一种圆形工件单件转移装置的制作方法

本实用新型涉及物料转移技术领域，特别涉及一种圆形工件单件转移装置。

背景技术：

传统生产方式中，在所有的批量产品都完成流程之前，没有一个产品能够先传送到下一个流程。产品数量越大，某一单个产品在流程之间停留的时间就越长，批量生产会有以下几个明显缺点：(1)生产周期长；(2)批量化过程中搬运太多，分为领取-搬运-生产-搬运-检测-存储；(3)等待多，工序做完等待期漫长；(4)空间浪费：多次存储转运需要大面积存储空间；(5)不良率高：集中生产再检测容易出现大批量不良，是后补式检测。

为了克服传统生产方式的缺点，许多工厂采用单件流的管理模式。单件流也叫one piece flow，简称OPF，指的是通过合理的制订标准生产流程并安排好每个工序的人员量、设备量，使每个工序耗时趋于一致，以达到缩短生产周期、提高产品质量、减少转运消耗的一种高效管理模式。每次生产和移动一个(或一个小的、固定批量的)工件，使得工件尽可能连续的通过一系列的加工步骤，并且每一步都刚刚在下一步需要的时候完成。单件流的生产方式具有如下优点：及时的发现质量缺陷，防止成批不合格品的出现，缩短生产提前期，减少库存和在制成本，减少工作地占用的面积。

许多外形呈圆形的工件(比如齿圈)的CNC加工在多台加工中心上完成，每台加工中心采用不同的夹具和刀具，每道加工完成后，将齿圈流转到检验台进行检验，检验合格的齿圈才能流转到下一台加工中心进行下一道加工。许多工厂生产齿圈采用单件流的管理模式，即每次生产和移动一个齿圈。在现有技术中，移动齿圈采用人工搬运，即加工中心完成加工后，工作员人手持齿圈，搬运到检验台，检验合格的齿圈再由员工搬运到下一个加工中心。现有技术存在的缺陷在于：(1)员工在设备间走动，浪费工时；(2)加工后的齿圈上残留的水渍、切削液或油渍等滴落在地面，既污染了车间地面，不利于车间现场的6S管理，更严重地使车间地面变得光滑，员工容易摔跤造成工伤。

技术实现要素：

为了解决现有技术的上述缺陷，根据本实用新型的一个方面，提供了一种圆形工件单件转移装置，包括依次布置的滑道、接油盘、暂放台及检验台；

滑道的始端和末端均封闭，末端的高度低于始端，使圆形工件在重力作用下从始端滚动到末端，滑道包括从始端延伸到末端的第一侧板和与第一侧板相对设置的第二侧板，第二侧板包括第一段和第二段，第二段位于滑道的末端，第一段与第一侧板平行，第二段向着滑道外侧倾斜；

接油盘包括第一底板和第二底板，第一底板与第二底板相交呈V形，第一底板和第二底板交汇处设有出油口，第一底板和第二底板的边缘设有围板。

本实施方式的有益效果在于：不同CNC工位之间通过滑道传送工件，员工不需要离开工位，也就是说员工避免了员工在不同工位之间来回走动，节约了时间；在滑道的末端，由于第二侧板的第二段向滑道外侧倾斜，因此末端位置处的第一侧板与第二侧板之间的距离扩大，当圆形工件在末端受阻时，圆形工件会顺势倾靠在第二侧板的第二段上，可以避免圆形工件撞击末端反弹后反复撞击末端，防止损坏零件表面、制造噪音和使滑道变形；圆形工件倾靠在第二侧板的第二段时，员工容易将圆形工件取出；圆形工件放置在接油盘上时，圆形工件上的水、油或切削液流到接油盘中，沿着第一底板或第二底板流到第一底板与第二底板相交的位置，并从出油口流到设置在出油口下方的容器中，防止水、油或切削液滴落到地面，造成地面污染和打滑，不利于车间现场的6S管理，更严重地会使车间地面变得光滑，员工容易摔跤造成工伤。

进一步地，第二段与第一侧板的夹角α为30°～60°。本实施方式的第二段与第一侧板的夹角α为30°～60°，扩大了末端处的滑道空间。

进一步地，滑道沿长度方向倾斜，滑道与水平面的夹角β为1.5°～2°。在选择夹角β值时，要考虑到既能使圆形工件在重力的作用下能自由滚动，又要求圆形工件滚动到末端时的动量不能太大，本实施方式的夹角β值能够平衡上述两点。

进一步地，滑道的下方设有第一支架，第一支架上设有第一支撑盘，第一支撑盘上固定有竖直的螺杆，螺杆的上端铰接于滑道的底面。螺杆与第一支撑盘螺纹连接，螺纹连接的好处是便于调整滑道的高度和倾角。螺杆与滑道铰接的好处是在螺杆竖直安装的前提下，防止滑道配置为倾斜时螺杆与滑道连接处产生应力，避免了螺杆与滑道变形。

进一步地，接油盘设置在第二支架上。第二支架对接油盘形成支撑。

进一步地，暂放台包括第三底板、第三侧板、与第三侧板相对设置第四侧板、第五侧板及与第五侧板相对设置的第六侧板，第三侧板和第四侧板沿着上边沿分别设有半圆形缺口。第三侧板、第四侧板、第五侧板及第六侧板所围成的区域用于放置圆形工件。设置半圆形缺口的目的是便于抓取圆形工件。

进一步地，还设有用于放置CNC加工刀具的刀架，刀架靠近接油盘设置。每个CNC工位摆放该工位所需要的CNC刀具，其好处在于：首先，防止现场刀具随意摆放，便于刀具管理；其次，CNC刀具就近放置，员工不需要到集中存放刀具的地方取刀具，节约了工时；最后，CNC刀具按需放置，即每个CNC加工工位都设置的刀架，该工位的刀架上只放置该工位所需的CNC刀具，防止刀具混淆。

进一步地，暂放台由第二支撑盘支承，第二支撑盘固定在第三支架上。第三支架和第二支撑盘对暂放台形成支撑。

附图说明

图1为本实用新型一实施方式的圆形工件单件转移装置正视图；

图2为本实用新型一实施方式的圆形工件单件转移装置中的滑道的斜视图；

图3为本实用新型一实施方式的圆形工件单件转移装置中的滑道的俯视图。

图4为本实用新型一实施方式的圆形工件单件转移装置中的接油盘的正视图；

图5为本实用新型一实施方式的圆形工件单件转移装置的应用示意图；

图6为本实用新型一实施方式的圆形工件单件转移装置中的滑道的侧视图；

图7为本实用新型一实施方式的圆形工件单件转移装置中的暂放台的斜视图。

具体实施方式

下面结合附图1-7对本实用新型作进一步详细的说明。

如图1-4所示，一种圆形工件单件转移装置，包括依次布置的滑道100、接油盘200、暂放台300及检验台400；

滑道100的始端101和末端102均封闭，末端102的高度低于始端101，使圆形工件在重力作用下从始端101滚动到末端102，滑道100包括从始端101延伸到末端102的第一侧板103和与第一侧板103相对设置的第二侧板104，第二侧板104包括第一段105和第二段106，第二段106位于滑道100的末端102，第一段105与第一侧板103平行，第二段106向着滑道100外侧倾斜；

接油盘200包括第一底板201和第二底板202，第一底板201与第二底板202相交呈V形，第一底板201和第二底板202交汇处设有出油口203，第一底板201和第二底板202的边缘设有围板204。

图5示意性地显示本实施例的使用方式。为了便于说明，假设将三台CNC(CNC1、CNC2和CNC3)直线排列，每台CNC对应一个圆形工件单件转移装置，每台CNC处配置一名员工。在CNC1处，圆形工件在从滑道100的始端101滚动到末端102，并斜靠在第二段106上，然后员工将圆形工件放置到CNC1上加工完成后，将圆形工件放置到接油盘200上，同时员工将下一个圆形工件安装到CNC1上进行加工，待圆形工件上的切削液、油渍、水等液体沥干后，将圆形工件放置到暂放台300上，员工在检验台400对加工部位进行检测。检测合格的工件按照同样的方式依次传递到CNC2工位和CNC3工位进行后续加工。

不同CNC工位之间通过滑道100传送工件，员工不需要离开CNC工位，也就是说员工避免了员工在不同CNC工位之间来回走动，节约了时间。在滑道100的末端102，由于第二侧板104的第二段106向滑道100外侧倾斜，因此末端102位置处的第一侧板103与第二侧板104之间的距离扩大，当圆形工件在末端102受阻时，圆形工件会顺势倾靠在第二侧板104的第二段106上，这样的好处是：(1)可以避免圆形工件撞击末端102反弹后反复撞击末端102，防止损坏零件表面、制造噪音和使滑道100变形；(2)圆形工件倾靠在第二侧板104的第二段106时，员工容易将圆形工件取出。

圆形工件放置在接油盘200上时，圆形工件上的水、油或切削液流到接油盘200中，沿着第一底板201或第二底板202流到第一底板201与第二底板202相交的位置，并从出油口203流到设置在出油口203下方的容器中，防止水、油或切削液滴落到地面，造成地面污染和打滑，不利于车间现场的6S管理，更严重地会使车间地面变得光滑，员工容易摔跤造成工伤。

如图6所示，第二段106与第一侧板103的夹角α为30°～60°。第一侧板103与第二侧板104限定了圆形工件的滚动通道。为了能使圆形工件在滑道100中滚动，第一侧板103和第二侧板104的距离应该大于圆形工件的厚度，但如果第一侧板103和第二侧板104的距离太大，圆形工件在滚动过程中倾靠在第一侧板103或第二侧板104上，则圆形工件将无法再滚动。因此第一侧板103和第二侧板104之间的距离应设置为合适的数值，本领域内技术人员可以根据实际情况进行选择。当圆形工件第一次撞击末端102并反弹后，圆形工件失去稳定性，顺势倾倒在第二段106上，此时圆形工件已经失去了再次撞击末端102的动量，也就是说第二段106起到了停止圆形工件的作用。本实施方式的第二段106与第一侧板103的夹角α为30°～60°，扩大了末端102处的滑道100空间。如果夹角α太小，则无法起到停止圆形工件的作用；如果夹角α太大，则圆形工件有脱出滑道100的风险。

如图1所示，滑道100沿长度方向倾斜，滑道100与水平面的夹角β为1.5°～2°。本领域内的技术人员可以根据两台CNC工位之间的距离具体选择滑道100的长度。在选择夹角β值时，要考虑到既能使圆形工件在重力的作用下能自由滚动，又要求圆形工件滚动到末端102时的动量不能太大，本实施方式的夹角β值能够平衡上述两点。

如图1所示，滑道100的下方设有第一支架500，第一支架500上设有第一支撑盘600，第一支撑盘600上固定有竖直的螺杆601，螺杆601的上端铰接于滑道100的底面。螺杆601与第一支撑盘600螺纹连接，螺纹连接的好处是便于调整滑道100的高度和倾角。螺杆601与滑道100铰接的好处是，在螺杆601竖直安装的前提下，防止滑道100配置为倾斜时螺杆601与滑道100连接处产生应力，避免了螺杆601与滑道100变形。

如图1所示，接油盘200设置在第二支架1000上。第二支架1000包括两根立柱。接油盘200焊接到立柱上端。

如图7所示，暂放台300包括第三底板301、第三侧板302、与第三侧板302相对设置第四侧板303、第五侧板304及与第五侧板304相对设置的第六侧板305，第三侧板302和第四侧板303沿着上边沿分别设有半圆形缺口306。第三侧板302、第四侧板303、第五侧板304及第六侧板305所围成的区域用于放置圆形工件。设置半圆形缺口306的目的是便于抓取圆形工件。

如图1所示，还设有用于放置CNC加工刀具的刀架700，刀架700靠近接油盘200设置。每个CNC工位摆放该工位所需要的CNC刀具，其好处在于：首先，防止现场刀具随意摆放，便于刀具管理；其次，CNC刀具就近放置，员工不需要到集中存放刀具的地方取刀具，节约了工时；最后，CNC刀具按需放置，即每个CNC加工工位都设置的刀架700，该工位的刀架700上只放置该工位所需的CNC刀具，防止刀具混淆。

如图1所示，暂放台300由第二支撑盘800支承，第二支撑盘800固定在第三支架900上。暂放台300可以用螺栓固定在第二支撑盘800支承盘上。在其他实施例中，第二支撑盘800上可以设置多个暂放台300。

以上所述的仅是本实用新型的一些实施方式。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。