本发明涉及轴承技术领域，尤其涉及轴承外圈及其沟道的加工工艺。
背景技术：
目前轴承外圈的加工工艺对轴承外圆的圆度要求较高，外圆的误差直接会复映到沟道误差，同时由于双滚轮的定位，导致外圆表面出现滚轮压痕，在进入装配之前还需要一道修磨工艺来去除外滚轮痕迹。
现有加工工艺对前道要求极高，前道的质量直接影响了本工序的加工质量，同时为了消除本工序的滚轮压痕，还需要一道外圆修磨工艺，对整个轴承加工造成加工周期长，效率低，导致成品轴承成本较高。
技术实现要素：
本发明是针对现有技术所存在的上述问题，提供了一种操作简单、工艺步骤少、精度高、加工成低的轴承外圈及其沟道的加工工艺。
为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决：
轴承外圈及其沟道的加工工艺，包括以下步骤：a、将毛坯切割成规定尺寸及形状的管体；b、对管体的双端面进行软磨；c、软磨管体的外径；d、车内径及倒角去毛刺；e、对管体的上、下端的内侧壁冷辗，使管体的上、下端的内侧壁形成倾斜30到40度的斜面结构；f、对冷辗后的管体的双端面再次进行软磨去毛皮；g、车密封槽；h、钻止动栓孔和油孔，形成轴承外圈；i、使用电磁无心夹具对被加工轴承外圈进行端面固定；j、通过压力转子对被加工轴承外圈进行定位；k、用滚轮带动被加工轴承外圈旋转；l、对已经定位装夹好后的轴承外圈沟道进行磨削加工。
作为优选：所述滚轮的旋转面贴合在轴承外圈的表面。
本发明有益效果：本发明工序简单，节省了劳动力资源以及能源消耗，提高了轴承外圈使用寿命，同时还提高了轴承外圈及其沟道的加工效率，缩短了现有的工艺步骤，降低了生产成本。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步详细描述。
轴承外圈及其沟道的加工工艺，包括以下步骤：a、将毛坯切割成规定尺寸及形状的管体；b、对管体的双端面进行软磨；c、软磨管体的外径；d、车内径及倒角去毛刺；e、对管体的上、下端的内侧壁冷辗，使管体的上、下端的内侧壁形成倾斜30到40度的斜面结构；f、对冷辗后的管体的双端面再次进行软磨去毛皮；g、车密封槽；h、钻止动栓孔和油孔，形成轴承外圈；i、使用电磁无心夹具对被加工轴承外圈进行端面固定；j、通过压力转子对被加工轴承外圈进行定位；k、用滚轮带动被加工轴承外圈旋转；l、对已经定位装夹好后的轴承外圈沟道进行磨削加工；其中，所述电磁无心夹具：对被加工轴承外圈进行端面固定，而电磁无心夹具可跟着轴承外圈一起旋转；压力转子：对被加工轴承外圈进行定位，以确保轴承外圈在旋转时，是以正圆的轨迹进行旋转；滚轮：带动被加工轴承外圈旋转，最后对已经定位装夹好后的轴承外圈沟道进行磨削加工。
本实施例中，所述滚轮的旋转面贴合在轴承外圈的表面。
本发明加工工艺采用冷辗方式，使管体上、下端的内侧壁成斜面结构，方便密封槽的车工，且减少了密封槽车削留量，降低了生产成本。采用切管的加工工艺，节省了大量的劳动力资源以及能源消耗，生产效率大提高；对管体进行冷辗，其工序步骤简单，克服了传统工艺车直角槽等繁琐工序步骤，冷辗还提高了车工轴承外圈表面的精度，另外，冷辗使管体的淬火膨胀量及变形量减少，提高了管体表面的粗糙度，提高了轴承外圈疲劳裂纹扩展抗力，提高其使用寿命。
以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。