一种铝型材生产用挤压模具的制作方法

本实用新型涉及挤压模具技术领域，具体为一种铝型材生产用挤压模具。

背景技术：

目前，在铝型材的生产过程中，需要使用挤压模具对铝型材进行塑型，在挤压冷却后铝型材由于是由热的液态变为固态，故会对模腔的内壁产生粘连，造成取出困难甚至发生卡模的情况发生，存在铝型材冷却后的取出不方便，造成总生产时间延长的问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种铝型材生产用挤压模具，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铝型材生产用挤压模具，包括下模和上模，所述下模上表面固定安装导向柱，所述上模下表面开设导向孔，所述导向孔内壁贴合导向柱，所述下模上表面中间处开设通孔，所述下模左侧壁开设凹槽，所述凹槽内壁右端开设导转孔，所述通孔内壁右端固定安装导转杆，所述导转杆侧壁贴合导转孔内壁，所述通孔内壁贴合成型模芯，所述成型模芯左侧壁开设固定孔，所述固定孔内壁固定安装导转管，所述导转管内壁贴合导转杆侧壁，所述导转管前侧壁开设第一卡块，所述凹槽内壁右端固定连接弹簧，所述弹簧左侧壁固定安装传动环，所述传动环内壁贴合导转杆侧壁，所述传动环右侧壁固定安装第二卡块，所述第二卡块侧壁贴合第一卡块，所述传动环左侧壁固定安装拉杆。

优选的，所述下模上表面左端开设容纳槽，所述成型模芯左侧壁固定安装限位杆。

优选的，所述成型模芯下表面前端固定安装配重板。

优选的，所述下模左侧壁固定安装固定座，所述固定座右侧壁固定安装液压传动杆，所述液压传动杆移动端右侧壁固定连接拉杆侧壁。

优选的，所述下模下表面固定安装连接杆，所述连接杆下表面固定安装承接板，所述承接板上表面固定安装缓冲海绵。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：一种铝型材生产用挤压模具，具有下模和成型模芯结构，成型模芯与下模采用导转轴和导转管的套接关系，可使成型模芯产生转动，对铝型材的脱模方向产生变化，在成型模芯转动后，转动过程中的离心力和自身的重力有助于铝型材的脱模，斜向下的脱模方便也方便铝型材和拾取，使铝型材的脱模更加容易，实现了将成型冷却后的铝型材脱模方向发生改变，帮助铝型材自动脱模，使铝型材的脱模更加容易，降低生产时间因铝型材和脱模和拾取造成延长的目的。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的传动环及其连接结构示意图；

图3为本实用新型的下模半剖后及其连接结构示意图。

图中：1下模、101通孔、102凹槽、103导转孔、104容纳槽、2上模、201导向孔、3导向柱、4导转杆、5成型模芯、501固定孔、6导转管、7第一卡块、8弹簧、9传动环、10第二卡块、11拉杆、12限位杆、13配重板、14固定座、15液压传动杆、16连接杆、17承接板、18缓冲海绵。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：一种铝型材生产用挤压模具，包括下模1和上模2，下模1上表面固定安装导向柱3，上模2下表面开设导向孔201，导向孔201内壁贴合导向柱3，下模1上表面中间处开设通孔101，下模1左侧壁开设凹槽102，凹槽102内壁右端开设导转孔103，通孔101内壁右端固定安装导转杆4，导转杆4侧壁贴合导转孔103内壁，通孔101内壁贴合成型模芯5，成型模芯5左侧壁开设固定孔501，固定孔501内壁固定安装导转管6，导转管6内壁贴合导转杆4侧壁，导转管6前侧壁开设第一卡块7，凹槽102内壁右端固定连接弹簧8，弹簧8左侧壁固定安装传动环9，传动环9内壁贴合导转杆4侧壁，传动环9右侧壁固定安装第二卡块10，第二卡块10侧壁贴合第一卡块7，传动环9左侧壁固定安装拉杆11，通孔101前后内壁为圆弧面，且两个圆弧面在一个整圆内，整圆的中心在导转杆4轴线处，成型模芯5前后侧壁为圆弧面，且与通孔101前后内壁向贴合，第一卡块7和第二卡块10分别设置三个，且彼此之间交互贴合卡接。

具体而言，下模1上表面左端开设容纳槽104，成型模芯5左侧壁固定安装限位杆12，加装限位杆12可在成型模芯5转动后在，另一个容纳槽104对成型模芯5形成转动限位，防止其过度转动，使铝型材掉落方向出现偏差，同时也可通过限位杆12转动成型模芯完成5复位。

具体而言，成型模芯5下表面前端固定安装配重板13，加装配重板13可使成型模芯5的转动方向形成限定。

具体而言，下模1左侧壁固定安装固定座14，固定座14右侧壁固定安装液压传动杆15，液压传动杆15移动端右侧壁固定连接拉杆11侧壁，液压传动杆15外接外部控制电源，可代替人手拉动拉杆11，使第一卡块7和第二卡块10分离，节约人力。

具体而言，下模1下表面固定安装连接杆16，连接杆16下表面固定安装承接板17，承接板17上表面固定安装缓冲海绵18，承接板17和缓冲海绵18可对铝型材形成承接作用，防止铝型材遭受磕碰损伤。

工作原理：当本实用新型在使用时，在如图1阶段为成型模芯5的固定形态，当上模2和下模1完成成型、冷却和开模后，拉动拉杆11，通过传动环9移动第二卡块10，使第一卡块7和第二卡块10完成分离（此过程弹簧8被拉伸），然后通过限位杆12转动成型模芯5，使铝型材处于斜向下的位置，受到自身重力和转动的离心力，使铝型材完成脱模的步骤，然后复位成型模芯5，松开拉杆11，在弹簧8的带动下使第一卡块7重新与第二卡块10完成卡接固定，如此循环持续生产。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种铝型材生产用挤压模具，包括下模（1）和上模（2），其特征在于：所述下模（1）上表面固定安装导向柱（3），所述上模（2）下表面开设导向孔（201），所述导向孔（201）内壁贴合导向柱（3），所述下模（1）上表面中间处开设通孔（101），所述下模（1）左侧壁开设凹槽（102），所述凹槽（102）内壁右端开设导转孔（103），所述通孔（101）内壁右端固定安装导转杆（4），所述导转杆（4）侧壁贴合导转孔（103）内壁，所述通孔（101）内壁贴合成型模芯（5），所述成型模芯（5）左侧壁开设固定孔（501），所述固定孔（501）内壁固定安装导转管（6），所述导转管（6）内壁贴合导转杆（4）侧壁，所述导转管（6）前侧壁开设第一卡块（7），所述凹槽（102）内壁右端固定连接弹簧（8），所述弹簧（8）左侧壁固定安装传动环（9），所述传动环（9）内壁贴合导转杆（4）侧壁，所述传动环（9）右侧壁固定安装第二卡块（10），所述第二卡块（10）侧壁贴合第一卡块（7），所述传动环（9）左侧壁固定安装拉杆（11）。

2.根据权利要求1所述的一种铝型材生产用挤压模具，其特征在于：所述下模（1）上表面左端开设容纳槽（104），所述成型模芯（5）左侧壁固定安装限位杆（12）。

3.根据权利要求1所述的一种铝型材生产用挤压模具，其特征在于：所述成型模芯（5）下表面前端固定安装配重板（13）。

4.根据权利要求1所述的一种铝型材生产用挤压模具，其特征在于：所述下模（1）左侧壁固定安装固定座（14），所述固定座（14）右侧壁固定安装液压传动杆（15），所述液压传动杆（15）移动端右侧壁固定连接拉杆（11）侧壁。

5.根据权利要求1所述的一种铝型材生产用挤压模具，其特征在于：所述下模（1）下表面固定安装连接杆（16），所述连接杆（16）下表面固定安装承接板（17），所述承接板（17）上表面固定安装缓冲海绵（18）。

技术总结
本实用新型公开了一种铝型材生产用挤压模具，包括下模和上模，下模上表面固定安装导向柱，上模下表面开设导向孔，导向孔内壁贴合导向柱，下模上表面中间处开设通孔，下模左侧壁开设凹槽，凹槽内壁右端开设导转孔，通孔内壁右端固定安装导转杆，导转杆侧壁贴合导转孔内壁，通孔内壁贴合成型模芯，成型模芯左侧壁开设固定孔，固定孔内壁固定安装导转管，导转管内壁贴合导转杆侧壁，导转管前侧壁开设第一卡块，凹槽内壁右端固定连接弹簧，实现了将成型冷却后的铝型材脱模方向发生改变，帮助铝型材自动脱模，使铝型材的脱模更加容易，降低生产时间因铝型材和脱模和拾取造成延长的目的。

技术研发人员：崔彦华
受保护的技术使用者：大连宏源铝业有限公司
技术研发日：2019.12.08
技术公布日：2020.09.04