本实用新型属于机械设备领域，涉及一种用于挡油盘的制造模具，特别涉及一种汽车后驱动桥挡油盘冲孔-压窝坑-整平复合模具。
背景技术：
挡油盘是安装在汽车驱动桥制动轮毂内紧贴着轴承油封的盘型零件，其主要作用是防止灰尘及异物等进入轴承油封内，从而起到保护轴承正常工作的作用。挡油盘传统的生产方式是分六道工序进行加工，工艺流程是：下料→落料.冲孔→成形→冲孔→压窝坑→整平，来达到产品设计要求。这样不但需要安装的模具数量较多，生产耗时较长，而且还要在多台设备之间进行多次物料配送，生产效率较低。而且目前传统的冲压模结构是导柱、导套直接导向上、下模板，模具间隙完全靠钳工人工技能控制，这样模具制作精度难以保证，因此基于现有技术中生产工艺存在的可优化性考虑，设计挡油盘冲孔-压窝坑-整平的复合模具，能使产品在同一道工序中同时实现冲孔、压窝坑、整平三种不同的冲压加工动作，即将三道工序优化为一道工序，这样通过设计一种能满足生产汽车驱动桥挡油盘冲孔-压窝坑-整平的复合模具，来提高产品的生产效率和产品质量，就显得十分必要。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服上述背景技术中的不足，适应现实需要，提供一种一种后桥挡油盘冲孔-压窝坑-整平复合模具。
本实用新型所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种后桥挡油盘冲孔-压窝坑-整平复合模具，包括上模和下模，上模由上到下包括模柄、上模板、上模垫板、上固定板、冲孔凸模和压窝坑凹模，冲孔凸模通过过盈配合装在上固定板的各固定孔中，压窝坑凹模经卸料橡皮安装在上固定板下方，
下模由上到下包括下固定板、下模垫板和下模板，下固定板内部设有冲孔凹模及压窝坑凸模，下固定板内部中间设有定位芯，
所述上下模之间还设有导柱导套结构，导柱通过过盈配合装在上固定板的中间两侧的导柱孔中，导套通过过盈配合装在下固定板中间两侧的导套孔中，
所述冲孔凸模与冲孔凹模形成后桥挡油盘的冲孔模，压窝坑凹模与压窝坑凸模形成后桥挡油盘的压窝坑模，压窝坑凹模、下固定板及定位芯共同形成后桥挡油盘的整平模。
进一步，所述上固定板的下部还设有限位装置，限位装置包括六根限位杆，其中，五根均匀分布在上固定板的底部圆周上，另一根设置在上固定板的底部中间。
进一步，所述导柱与导套的双面间隙为0.08～0.10mm。
进一步，所述导柱的柱身与压窝坑凹模间隙配合，双面间隙为0.14～0.16mm，冲孔凸模的凸模模身与压窝坑凹模间隙配合，双面间隙为0.19～0.21mm。
进一步，压窝坑凹模通过卸料螺栓由卸料橡皮底部依次穿过上固定板、上模垫板的过孔与上模板连接。
进一步，所述模柄通过过盈配合装在上模板的固定孔中，上模板、上模垫板通过螺栓及定位销与上固定板4连接。
进一步，定位芯通过过盈配合装在下固定板的中间固定孔中，下模板、下模垫板通过螺栓及定位销与下固定板 连接，冲孔凹模通过过盈配合装在下固定板的各凹模固定孔中，压窝坑凸模通过过盈配合装在下固定板的各凸模固定孔中。
进一步，所述压窝坑凹模由Cr12MoV模具钢材制作而成,淬火硬度为HRC58～60，并且板厚最薄处为18mm，这样来提高压窝坑凹模的强度，从而防止压窝坑凹模压变形。所述下固定板由T10A模具钢材制作而成,淬火硬度为HRC50～55。
本实用新型有益效果：
1、由传统的三道工序优化为一道工序，生产效率提高了1.6倍，并节约二套工序的模具开发费。
2、模具采用自动校正模具间隙的导柱、导套，并在上模部分增设限限位装置，保证了模具位置度及同轴度达到要求，压窝坑凹模受力均匀不易变形，压窝坑凹模既起压料、压窝坑的作用、又兼整平的作用，模具寿命提高了32倍，降低了生产成本，并且工件质量稳定。
3、采用本实用新型制作的卡后桥挡油盘，其冲孔、压窝坑、整平等相关尺寸均在公差范围内，可持续稳定的确保后桥挡油盘达到产品图纸设计要求。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图2是本实用新型下模部分的俯视图；
图3是后桥挡油盘的主视图；
图4是图3的侧视图；
图中：模柄1，上模板2，上模垫板3，上固定板4，冲孔凸模5，限位杆6，导柱7，卸料橡皮8，窝坑凹模9，定位芯10，下固定板11，冲孔凹模12，导套13，压窝坑凸模14，下模垫板15，下模板16。
具体实施方式
本实用新型可以通过技术方案具体实施，通过对下面的实施例可以对本实用新型进行进一步的描述，然而本实用新型的范围并不限于下述实施例。
实施例1：参见图1——图4所示，一种后桥挡油盘冲孔-压窝坑-整平复合模具，包括上模和下模，上模由上到下包括模柄1、上模板2、上模垫板3、上固定板4、冲孔凸模5和压窝坑凹模9，冲孔凸模5通过过盈配合装在上固定板4的各固定孔中，压窝坑凹模9经卸料橡皮8安装在上固定板4下方，
下模由上到下包括下固定板11、下模垫板15和下模板16，下固定板11内部设有冲孔凹模12及压窝坑凸模14，下固定板11内部中间设有定位芯10，
所述上下模之间还设有导柱导套结构，导柱7通过过盈配合装在上固定板4的中间两侧的导柱孔中，导套13通过过盈配合装在下固定板11中间两侧的导套孔中，
所述冲孔凸模5与冲孔凹模12形成后桥挡油盘的冲孔模，压窝坑凹模9与压窝坑凸模14形成后桥挡油盘的压窝坑模，压窝坑凹模9、下固定板11及定位芯10共同形成后桥挡油盘的整平模。
所述上固定板4的下部还设有限位装置，限位装置包括六根限位杆6，其中，五根均匀分布在上固定板4的底部圆周上，另一根设置在上固定板4的底部中间。这样既使模具调模方便、快捷，调节限位杆高度时就不要拆下上模，而可直接从限位杆6的下端面拆下固定螺栓进行调节，又使压窝坑凹模9受力均匀不易变形，压窝坑凹模9既起压料、压窝坑的作用、又兼整平的作用 (即模具到下死点，窝坑凹模9的上表面接触到限位杆6的下表面时，窝坑凹模9对工件进行整平，从而保证工件平面度≤0.4mm。
所述导柱7与导套13的双面间隙为0.08～0.10mm，这样模具间隙的均匀度就不靠钳工人工技能控制，而是靠机床加工精度来保证，从而提高模具精度。
所述导柱7的柱身与压窝坑凹模9间隙配合，双面间隙为0.14～0.16mm，冲孔凸模5的凸模模身与压窝坑凹模9间隙配合，双面间隙为0.19～0.21mm。这样压窝坑凹模9既对冲孔凸模5起导向作用，来提高冲孔凸模5的强度，从而提高模具寿命，而且压窝坑凹模9又兼卸料板的作用。
压窝坑凹模9通过卸料螺栓由卸料橡皮8底部依次穿过上固定板4、上模垫板3的过孔与上模板2连接。
所述模柄1通过过盈配合装在上模板2的固定孔中，上模板2、上模垫板3通过螺栓及定位销与上固定板4 连接。
定位芯10通过过盈配合装在下固定板11的中间固定孔中，下模板16、下模垫板15通过螺栓及定位销与下固定板11 连接，冲孔凹模12通过过盈配合装在下固定板11的各凹模固定孔中，压窝坑凸模14通过过盈配合装在下固定板11的各凸模固定孔中。
所述压窝坑凹模9由Cr12MoV模具钢材制作而成,淬火硬度为HRC58～60，并且板厚最薄处为18mm，这样来提高压窝坑凹模9的强度，从而防止压窝坑凹模9压变形。所述下固定板11由T10A模具钢材制作而成,淬火硬度为HRC50～55。
该类后桥挡油盘是由1.2mm厚的ST12冷轧板经冲压加工制成，在下料、落料、冲孔、成形工序后便可直接用于复合模具的冲孔、压窝坑、整平复合加工，其加工步骤如下：
第1步：将本实用新型一种后桥挡油盘冲孔-压窝坑-整平复合模具安装在100T压力机上；
第2步：将下料、落料-冲孔、成形工序后的预制挡油盘工件放在定位芯10中定好内孔；
第3步：开动压力机，上模板2随机床上工作台向下运行，压窝坑凹模9在卸料橡皮8的压力作用下与下固定板11先压紧工件，然后随着冲孔凸模5持续向下运动逐渐与冲孔凹模12完成工件的冲孔加工，直到压窝坑凹模9的上表面接触到限位杆6的下表面为止，压窝坑凹模9与压窝坑凸模14和下固定板11完成工件的压窝坑、整平加工；
第4步：工件冲孔、压窝坑、整平加工后，压力机上滑块带动上模回位，然后压窝坑凹模9在卸料橡皮8的作用力下卸下工件，再用辅助工具取出工件放入到物料箱中；
第5步：重复步骤2到步骤4的操作，进行下工件的制作。
该类皮卡后桥挡油盘使用冲孔-压窝坑-整平复合模具及复合工艺后，冲孔、压窝坑、整平等相关尺寸均在公差范围内，可持续稳定的确保皮卡后桥挡油盘达到产品图纸设计要求。并由传统的三道工序优化为一道工序，生产效率提高了1.6倍，并节约二套工序的模具开发费。而模具采用自动校正模具间隙的导柱、导套，并在上模部分增设限位杆等结构，从而使模具寿命提高了32倍，降低生产成本，并且工件质量稳定。可持续稳定的确保P202皮卡后桥挡油盘达到产品图纸设计要求。