零件成型设备的制作方法

本发明涉及机电技术领域，具体为零件成型设备。

背景技术：

在机电技术领域中通常会用到“几”字形的工件，对于大型的“几”字形工件，通常是通过大型的冲压机直接冲压而成。而对于连接使用的小型的“几”字形工件则无法使用冲压机冲压，通常都是人工弯制。

现有技术中，小型的“几”字形连接件等工件都是工人利用钳子等工具对比标准件弯制，劳动量大，效率不高。且弯制的过程中，为了保证工件的弯曲程度，工人还需要时刻将工件与标准件进行对比，从而对工件进行调整。整个调整过程全凭工人的经验判断，无法保证弯制出的工件的弯曲度一致。

技术实现要素：

本发明意在提供零件成型设备，以解决现有技术中人工弯制“几”字形工件效率不高的问题。

为了达到上述目的，本发明提供如下技术方案：

零件成型设备，包括顶板，顶板上环形阵列有若干上固定孔，顶板下方设置有底板，底板上设置有若干下固定孔，上固定孔和下固定孔在竖直方向上对齐，顶板和底板之间设置有用于冲压工件的冲压机构。

本方案的原理为：

顶板和底板用于固定工件，将工件插设在上固定孔和下固定孔中，使得工件的两端分别位于顶板和底板外，然后利用螺栓等工件固定工件的两端，即可将工件固定在顶板和底板之间。冲压机构用于对工件位于顶板和底板之间的部分进行冲压，即可形成“几”字形工件。

本方案的有益效果为：

1、在顶板和底板上分别环形阵列上固定孔和下固定孔，并在顶板和底板之间设置冲压机构，能够同时对多个工件进行冲压，冲压效率高。

2、工件同时插设在上固定孔和下固定孔中，工件位于顶板和底板之间的部分即为待冲压部分，调整工件插入的深度，保证工件待冲压的部分位置相同，即可保证工件的形变位置相同，保证了工件的弯制的质量。

3、本方案的工件均由同一个冲压机构进行冲压，能够保证工件的形变量一定，从而保证工件的弯曲程度一致。

进一步，冲压机构包括横向滑动设置的若干冲压杆，顶板和底板外套设有固定筒，冲压杆连接有用于驱动冲压杆移动的驱动机构。驱动机构用于驱动冲压杆移动，固定筒用于支撑工件，冲压杆将工件位于顶板和底板之间的部分冲压到固定筒上，即可完成工件的成型。

进一步，驱动机构包括竖直设置在底板上的导管，冲压杆与导管滑动连接，冲压杆与导管之间连接有第一弹簧，冲压杆的一端形成有斜面，斜面位于导管内，导管内滑动设置有驱动杆，驱动杆底端呈与斜面配合作用的圆锥状，驱动杆滑动连接在导管内。导管用于连接冲压杆，利用驱动杆底端与冲压杆的斜面配合使得冲压杆向导管外部移动，从而使得冲压杆冲压工件，第一弹簧用于带动冲压杆复位。通过驱动杆同时驱动所有冲压杆移动，实现所有工件的同时冲压，冲压效率高。

进一步，导管内滑动设置有能与驱动杆相抵的活塞，活塞底部连接有第二弹簧，活塞位于冲压杆下方，底板内设置有用于给工件鼓气的鼓气通道，鼓气通道与导管连通。驱动杆驱动冲压杆的同时能够推动活塞向下移动，活塞用于将导管内的气体挤压至鼓气通道中，从而给工件鼓气，实现工件的降温，避免工件在冲压的过程中温度过高影响工件质量。

进一步，导管设置在底板的中心处。如此使得导管距每个工件的距离相等，即可以将冲压杆制成标准件，一方面简化制作工序，另一方面能够保证每个冲压杆施加在工件上的作用力大致相同，从而能够保证工件形变量相同，进而保证工件的质量。

进一步，活塞上设置有防护板，防护板上设置有用于连接驱动杆的连接槽。驱动杆底端呈圆锥状，驱动杆与活塞相抵时对活塞的损害较大，防护板用于保护活塞，从而延长活塞的使用寿命；此外，在防护板上设置连接槽，驱动杆与活塞相抵时其底端位于连接槽内，能够提高驱动杆和活塞的连接稳定性。

进一步，固定筒上设置有连接孔。连接孔用于安装螺栓等连接件将固定筒连接在顶板和底板上，提高固定筒的安装稳定性，避免冲压过程中固定筒发生松动。

进一步，驱动杆连接有动力机构。动力机构用于带动驱动杆运动，相比人工驱动效率更高。

附图说明

图1为本发明实施例的纵向剖视图；

图2为本发明实施例的俯视图。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

说明书附图中的附图标记包括：固定筒1、工件2、顶板3、冲压杆4、底板5、斜面6、驱动杆7、活塞8、导管9、鼓气通道10、上固定孔11。

如图1和图2所示，本发明零件成型设备，包括圆形的顶板3，顶板3上开设若干上固定孔11，上固定孔11以顶板3的圆心为中心环形阵列设置。顶板3下方安装有底板5，底板5也为圆形，底板5上开设有若干下固定孔，上固定孔11和下固定孔在竖直方向上对齐，上固定孔11和下固定孔用于插设工件2。顶板3和底板5外套设有固定筒1，固定筒1上开设有连接孔，连接孔用于安装连接件从而将固定筒1连接在顶板3和底板5上。

顶板3和底板5之间安装有用于冲压工件2的冲压机构，冲压机构包括横向滑动设置的若干冲压杆4，冲压杆4沿底板5的径向设置，且冲压杆4与上固定孔11一一对应设置。冲压杆4连接有用于驱动其移动的驱动机构，驱动机构包括竖直连接在底板5和顶板3之间的导管9，导管9设置在底板5的中心处，导管9底端与底板5连接，导管9顶端位于顶板3上方。每一个冲压杆4均与导管9滑动连接，每一个冲压杆4与导管9之间均连接有第一弹簧，每一个冲压杆4与导管9连接的一端均形成有斜面6，每个斜面6均位于导管9内。导管9内竖直滑动连接有驱动杆7，驱动杆7底端呈与冲压杆4上的斜面6配合作用的圆锥状。驱动杆7连接有动力机构，本实施例中动力机构采用气缸。

导管9内还滑动连接有能与驱动杆7相抵的活塞8，活塞8位于冲压杆4下方，活塞8底部连接有第二弹簧。活塞8上顶面胶接有防护板，防护板上开设有用于连接驱动杆7的连接槽。底板5内开设有用于给工件2鼓气的鼓气通道10，鼓气通道10与导管9连通。

使用本发明加工小型“几”字形工件2时，将固定筒1套设在顶板3和底板5外，然后在连接孔内旋入螺栓等连接件将固定筒1连接在顶板3和底板5上。将待加工的工件2插入上固定孔11和下固定孔中，使得工件2的两端分别位于顶板3上方和底板5下方，然后利用螺栓等连接件将工件2的两端固定在顶板3和底板5上。工件2位于顶板3和底板5之间的部分则为工件2需要冲压变形的部分。

工件2固定完成后，启动气缸驱动驱动杆7向下移动，由于驱动杆7底端呈圆锥状，故驱动杆7向下移动时能够与冲压杆4端部的斜面6相抵并配合作用，从而推动所有的冲压杆4朝向导管9外部移动。冲压杆4远离导管9的一端将工件2位于顶板3和底板5之间的部分冲压到固定筒1上，由此使得工件2发生形变，从而形成“几”字形。为了保证冲压效果，可以驱动气缸带动驱动杆7在竖直方向上往复移动，从而使得冲压杆4对工件2进行多次冲压；驱动杆7向上移动时，第一弹簧能够带动冲压杆4复位。

每次冲压的过程中，冲压杆4移动后，驱动杆7继续向下移动，从而驱动活塞8向下移动，活塞8将导管9底部内的气体挤压至鼓气通道10内，气体顺着鼓气通道10流动至工件2处，由此对工件2进行降温，避免工件2在冲压的过程中由于温度过高影响工件2的质量。由于驱动杆7底端呈圆锥状，其与活塞8相抵时会给活塞8造成较大的损害，因此在活塞8顶部设置有防护板，能够延长活塞8的使用寿命。此外，活塞8上设置有连接槽连接驱动杆7，能够增加驱动杆7与活塞8的连接稳定性。

冲压完成后，旋出螺栓释放固定筒1，取下固定筒1，然后旋出工件2两端的螺栓，释放工件2，最后将顶板3从工件2上方取出，此时即可将工件2从底板5上取下。

本发明通过驱动杆7驱动所有的冲压杆4向导管9外移动，能够同时对所有的工件2进行冲压，冲压效率高；此外，导管9位于底板5的中心，冲压杆4能够制成标准件，即保证每个冲压杆4距工件2的距离均相等，这就使得每个冲压杆4施加在工件2上的冲击力均相等，从而使得每个工件2的形变量相等。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。