本实用新型涉及一种机械加工专用设备，具体涉及一种全自动异形金属波纹管涨型机，可以用来生产油浸式变压器用外油立式金属波纹储油柜，也可生产大型管道用补偿器。
背景技术：
目前使用的机械式异形金属波纹管涨型机其凸模系统升降液压缸不带位移传感器，凹模系统多数采用手动开合，部分采用液压或丝杠传动实现开合，第一遍胀形后没有涨波峰位置检测及控制系统，最后一个或几个波涨型时需加垫块，劳动效率低，设备误动作易造成伤波，动作位置控制精度低，异形金属波纹管尺寸误差较大。
技术实现要素：
本实用新型所要解决的技术问题是：解决上述现有技术存在的问题，而提供一种全自动异形金属波纹管涨型机，提高异形金属波纹管的制造精度，降低废品率，减少操作人员，提高劳动效率。
本实用新型采用的技术方案是：
一种全自动异形金属波纹管涨型机，包括凸模系统、凹模系统、托料升降系统、波峰对中及高度调节系统、液压系统、电控系统和设备支撑系统，所述凸模系统包括锥塔、凸模油缸、锥塔导向杆、凸模座、凸模导向块，所述凹模系统包括凹模油缸、凹模油缸支座、凹模、凹模滑轨、凹模导杆支座和凹模导杆；所述托料升降系统包括直线模组、伺服电机减速机、筒料内定位杆、托料盘、复合滚轮支座和复合滚轮；所述波峰对中及高度调节系统包括波峰位移传感器和高度调节油缸；所述设备支撑系统包括主机座、凹模底座和短边底座；所述锥塔、凸模油缸、锥塔导向杆、凸模导向块、凸模滑块、凸模和T型滑块安装在凸模座上，凹模滑轨安装在短边底座上；而凸模座又安装在主机座上；所述凹模油缸、凹模油缸支座、凹模、凹模滑轨、凹模导杆支座和凹模导杆安装在凹模底座上；所述直线模组、伺服电机减速机、筒料内定位杆、托料盘、复合滚轮支座和复合滚轮安装在短边底座上；所述高度调节油缸安装在托料盘上；凸模安装在凸模滑块上；每个凸模滑块装在两个凸模导向块之间，T型滑块装在凸模滑块上并在锥塔的T型槽中滑动，凸模油缸的活塞杆头部与锥塔固定连接，凸模的中心与凹模的中心重合；液压系统连接凸模油缸和凹模油缸；电控系统连接控制电气部件。
工作原理：
1、凸模系统液压缸采用带位移传感器的液压缸，由比例阀控制模叶位置精度，位置精度可以达到0.1mm；
2、托料盘由伺服电机驱动直线模组，位置精度可以达到0.1mm；
3、布置三个以上位移传感器，检测待涨波峰高度位置，判断在凹模闭合时，凹模是否会与已涨波发生干涉；
4、如有干涉，由托料盘上一组带位移传感器的波峰高度调节油缸进行校正。
有益效果：
1、设备操作人员由3人减少为1人（上下料时除外）；
2、产品波深、波距、轮廓尺寸公差会提高一个数量级 ；
3、波纹管尺寸一致性改善后，有利于减小波纹管对接时波腹的焊接变形，间接地提高产品的使用寿命；
4、智能化的待涨波峰位置检测和控制系统，可以避免伤波，有利于废品率降低；
5、电气互锁使设备安全性得到提高；
6、涨最后几个波时取消加垫块操作。
附图说明：
图1是本实用新型实施方案的主视图；
图2是本实用新型实施方案的俯视图；
图3是本实用新型实施方案的左视图。
图中：1主机座，2直线模组， 3伺服电机减速机， 4锥塔， 5凸模油缸， 6 锥塔导向杆， 7 凸模座，8 凸模导向块，9凸模滑块 ，10凸模，11 凹模油缸， 12凹模油缸支座， 13凹模，14 T型滑块，15高度调节油缸，16筒料内定位杆，17托料盘，18复合滚轮支座，19 复合滚轮，20 凹模底座，21 凹模滑轨，22凹模导杆支座，23凹模导杆，24波峰位移传感器，25短边底座，26液压系统，27电控系统。
具体实施方式
参见图1、2、3，本实用新型的全自动异形金属波纹管涨型机，包括凸模系统、凹模系统、托料升降系统、波峰对中及高度调节系统、液压系统26、电控系统27和设备支撑系统，所述凸模系统包括锥塔4、凸模油缸5、锥塔导向杆6、凸模座7、凸模导向块8、凸模10和T型滑块14；所述凹模系统包括凹模油缸11、凹模油缸支座12、凹模13、凹模滑轨21、凹模导杆支座22和凹模导杆23；所述托料升降系统包括直线模组2、伺服电机减速机3、筒料内定位杆16、托料盘17、复合滚轮支座18和复合滚轮19；所述波峰对中及高度调节系统包括波峰位移传感器24和高度调节油缸15；所述设备支撑系统包括主机座1、凹模底座20和短边底座25；所述锥塔、凸模油缸、锥塔导向杆、凸模导向块、凸模滑块、凸模和T型滑块安装在凸模座上，而凸模座又安装在主机座上；所述凹模油缸、凹模油缸支座、凹模、凹模导杆支座和凹模导杆安装在凹模底座上，凹模滑轨安装在短边底座上；所述直线模组、伺服电机减速机、筒料内定位杆、托料盘、复合滚轮支座和复合滚轮安装在短边底座上；所述高度调节油缸安装在托料盘上；凸模安装在凸模滑块上；每个凸模滑块装在两个凸模导向块之间，T型滑块装在凸模滑块上并在锥塔的T型槽中滑动，凸模油缸的活塞杆头部与锥塔固定连接，凸模的中心与凹模的中心重合；液压系统连接凸模油缸和凹模油缸；电控系统连接控制电气部件。
实施时，首先用吊车及专用吊具将异形金属波纹管筒料吊到托料盘17上，由伺服电机3驱动直线模组2，按照初始筒料高度，由电控系统27计算下降行程，达到最上边一波的涨型位置，由液压系统26控制，凹模油缸11动作，将凹模13闭合，再由液压系统26控制凸模油缸5按第一遍预设的行程使锥塔4下行一定距离，5上的位移传感器反馈信号使5停止动作，之后凸模油缸5由液压系统26控制使锥塔4返回最高位置，并触动一个行程开关A，凹模13 由11驱动达到张开位置，并触动一个行程开关B，行程开关A、B任何一个无反馈信号，托料盘17的驱动电机3都不许启动，接着电控系统27控制3使17按照程序设定的波纹管设计深度对应的波距上升，然后开始与前程序相同涨第二个波，直到最后一个波，完成波纹管的第一遍涨型。接着由电控系统27控制3使17上升，直到配置的几个波峰位移传感器24均检测到最上边的波峰处于凹模13的间隙之中，配置的几个波峰位移传感器24任何一个未满足要求，液压系统26都不许启动凸模油缸5下行。如果有位移传感器24检测到波峰没有进入凹模13间隙区，则由液压系统26根据偏移程度控制相应的高度调节油缸15动作，行程由15 上的位移传感器反馈控制，直到24检测结果符合要求，之后液压系统26控制5按第二遍预设的行程使锥塔4下行一定距离，5上的位移传感器反馈信号使5停止动作，之后凸模油缸5由液压系统26控制使锥塔4返回最高位置，凹模13 由11驱动达到张开位置，完成第二遍第一个波涨型，接着电控系统27控制3使17按照程序设定位移上升，同上控制方法涨第二个波，直到波纹管第二遍全部涨完。依此类推，完成波纹管预定的第三遍、第四遍等的涨型。