一种自润滑弯管机的制作方法

本发明涉及钢管弯折技术领域，具体涉及一种自润滑弯管机。

背景技术：

自动化弯管机的设备购买成本较高，故而现有技术中大部分企业还保留手动弯管机，手动弯管机弯折时需要人力操作，弯折角度误差较大。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服上述技术不足，提供一种自润滑弯管机，解决现有技术中手动弯管机弯折角度不易控制的技术问题。

为达到上述技术目的，本发明的技术方案提供一种自润滑弯管机，其特征在于，包括：底板、挡销、第一转轴、第二转轴、定轮、动轮、连接块、手柄及角度限位销，所述底板水平布置，所述底板的上表面设置有第一铰接孔、环形凹槽，所述第一铰接孔及所述环形凹槽均由所述底板的上表面竖直向下凹陷形成；所述环形凹槽同轴环绕于所述第一铰接孔，所述环形凹槽的底面设置有多个沿其周向圆周整列布置的插接孔；所述挡销设置在于所述环形凹槽的外侧，所述挡销竖直布置，所述挡销的下端与所述底板的上表面固定连接；所述连接块设置于所述底板的上方，所述连接块的两端分别设置有第二铰接孔及第三铰接孔，所述第二铰接孔的轴线与所述第三铰接孔的轴线平行，所述第二铰接孔的轴线与所述第一铰接孔的轴线同轴；所述第一转轴竖直布置，所述第一转轴的下端与所述第一铰接孔同轴转动连接，所述第一转轴的中部与所述定轮同轴转动连接，所述第一转轴的上端与所述第二铰接孔同轴转动连接；所述第二转轴竖直布置，所述第二转轴的下端内置于所述环形凹槽，并且所述第二转轴的下端沿所述环形凹槽的周向滑动，所述第二转轴的中部与所述动轮同轴转动连接，所述第二转轴的上端与所述第三铰接孔同轴转动连接；所述定轮的外周面与所述动轮的外周面相对布置；所述角度限位销的下端可插接于任一所述插接孔内，所述角度限位销的上端限制所述第二转轴的下端沿所述环形凹槽的周向滑动的角度；所述手柄与所述连接块固定连接，并且所述手柄设置于所述第二铰接孔与所述第三铰接孔的两点连线的延长线上；

其中，所述第二转轴内设置有一与其同轴布置的储油腔，所述储油腔的上端贯穿所述第二转轴的上端面；所述第二转轴的下端的外周面上设置开设有连通槽，所述连通槽的一端与所述储油腔连通，所述连通槽的另一端与所述环形凹槽连通；所述储油腔内填充有吸油棉条，且所述吸油棉条的一端穿过所述连通槽，并延伸至所述第二转轴的外周面。

与现有技术相比，本发明的有益效果包括：该自润滑弯管机对钢管进行弯折时，工人可先将所述角度限位销插入对应弯折角度的所述插接孔内，随后将钢管的一端穿过所述定轮与所述动轮相对面之间形成的空隙，并且使所述挡销抵接于钢管的一侧，最后工人拉动所述手柄，通过杠杆原理即可使用较小的力将钢管弯折，由于所述角度限位销的上端限制所述第二转轴的下端沿所述环形凹槽的周向滑动的角度，所述第二转轴的下端滑动至所述角度限位销的位置会受到阻挡，解决了手动弯管机对钢管弯折时，弯折角度不易控制的问题，工人可根据不同钢管弯折角度的需求，将所述角度限位销插入不同位置的插接孔，从而满足不同角度的加工需求，并且该自润滑弯管机的制造成本远低于现有技术中的自动化自润滑弯管机的设备购买成本；用户可通过所述储油腔的上端开口向所述吸油棉条注油，油液会通过吸油棉套的毛细作用及油液分子间的张力，对所述第二转轴下端的外周面进行润滑，当用户拉动所述手柄时，所述第二转轴的下端外壁上粘附的润滑油会自动对与其接触的环形凹槽的槽壁进行润滑，避免所述第二转轴的下端在所述环形凹槽内滑动时产生干摩擦。

附图说明

图1是本发明实施例1的立体结构示意图。

图2是图1的爆炸结构示意图。

图3是图1的俯视结构示意图。

图4是图3中a-a面剖视结构示意图。

图5是图1中插入钢管准备对其弯折的结构示意图。

图6是图5的俯视结构示意图。

图7是图6中的钢管被弯后的结构示意图。

图8是本发明实施例2的立体结构示意图。

图9是本发明实施例2中基座与板簧立体连接结构示意图。

图10是图9的俯视结构示意图。

图11是本发明中第二转轴的剖面结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1：

请参阅图1～11，本实施例提供一种自润滑弯管机，包括：底板1、挡销2、第一转轴3、第二转轴4、定轮5、动轮6、连接块7、手柄8及角度限位销9。

所述底板1水平布置，所述底板1的上表面设置有第一铰接孔1a、环形凹槽1b，所述第一铰接1a孔及所述环形凹槽1b均由所述底板1的上表面竖直向下凹陷形成；所述环形凹槽1b同轴环绕于所述第一铰接孔1a，所述环形凹槽1b的底面设置有多个沿其周向圆周整列布置的插接孔1b1。

所述挡销2设置在于所述环形凹槽1b的外侧，所述挡销2竖直布置，所述挡销2的下端与所述底板1的上表面固定连接。

所述连接块7设置于所述底板1的上方，所述连接块7的两端分别设置有第二铰接孔7a及第三铰接孔7b，所述第二铰接孔7a的轴线与所述第三铰接孔7b的轴线平行，所述第二铰接孔7a的轴线与所述第一铰接孔1a的轴线同轴。

所述第一转轴3竖直布置，所述第一转轴3的下端与所述第一铰接孔1a同轴转动连接，所述第一转轴3的中部与所述定轮5同轴转动连接，所述第一转轴3的上端与所述第二铰接孔7a同轴转动连接。

所述第二转轴4竖直布置，所述第二转轴4的下端内置于所述环形凹槽1b，并且所述第二转轴4的下端沿所述环形凹槽1b的周向滑动，所述第二转轴4的中部与所述动轮6同轴转动连接，所述第二转轴4的上端与所述第三铰接孔7b同轴转动连接。

所述定轮5的外周面与所述动轮6的外周面相对布置，抵接于钢管a的两侧。

所述角度限位销9的下端可插接于任一所述插接孔1b1内，所述角度限位销9的上端限制所述第二转轴4的下端沿所述环形凹槽1b的周向滑动的角度。

所述手柄8与所述连接块7固定连接，并且所述手柄8设置于所述第二铰接孔7a与所述第三铰接孔7b的两点连线的延长线上，优选的，所述手柄8表面设置有防滑摩擦纹，增加与手掌之间的摩擦力；该自润滑弯管机对钢管进行弯折时，工人可先将所述角度限位销9插入对应弯折角度的所述插接孔1b1内，随后将钢管a的一端穿过所述定轮5与所述动轮6相对面之间形成的空隙，并且使所述挡销2抵接于钢管a的一侧，最后工人拉动所述手柄8，通过杠杆原理即可使用较小的力将钢管a弯折，由于所述角度限位销9的上端限制所述第二转轴4的下端沿所述环形凹槽1b的周向滑动的角度，所述第二转轴4的下端滑动至所述角度限位销9的位置会受到阻挡，解决了手动弯管机对钢管a弯折时，弯折角度不易控制的问题，工人可根据不同钢管a弯折角度的需求，将所述角度限位销9插入不同位置的插接孔1b1，从而满足不同角度的加工需求，并且该自润滑弯管机的制造成本远低于现有技术中的自动化自润滑弯管机的设备购买成本。

优选的，所述定轮5外周面上设置有与其同轴的第一环形抵接槽；所述动轮6外周面上设置有与其同轴的第二环形抵接槽；所述第一环形抵接槽与所述第二环形抵接槽的纵截面均为半圆形，所述第一环形抵接槽与所述第二环形抵接槽相接触部位的纵截面合围形成一圆形孔，从而便于卡接钢管a。

所述第二转轴4内设置有一与其同轴布置的储油腔4a，所述储油腔4a的上端贯穿所述第二转轴4的上端面；所述第二转轴4的下端的外周面上设置开设有连通槽4b，所述连通槽4b的一端与所述储油腔4a连通，所述连通槽4b的另一端与所述环形凹槽1b连通；所述储油腔4a内填充有吸油棉条，且所述吸油棉条的一端穿过所述连通槽4b，并延伸至所述第二转轴4的外周面，用户可通过所述储油腔4a的上端开口向所述吸油棉条注油，油液会通过吸油棉套的毛细作用及油液分子间的张力，对所述第二转轴4下端的外周面进行润滑，当用户拉动所述手柄8时，所述第二转轴4的下端外周面上粘附的润滑油会自动对与其接触的环形凹槽1b的槽壁进行润滑，避免所述第二转轴4的下端在所述环形凹槽1b内滑动时产生干摩擦。

优选的，所述连通槽4b开设有多个，多个所述连通槽4b沿所述第二转轴4的周向均匀布置，避免所述连通槽4b无法正对所述环形凹槽4b的槽壁。

优选的，所述第二转轴4的上端设置有一密封塞4c，所述密封塞4c卡接密封于所述储油腔4a的上端开口,注油后，可盖上密封塞4c，减少油液的挥发。

实施例2：

请参阅图8～10，与实施例1基本相同，不同之处在于：所述的自润滑弯管机还包括基座b及板簧c，所述基座b为一上端开口的方形盒体，所述基座b的下端与地面固定连接；所述板簧c为十六个，所述基座b的四个内侧壁上均布置有四个所述板簧c，固定于同一内侧壁上所述板簧c沿着所述基座b的内侧壁的高度方向布置有两层，且每层布置有两个所述板簧c；所述板簧c的两端与所述基座b的内侧壁固定连接，所述板簧c的中部凸起端朝向与其相对的另一所述基座b的内侧壁布置；所述底板1为长方体形，所述底板1的下端内置于所述基座b；所述板簧c的中部凸起端弹性抵接于所述底板1的侧壁；所述板簧c用于缓冲底板1与基座b之间的相互作用力，显然，所述基座b对地面的作用力也受到了缓冲，避免对工厂地面造成损坏，并且板簧c强度较高、不易损坏，可长时间使用无需更换。

优选的，所述板簧c的中部凸起端的表面涂覆有弹性橡胶涂层，避免了所述板簧c与所述底板1的侧壁刚性接触，对所述板簧c起到了弹性保护。

以上所述本发明的具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何根据本发明的技术构思所做出的各种其他相应的改变与变形，均应包含在本发明权利要求的保护范围内。