本实用新型涉及一种控轧控冷系统中新型冷却装置，属于钢铁冶金技术领域。
背景技术：
由于控轧控冷工艺可提高棒线材产品的力学性能，替代钢中某些合金元素的功能，在满足国家标准规范情况下，可以降低钢材的生产成本，同时强度等性能的提高又可减少施工中钢材使用量，符合节能减排、低碳环保的要求，因此控轧控冷工艺生产棒线材产品的技术具有广阔的应用前景。
某钢厂通过技术改造，新增了棒线材控轧控冷系统。该控轧控冷系统涉及的轧后控冷装置，是在轧制线末机架后布置3段控冷水箱，每段控冷水箱内有4节冷却导管，前3节长冷却导管用于正向冷却(顺着轧制方向)，后1节短冷却导管用于反方向吹扫。但在实际生产中，快速前行的轧件在其头部接触短冷却导管入口时常常擦碰或直接撞击导管而导致堵钢，造成全线紧急停车。
处理堵钢事故不仅影响产品质量，发生中间轧制废品，而且工人劳动强度大，需要火焰切割、拉钢，甚至要拆卸水箱及内部冷却导管，耗时费力，严重降低轧机作业效率。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是，针对上述现有技术存在的轧件在前行过程中常碰撞或撞击短冷却导管导致堵钢、进而导致作业效率低下的问题，提供一种控轧控冷系统中新型冷却装置。
本实用新型所采用的技术方案为：
一种控轧控冷系统中新型冷却装置，包括沿着轧件行进方向依次同轴设置的长冷却导管、短冷却导管，在长冷却导管和短冷却导管之间设置有喇叭口本体，喇叭口本体的小端同轴固定在短冷却导管外周，喇叭口本体的的大端朝向长冷却导管并与长冷却导管间隔一定距离，喇叭口本体的大端的最小内径小于短冷却导管的内径。
根据上述方案，所述喇叭口本体的小端通过四个沿周向均布的螺丝固定在短冷却导管上。
根据上述方案，所述喇叭口本体的大端的最大直径所处平面与长冷却导管的出口的轴向距离为30mm。
根据上述方案，所述喇叭口本体的大端的锥角角度为32°。
本实用新型所取得的有益效果为：
1.本实用新型通过在长冷却导管和短冷却导管之间设置喇叭口本体，轧件在离开长冷却导管之后，不是直接进入短冷却导管，而是通过喇叭口本体的引导之后进入短冷却导管，避免了堵钢事故，降低人工劳动强度，提高轧机作业效率；
2.喇叭口本体通过螺丝固定在短冷却导管上，喇叭口本体磨损严重时将喇叭口本体旋转90°后重新固定，可继续使用，维护更换成本小，拆装方便、省时省力。
附图说明
图1为本实用新型整体结构示意图；
图2为喇叭口本体的的结构示意图；
图中：1-喇叭口本体，11-小端，12-大端，2-螺丝，3-长冷却导管，4-短冷却导管。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型作进一步说明。
如图1所示，本实施例提供了一种控轧控冷系统中新型冷却装置，包括沿着轧件行进方向依次同轴设置的长冷却导管3、短冷却导管4，在长冷却导管3和短冷却导管4之间设置有喇叭口本体1，喇叭口本体1的小端11同轴固定在短冷却导管4外周，喇叭口本体1的的大端12朝向长冷却导管3并与长冷却导管3间隔一定距离，喇叭口本体1的大端12的最小内径小于短冷却导管4的内径。
从图1中来看，轧件的行进方向为从右到左。
喇叭口本体1的结构示意图如图2所示。喇叭口本体1的结构为公知常识：喇叭口本体1的小端11为圆柱环，喇叭口本体1的大端12为圆台环，圆台环指的是外形呈圆台形、内部挖空成等壁厚的中空体。
大端12与小端11同轴，大端12的最小内径处(也就是图1中，大端12的左侧出口的内径)与小端11一体化设计。小端11固定在短冷却导管4外周。
喇叭口本体1的小端11通过四个沿周向均布的螺丝2固定在短冷却导管4上。
本实施例中喇叭口本体1长度为350mm。
喇叭口本体1的大端12的最大直径所处平面(也就是图1中，大端12的右侧进口所处平面)与长冷却导管3的出口的轴向距离为30mm。
喇叭口本体1的大端12的锥角角度为32°。锥角指的是轴截面上两条母线所夹的锐角。
喇叭口本体1内部去除毛刺飞边，过渡处应倒圆角。
喇叭口本体1的大端12的最小内径小于短冷却导管4的内径，亦即图1中大端12的最左端的内孔径小于短冷却导管4的内径。
使用过程中，喇叭口本体1被磨损的主要部位是3点和9点钟位置。喇叭口本体1边缘磨损严重无法保证轧件顺利通过或对钢材表面造成划伤、凹坑等缺陷时，松开4个螺丝2，将喇叭口本体1旋转90°后重新固定，可继续使用。维护更换使用成本小，拆装省时省力。
应理解，上述实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。本领域技术人员在阅读了本实用新型讲授的内容之后，可以对本实用新型作各种改动或修改，而不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围内。