一种具有自动纠偏、限位功能的钢丝圈卷制装置的制作方法

本实用新型属于轮胎生产技术领域，具体涉及一种具有自动纠偏、限位功能的钢丝圈卷制装置。

背景技术：

钢丝圈是汽车轮胎上起承载和安全作用的一个重要部件，现有技术的六角形钢丝圈生产线存在下列问题：缠绕盘结构复杂、笨重、安装不便，缠绕盘直径的改变仅能依靠加调整垫片来实现；当缠绕时，由于夹丝部位不是平滑过渡，因此缠绕钢丝圈过程中易产生噪音，内层钢丝带由于夹头受力而翘起变形，缠绕效率低，空间利用不高，整个生产线的效率低下，进而影响了钢丝圈的质量。由于上述原因也会使其更换困难，因而成本较高；另外，退圈相当困难，并且钢丝圈最里面地一层橡胶容易脱落，这样就会直接影响钢丝圈的质量。

因此，研制一种结构简单，缠绕效率高，退圈简便的钢丝圈缠绕装置是解决问题的关键。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种结构简单，缠绕效率高，退圈简便的具有自动纠偏、限位功能的钢丝圈卷制装置。

本实用新型的目的是这样实现的，包括缠绕模盘、缠绕驱动，缠绕模盘通过驱动轴传动连接缠绕驱动，驱动轴设置于机架组件上，缠绕模盘包括主连接盘、多个缠绕模块，在主连接盘的中心部位设置有一个用于固定驱动轴的前端的中心孔，在主连接盘的外缘上呈放射状等间距凸出形成有多个固定件；每个固定件上连接有一个缠绕模块，且使各个缠绕模块连接块之间留有操作空隙，在所述缠绕模盘外缘的上方设置限位纠偏机构，在所述缠绕模盘的背面设置自动卸料机构，在所述操作空隙中设置有夹丝机构，在所述机架组件上对应操作空隙设置防松机构；其中，所述限位纠偏机构包括调节座、高度调节杆、自适应调节杆、限位轮，所述调节座设置于机架组件上，所述高度调节杆设置于调节座上，在高度调节杆的下端设置自适应调节杆，所述限位轮设置于自适应调节杆上；所述自动卸料机构包括卸料架、卸料驱动、卸料推杆，所述卸料驱动设置于缠绕模盘背面的机架组件上，所述卸料架设置于卸料驱动上，所述卸料架上均设有数个与缠绕模盘的外径相切的卸料推杆，且卸料推杆与缠绕模盘上的操作空隙动配合，使卸料推杆能在操作空隙中自由进出；所述缠绕驱动、限位纠偏机构、自动卸料机构、夹丝机构和防松机构均电连接控制装置。

与现有技术相比，本实用新型具有以下技术效果：1、本实用新型能快速对钢丝进行卷制操作，设置夹丝装置与缠绕模盘外缘持平，并在夹丝装置上设置永磁装置实现钢丝圈第一层钢丝带缠绕时的平滑定位夹持，不破坏钢丝形状，保证了钢丝圈的成型质量；设置定位器使钢丝夹持、切断捆扎定位精准，设置防松机构进一步保证了钢丝圈中钢丝的贴合强度，避免钢丝圈松散开；

2、本实用新型缠绕模盘的结构比较简单，所以与之相配套的其它部件较少，因此能够简化整个缠绕机的结构，大幅度减小缠绕模盘的重量及体积，而且易于制造、安装及更换，成本较低；

3、本实用新型退圈容易，而且钢丝圈最里面的一层橡胶不容易脱落，因此不会影响钢丝圈的质量，有效保证了钢丝圈的卷制质量，减少残次品率，减少生产成本，提高生产效率，最终达到提升生产经济效益目的。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的左视结构示意图；

图3为本实用新型中缠绕模盘的左视结构示意图；

图4为本实用新型中夹丝机构的结构示意图；

图5为本实用新型中防松机构的结构示意图；

图中标号：1~缠绕驱动，2~驱动轴，3~机架组件，4~主连接盘，4a~固定件，5~缠绕模块，6~模块驱动，7~滑轨，8~滑块，9~缠绕导向凸缘，10~缠绕槽，11~操作空隙，12~限位纠偏机构，13~调节座，14~高度调节杆，15~自适应调节杆，16~限位轮，17~自动卸料机构，18~卸料架，19~卸料驱动，20~卸料推杆，21~夹丝机构，22~夹丝驱动，23~夹持座，24~主动夹块，25~夹持强化垫层，26~防松机构，27~针槽，28~针座，29~辅助推杆，30~压杆，31~压杆驱动，32~捆扎驱动，33~出针口。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明，但不以任何方式对本实用新型加以限制，基于本实用新型教导所作的任何变换或替换，均属于本实用新型的保护范围。

如附图1~5所示的具有自动纠偏、限位功能的钢丝圈卷制装置，包括缠绕模盘、缠绕驱动1，缠绕模盘通过驱动轴2传动连接缠绕驱动1，驱动轴2设置于机架组件3上，缠绕模盘包括主连接盘4、多个缠绕模块5，在主连接盘4的中心部位设置有一个用于固定驱动轴2的前端的中心孔，在主连接盘4的外缘上呈放射状等间距凸出形成有多个固定件4a；每个固定件4a上连接有一个缠绕模块5，且使各个缠绕模块5连接块之间留有操作空隙11，在所述缠绕模盘外缘的上方设置限位纠偏机构12，在所述缠绕模盘的背面设置自动卸料机构17，在所述操作空隙11中设置有夹丝机构21，在所述机架组件3上对应操作空隙11设置防松机构26；其中，所述限位纠偏机构12包括调节座13、高度调节杆14、自适应调节杆15、限位轮16，所述调节座13设置于机架组件3上，所述高度调节杆14设置于调节座13上，在高度调节杆14的下端设置自适应调节杆15，所述限位轮16设置于自适应调节杆15上；所述自动卸料机构17包括卸料架18、卸料驱动19、卸料推杆20，所述卸料驱动19设置于缠绕模盘背面的机架组件3上，所述卸料架18设置于卸料驱动19上，所述卸料架18上均设有数个与缠绕模盘的外径相切的卸料推杆20，且卸料推杆20与缠绕模盘上的操作空隙11动配合，使卸料推杆20能在操作空隙11中自由进出；所述缠绕驱动1、限位纠偏机构12、自动卸料机构17、夹丝机构21和防松机构26均电连接控制装置。

在任一所述的固定件4a上设置模块驱动6和滑轨7，滑轨7上设置连接模块驱动6的滑块8，与该固定件4a对应连接的缠绕模块5设置于滑块8上，使模块驱动6通过滑块8带动缠绕模块5在滑轨7上运动；且所述模块驱动6为气缸或液压缸。

如附图4所示，所述的夹丝机构21包括夹丝驱动22、夹持座23和主动夹块24，所述夹持座23设置于任一缠绕模块5的侧边上，所述主动夹块24设置于夹持座23上，使主动夹块24与夹持座23组合形成夹具，所述夹丝驱动22连接主动夹块24，驱动主动夹块24在夹持座23上运动实现夹持，所述夹丝驱动22为气缸或液压缸。

所述的主动夹块24、夹持座23上分别设置夹持强化垫层25，夹持强化垫层25为永磁体。

如附图5所示所述的防松机构26包括针槽27、针座28、辅助推杆29、压杆30、压杆驱动31和捆扎驱动32，所述针槽27间隙设置于针座28上，使针槽27与针座28之间形成一个捆扎通道，所述针槽27上设置有出针口33，所述辅助推杆29设置于针槽27内，在针槽27的出针口33上方设置压杆30，所述压杆30连接压杆驱动31，所述捆扎驱动32设置于机架组件3上，且捆扎驱动32通过连杆连接压杆驱动31。

所述的针座28对应出针口33设置有变形区。

所述的高度调节杆14为螺杆，使所述高度调节杆14与调节座13螺纹配合连接，所述自适应调节杆15为弹簧杆结构。

所述的缠绕模块5呈扇面形，其外缘的中部设置向外凸起的缠绕导向凸缘9，所述缠绕导向凸缘9上设置缠绕槽10，且缠绕槽10的底面与两侧边采用圆角平滑过渡。

在设置有所述夹丝机构21的缠绕模盘处设置有防松机构26定位器；在所述缠绕模盘的正面还设置有接料支杆，所述接料支杆与缠绕模盘虚接。

所述的压杆驱动31、捆扎驱动32为气缸和/或液压缸。

所述的控制装置为可编程逻辑控制器。

本实用新型工作原理和工作过程：把钢丝输送给主动夹块24与夹持座23组合形成的夹具上，夹丝驱动22驱动主动夹块24夹持住钢丝，缠绕驱动1驱动主连接盘4与缠绕模块5组合成的缠绕模盘旋转卷制钢丝圈，卷制完成后，缠绕驱动1停机，控制装置根据防松机构26定位器的定位信息控制缠绕模盘旋转旋转到防松机构26位置，使钢丝圈的切线头部对应着防松机构26，捆扎驱动32推动针座28从缠绕模盘的操作空隙11伸至钢丝圈的切线头部，压杆驱动31启动推动压杆30把捆扎针从针槽27的出针口33推出，并在针座28的配合下使捆扎针把钢丝圈的切线头捆扎，防止钢丝圈松散开，完成捆扎后，捆扎驱动32拉动针座28退出操作空隙11复位；随后，使模块驱动6通过滑块8带动缠绕模块5在滑轨7上向主连接盘4的中心方向运动，使缠绕模盘松开，便于钢丝圈从缠绕模盘松开，卸料驱动19则推动卸料架18使卸料推杆20推出，使卸料推杆20从操作空隙11中通过把钢丝圈从缠绕槽10上推出完成自动卸料工作，模块驱动6推动模块驱动6复位保持张紧状态；在缠绕模盘旋转卷制钢丝圈过程中，限位轮16配合缠绕槽10把钢丝限定在缠绕槽10中，防止钢丝在卷制过程中从缠绕槽10偏移出导致钢丝圈缠绕结构松散和质量低的情况，而自适应调节杆15则使限位轮16与钢丝形成柔性接触，降低限位轮16与钢丝的磨损，防止钢丝卡线。