线驱动器66驱使抵压板68上升，并且弹性件69也同步一起驱使抵压板68向上移动。

最后，装载有已抽真空并压合固定住的双层管200被传输装置30输出至输出工位15。

与现有技术相比，本实用新型涉及的双层管组装机100包括机架10、移送治具20、传输装置30、外管排料装置40、内管排料装置50及真空压合装置60，机架10上沿一传输方向顺次分布有输入工位11、外管承接工位12、内管承接工位13、真空压合工位14及输出工位15，移送治具20供内管202及外管201放置，传输装置30设于机架10上，传输装置30传输移送治具20顺次移送于经过输入工位11、外管承接工位12、内管承接工位13、真空压合工位14及输出工位15，外管排料装置40设于机架10的外管承接工位12上，外管排料装置40输送外管201一一对应的插置于移送至外管承接工位12上的移送治具20内对应的承载部位上，内管排料装置50设于机架10的内管承接工位13上，内管排料装置50输送内管202一一对应的插置于移送至内管承接工位13上的移送治具20内对应的外管201内，真空压合装置60设于机架10的真空压合工位14上，真空压合装置60将移送至真空压合工位14插置在一起的内管202与外管201之间形成的空间203抽真空，并压合固定在一起。则，当移送治具20被机架10上的输入工位11传输至外管承接工位12时，外管排料装置40将外管201一一对应的插置于移送治具20内对应的承载部位上，外管201的妥当储存和有序分发使得本实用新型的双层管组装机100的一致性较好，最大程度的避免了出现卡管的情况，生产过程流畅快速，产品的合格率较高，大大提高了生产效率；装载有外管201的移送治具20被传输装置30移送至内管承接工位13时，内管排料装置50输送内管202一一对应的插置于移送治具20内对应的外管201内，同样的，内管202的妥当储存和有序分发使得本实用新型的双层管组装机100的一致性较好，最大程度的避免了出现卡管的情况，生产过程更加流畅快速，产品的合格率较高，大大提高了生产效率；之后，真空压合装置60将移送至真空压合工位14插置在一起的内管202与外管201之间形成的空间203抽真空，并压合固定在一起，双层管200即组装完成，抽真空过程保持密闭状态使得抽真空完全，压管彻底，内管202与外管201之间的空间203处于真空状态，相互之间更加牢固。本实用新型的高效全自动化生产过无需人工参与，不仅节省人力物力，还保证了组装的洁净度，不易滋生细菌，保证了产品质量；另外，本实用新型的双层管组装机100机构简单，易于制造，使用便捷，更适应于市场的发展趋势。

以上所揭露的仅为本实用新型的优选实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型申请专利范围所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。