一种模具装载装置的制作方法

本发明属于模具装载技术领域，具体为一种模具装载装置。

背景技术：

传统的模具装载装置大多是固定式的人工装载，这种装置方式装在效率低，而且浪费人力物力，影响了生产效率。

技术实现要素：

本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种模具装载装置，解决了现有的模具装载效率低和浪费人力物力的问题。

为了解决上述问题，本发明提供了一种技术方案：

一种模具装载装置，包括工作台，所述工作台下方设有四个支撑柱，四个所述支撑柱分别固定安装于工作台下端面的四个边角上，所述支撑柱底端通过支撑架安装有移动轮，所述支撑架通过紧固螺丝固定安装在支撑柱上，所述工作台上方设有水平轨道，所述水平轨道相对的一侧内部均设有滑槽，两个所述滑槽内设有移动块，所述移动块设为工字型结构，所述移动块下端设于滑槽内且与滑槽滑动连接，所述移动块上端伸出水平轨道设置且向水平轨道两边侧延伸，所述水平轨道一端设有伸缩气缸，所述伸缩气缸通过安装板固定安装于工作台侧面，所述伸缩气缸的输出端连接有伸缩杆，所述伸缩杆穿过安装板设置，且所述伸缩杆穿过安装板的一端与水平轨道上的移动块边侧固定焊接，所述水平轨道上开设有轨道缺口，所述轨道缺口向下延伸并且穿过工作台设置，所述轨道缺口边侧设有螺纹杆，所述螺纹杆上端设于工作台下方嵌设的滚珠轴承座内，所述螺纹杆下端固定连接于步进电机的输出端。

作为优选：所述螺纹杆上设有升降块，所述升降块一侧焊接有传动杆，所述传动杆前端伸进托架下方的安装孔内设置，且所述传动杆与托架的安装孔固定卡接，所述托架正对水平轨道上的轨道缺口设置，所述螺纹杆远离托架的一侧设有滑杆，所述螺纹杆与滑杆平行设置，所述螺纹杆和滑杆均穿过升降块设置，所述升降块与螺纹杆螺纹连接，所述升降块与滑杆滑动连接，所述移动块上方固定焊接有立柱，所述立柱上方设有拱形架，所述立柱内部设有升降机构，所述升降机构包括升降电机、传动丝杆和升降柱，所述升降电机固定安装于立柱底部，所述传动丝杆连接于升降电机的输出端，所述传动丝杆上端伸进升降柱内部设置，所述升降柱下端内部设有与传动丝杆相匹配的螺纹孔，所述升降柱上端伸出立柱上端面设置，且所述升降柱顶端与拱形架固定焊接。

作为优选：所述拱形架上远离立柱的一端通过固定杆连接有模具装载机构，所述模具装载机构包括基板和两个夹持板，所述基板固定焊接于固定杆下端，所述基板下方两边侧分别设有主动轴和从动轴，所述主动轴和从动轴之间套设有同步带，所述主动轴穿过基板连接有马达，所述马达通过固定座固定安装于基板上方，所述同步带上设有两个连接板，两个所述连接板分别靠近主动轴和从动轴一侧设置，两个所述连接板均通过铆钉固定连接于同步带上，所述同步带上靠近主动轴一侧的连接板设于同步带后侧，所述同步带上靠近从动轴一侧的连接板设于同步带前侧，两个所述连接板下方均固定焊接有转接板，所述转接板下方分别安装有一个夹持板。

作为优选：所述升降柱设于立柱内部的一端设有限位孔，所述限位孔设于传动丝杆边侧。

作为优选：所述限位孔内设有限位杆，所述限位杆插设于限位孔内部，所述限位杆另一端伸出限位孔设置且固定焊接于立柱的侧壁上。

作为优选：所述模具装载机构上的基板长度大于水平轨道上轨道缺口的长度。

作为优选：所述水平轨道内部的滑槽设为弧形结构，所述移动块伸进滑槽内部的一端设为与滑槽相匹配的弧形结构。

作为优选：所述托架设为凹型机构，且所述托架的凹型口向上设置。

本发明的有益效果是：本发明涉及一种模具装载装置，首先，根据需要选择模具，把模具放置在托架上，利用升降块带动托架上升，同时穿过水平轨道上的轨道缺口，然后利用模具装载机构对模具进行装载，即利用马达驱动同步带运动，通过同步带带动两个连接板下方的夹持板相互靠拢，完成对模具的装载夹持，然后利用立柱内的升降机构，完成拱形架的上升，即完成模具的上升，利用升降电机工作带动传动丝杆转动，进而带动升降柱完成升降，即可实现拱形架的升降，同时移动块可以在水平轨道上水平移动，从而实现了模具的多维移动，便于模具完成工作台上的工作，本发明方便快捷的完成了模具的装载，同时实现了其工作台上的多维移动，方便简单。

附图说明：

为了易于说明，本发明由下述的具体实施及附图作以详细描述。

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的俯视图；

图3为本发明水平轨道的侧视图；

图4为图1的a处放大图；

图5为图1的b处放大图。

图中：1、工作台；2、支撑柱；3、支撑架；4、移动轮；5、紧固螺丝；6、水平轨道；7、滑槽；8、移动块；9、伸缩气缸；10、安装板；11、伸缩杆；12、轨道缺口；13、螺纹杆；14、滚珠轴承座；15、步进电机；16、升降块；17、传动杆；18、托架；19、安装孔；20、滑杆；21、立柱；22、拱形架；23、升降机构；24、升降电机；25、传动丝杆；26、升降柱；27、螺纹孔；28、固定杆；29、模具装载机构；30、基板；31、夹持板；32、主动轴；33、从动轴；34、同步带；35、马达；36、固定座；37、连接板；38、铆钉；39、转接板；40、限位孔；41、限位杆。

具体实施方式：

如图1-5所示，本具体实施方式采用以下技术方案：一种模具装载装置，包括工作台1，工作台1下方设有四个支撑柱2，四个支撑柱2分别固定安装于工作台1下端面的四个边角上，支撑柱2底端通过支撑架3安装有移动轮4，支撑架3通过紧固螺丝5固定安装在支撑柱2上，工作台1上方设有水平轨道6，水平轨道6相对的一侧内部均设有滑槽7，两个滑槽7内设有移动块8，移动块8设为工字型结构，移动块8下端设于滑槽7内且与滑槽7滑动连接，移动块8上端伸出水平轨道6设置且向水平轨道6两边侧延伸，水平轨道6一端设有伸缩气缸9，伸缩气缸9通过安装板10固定安装于工作台1侧面，伸缩气缸9的输出端连接有伸缩杆11，伸缩杆11穿过安装板10设置，且伸缩杆11穿过安装板10的一端与水平轨道6上的移动块8边侧固定焊接，水平轨道6上开设有轨道缺口12，轨道缺口12向下延伸并且穿过工作台1设置，轨道缺口12边侧设有螺纹杆13，螺纹杆13上端设于工作台1下方嵌设的滚珠轴承座14内，螺纹杆13下端固定连接于步进电机15的输出端。

其中：螺纹杆13上设有升降块16，升降块16一侧焊接有传动杆17，传动杆17前端伸进托架18下方的安装孔19内设置，且传动杆17与托架18的安装孔19固定卡接，托架18正对水平轨道6上的轨道缺口12设置，螺纹杆13远离托架18的一侧设有滑杆20，螺纹杆13与滑杆20平行设置，螺纹杆13和滑杆20均穿过升降块16设置，升降块16与螺纹杆13螺纹连接，升降块16与滑杆20滑动连接，移动块8上方固定焊接有立柱21，立柱21上方设有拱形架22，立柱21内部设有升降机构23，升降机构23包括升降电机24、传动丝杆25和升降柱26，升降电机24固定安装于立柱21底部，传动丝杆25连接于升降电机24的输出端，传动丝杆25上端伸进升降柱26内部设置，升降柱26下端内部设有与传动丝杆25相匹配的螺纹孔27，升降柱26上端伸出立柱21上端面设置，且升降柱26顶端与拱形架22固定焊接。拱形架22上远离立柱21的一端通过固定杆28连接有模具装载机构29，模具装载机构29包括基板30和两个夹持板31，基板30固定焊接于固定杆28下端，基板30下方两边侧分别设有主动轴32和从动轴33，主动轴32和从动轴33之间套设有同步带34，主动轴32穿过基板30连接有马达35，马达35通过固定座36固定安装于基板30上方，同步带34上设有两个连接板37，两个连接板37分别靠近主动轴32和从动轴33一侧设置，两个连接板37均通过铆钉38固定连接于同步带34上，同步带34上靠近主动轴32一侧的连接板37设于同步带34后侧，同步带34上靠近从动轴33一侧的连接板37设于同步带34前侧，两个连接板37下方均固定焊接有转接板39，转接板39下方分别安装有一个夹持板31。升降柱26设于立柱21内部的一端设有限位孔40，限位孔40设于传动丝杆25边侧。限位孔40内设有限位杆41，限位杆41插设于限位孔40内部，限位杆41另一端伸出限位孔40设置且固定焊接于立柱21的侧壁上。模具装载机构29上的基板30长度大于水平轨道6上轨道缺口12的长度。水平轨道6内部的滑槽7设为弧形结构，移动块8伸进滑槽7内部的一端设为与滑槽7相匹配的弧形结构。托架18设为凹型机构，且托架18的凹型口向上设置。

本发明的使用状态为：本发明涉及一种模具装载装置，首先，根据需要选择模具，把模具放置在托架18上，利用升降块16带动托架18上升，同时穿过水平轨道6上的轨道缺口12，然后利用模具装载机构29对模具进行装载，即利用马达35驱动同步带34运动，通过同步带34带动两个连接板37下方的夹持板31相互靠拢，完成对模具的装载夹持，然后利用立柱21内的升降机构23，完成拱形架22的上升，即完成模具的上升，利用升降电机24工作带动传动丝杆25转动，进而带动升降柱26完成升降，即可实现拱形架22的升降，同时移动块8可以在水平轨道6上水平移动，从而实现了模具的多维移动，便于模具完成工作台1上的工作，本发明方便快捷的完成了模具的装载，同时实现了其工作台1上的多维移动，方便简单。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点，本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。