泵芯压装油管装置的制作方法

本实用新型涉及泵芯领域，具体涉及一种泵芯压装油管装置。

背景技术：

油泵的泵芯是汽车上的关键部件。目前的将油管压装入泵芯的工艺通常是通过以下步骤进行：首先，手动用简易工装夹持油管；其次，手动将泵芯放入下工装；最后，扳动手扳压机压入油管。然而，这种工艺具有以下缺陷：首先，容易造成油管划伤；其次，手压机压装油管没有限位容易造成油管过压或压装不到位；再次，油管夹持耗时长，造成生产节拍变慢；最后，工装适用产品有局限性，新增产品工装不易设计。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种泵芯压装油管装置，以解决上述背景技术中提到的现有工艺存在的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供了一种泵芯压装油管装置，所述泵芯压装油管装置包括基座、换型工装、油管限位件以及油管定位件，所述油管限位件以及油管定位件安装于所述基座上，所述换型工装可活动地安装于所述油管限位件和油管定位件的下方，其中，所述油管限位件包括独立的第一部分和第二部分，所述第一部分与左侧气缸连接，所述第二部分与右侧气缸连接，以及所述油管定位件设置于所述油管限位件的下方并与下部气缸连接从而在下部气缸的驱动下沿垂直于所述第一部分和第二部分的方向移动。

在一个实施例中，所述第一部分设有沿竖直方向延伸的第一凹槽，所述第二部分设有沿竖直方向延伸的第二凹槽，所述第一凹槽和所述第二凹槽配合形成容纳油管的通道。

在一个实施例中，所述第一凹槽和所述第二凹槽的内表面设有与油管的波纹紧密配合的横向滑槽。

在一个实施例中，所述泵芯压装油管装置还包括支座，所述支座可滑动地安装于所述基座上并与上部气缸连接。

在一个实施例中，所述油管限位件安装于所述支座上并在所述上部气缸的驱动下与所述支座一同向下运动从而将油管压入泵芯。

在一个实施例中，所述支座上还设有导向柱，所述基座上设有导向孔，所述导向柱可滑动地安装于所述导向孔内。

在一个实施例中，所述油管定位件包括一体形成的竖直部分和水平部分，所述水平部分从所述竖直部分一体向外伸出形成，压装时油管的端部垂直放置于所述水平部分上。

在一个实施例中，所述换型工装包括主体部分，所述主体部分的中部向上突出形成突出部，在所述主体部分的两端设置有手柄，在所述突出部上设有凹坑，所述泵芯容纳在所述凹坑内。

在一个实施例中，所述泵芯压装油管装置还包括底座，所述底座上设有导轨，所述换型工装的底部设有与所述导轨配合的导轨槽，所述换型工装可滑动地安装于所述导轨上。

在一个实施例中，所述支座上设有把手，通过所述把手对所述支座的压力进行微调。

本实用新型的泵芯压装油管装置具有以下有益效果：

第一、油管限位件的下方设有气缸带动的油管定位件，确保油管夹持位置的唯一性，缩短夹持油管所需时间，加快工作节拍。

第二、油管限位件的夹爪采用气缸夹持，确保了稳定及精准性

第三、设备适用于各种型号油管及泵芯。

第四、新增产品换型工装设计制作较简易，节约时间及成本。

第五、工装下方设有弹簧机构，弹力与压装机构质量接近，并增加手扶把手，便于压装时油管与泵芯对中，减少生产时由于对中问题造成的报废率。

附图说明

图1是本实用新型的泵芯压装油管装置的立体图；

图2是移除换型工装后的图1的泵芯压装油管装置的立体图；

图3是泵芯压装油管装置的部分组件的立体图；

图4是泵芯压装油管装置的基座和支座组装后的立体图；

图5是图4的组件的侧视图；

图6是换型工装组装在底座上的立体图。

具体实施方式

以下将结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细说明，以便更清楚理解本实用新型的目的、特点和优点。应理解的是，附图所示的实施例并不是对本实用新型范围的限制，而只是为了说明本实用新型技术方案的实质精神。

本实用新型的泵芯压装油管装置用于将不同类型的油管压入泵芯，其总体上包括基座、换型工装、油管限位件以及油管定位件。油管限位件以及油管定位件安装于基座上，换型工装可活动地安装于油管限位件和油管定位件的下方。油管限位件包括独立的第一部分和第二部分，第一部分与左侧气缸连接，第二部分与右侧气缸连接，油管定位件设置于油管限位件的下方并与下部气缸连接从而在下部气缸的驱动下沿垂直于第一部分和第二部分的方向移动。

下面结合附图对本实用新型的泵芯压装油管装置进行详细说明。

图1是本实用新型的泵芯压装油管装置的立体图，图2是移除换型工装后的图1的泵芯压装油管装置的立体图，图3是泵芯压装油管装置的部分组件的立体图。如图1-3所示，泵芯压装油管装置100包括基座10、换型工装20、油管限位件30以及油管定位件40。油管限位件30以及油管定位件40安装于基座10上，换型工装20可活动地安装于油管限位件30和油管定位件40的下方。油管限位件30包括可相互分离的第一部分31和第二部分32，第一部分31与左侧气缸33连接，第二部分32与右侧气缸34连接，油管定位件40设置于油管限位件30的下方并与下部气缸41连接从而在下部气缸41的驱动下沿垂直于第一部分31和第二部分32的方向移动。

继续参照图1-3，当油管限位件30的第一部分31和第二部分32相互靠近组合在一起时，其中间的部分呈一个倒漏斗形状的夹爪，该倒漏斗形状的夹爪的中部设有用于容纳油管的竖直通道。

具体地，如图3所示，油管限位件30的位于左侧的第一部分31设有沿竖直方向延伸的第一凹槽311，位于右侧的第二部分32设有沿竖直方向延伸的第二凹槽321，当第一部分31和第二部分32分别在左侧气缸33和右侧气缸34的驱动下朝向中间运动并抵靠在一起时，第一凹槽311和第二凹槽321配合形成容纳油管的通道，该通道沿竖直方向延伸并位于支座50的中部，参见下文描述。在第一凹槽311和所述第二凹槽321的内表面设有与待压装油管的波纹紧密配合的横向滑槽(图未示出)，确保油管限位件的夹爪与油管的波纹紧密配合，降低滑管发生概率。

图4是泵芯压装油管装置的基座10和支座50组装后的立体图，图5是图4的侧视图，如图4-5所示，基座10整体上呈一个倒“L”形的架体，包括竖直的主体部分和近似水平顶部部分，支座50可滑动地安装于基座的竖直的主体部分上，并且如图1-2所示，支座50与上部气缸51连接，从而在上部气缸51的驱动下沿基座10的主体部分上升或下降。

继续参照图4-5，支座50还设有导向柱12和导向柱13，分别位于支座50的底部的两侧，基座10上设有导向件11，在导向件11上设有导向孔，支座50上的导向柱12和13可滑动地安装于基座10的导向件11上的导向孔内，从而支座50可以沿导向柱12和13向上或向下运动。

此外，支座50的侧部还设有把手53，通过把手53实现对支座的压力的手动微调。

返回参照图3，油管限位件40安装于支座50的下方并在上部气缸的驱动下与支座一同沿导向柱12和13向上或向下运动，从而在工作时将油管压入泵芯。

继续参照图4-5，油管定位件40包括一体形成的竖直部分43和水平部分42，水平部分42从竖直部分43一体向外(图5所示为向右)伸出形成，压装时油管的端部垂直放置于水平部分42上。在油管定位件40的后方设有水平放置的下部气缸41，下部气缸41连接在油管定位件40的后部并用于驱动油管定位件40向前(图5所示为向右)运动。当需要压装油管时，下部气缸41驱动油管定位件40向前运动，将油管的端部放置于油管定位件40的水平部分42上，再通过油管限位件30的第一部分31和第二部分32的相向运动将油管夹紧在第一凹槽33和第二凹槽34组成的通道中。

图6是换型工装组装在底座上的立体图。如图6所示，换型工装20包括主体部分，在主体部分的中部向上突出形成突出部21，在主体部分的两端设置有手柄22，在突出部上设有凹坑25，待压装的泵芯置于在凹坑25内。在换型工装20的底部设有底座60，底座60上设有导轨61，换型工装20的底部设有与导轨61配合的导轨槽23，通过导轨槽23卡入导轨61，换型工装20可滑动地安装于导轨61上。

需要对泵芯进行油管压装时，首先将待压装油管的泵芯置于换型工装20的凹坑25内，并将换型工装25推到基座10的前面，下部气缸将油管定位件40驱动在向前的位置，将压装的油管的端部置于油管定位件40的水平部分42上，再通过油管限位件30的第一部分31和第二部分32的相向运动将油管夹紧在第一凹槽33和第二凹槽34组成的通道中并通过左侧气缸和右侧气缸的驱动夹紧油管，此时油管已经被定位和夹紧，下部气缸驱动油管定位件40向后方退回让出空间，推动换型工装20使得其上的泵芯位于油管正下方，然后启动上部气缸，通过上部气缸驱动支座50向下运动，从而将将油管压入泵芯。

本实用新型的泵芯油管压装装置的油管限位件的夹爪内部采用开槽方式，确保夹爪与油管的波纹紧密配合，降低滑管发生概率。同时油管夹爪采用左右开合式，取料时左右同时打开，防止取料时因油管划伤导致的不良件。油管限位件采用气缸带动的伸缩式，安装油管时伸出方便定位，压装时缩回，避空油管与泵芯的压装区域。工装配有快速换型把手及旋钮，适应不同的产品型号及油管型号。换型工装采用推入式压装方式，方便上下料。

以上已详细描述了本实用新型的较佳实施例，但应理解到，在阅读了本实用新型的上述讲授内容之后，本领域技术人员可以对本实用新型作各种改动或修改。这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书限定的范围。