燕尾槽的切削刀具及方法与流程

本公开涉及机械加工领域，特别涉及一种燕尾槽的切削刀具及方法。

背景技术：

当船用混流泵悬挂在舱壁时，可以在其安装处通过密封装置隔离舱外的海水。根据该混流泵的使用特性，示例性地，密封装置设计有至少两级密封。一级密封为油压密封，平时(混流泵未启动)处于密封状态，在混流泵工作时处于非密封通常状态；二级密封为机械密封，在任何时候均处于密封状态。一级密封包括滑阀、锥套和o形密封圈。平时，滑阀的内锥面通过油压压紧安装于锥套外锥面的密封圈进行密封；当混流泵工作时，反向油压使滑阀与锥套脱开，海水应能从滑阀与锥套形成的间隙中进入一、二级密封之间的型腔。为避免滑阀在运动过程中引起密封圈脱开或松动，同时保证一级密封安全可靠，滑阀内壁与锥套外壁均设计成锥面，将锥套外壁上安装密封圈的槽(下文简称密封槽)设计成燕尾式(槽的横截面呈燕尾形状)。

密封槽通常都是矩形槽，且设计在零件的内圆柱面、外表面或端面上，圆柱面或端面上的密封槽可以采用标准刀具车削完成加工。但是，按照矩形槽的加工方式加工燕尾槽比较困难。

技术实现要素：

本公开实施例提供了一种燕尾槽的切削刀具及方法，能够方便地加工燕尾槽。所述技术方案如下：

一方面，提供了一种燕尾槽的切削刀具，所述切削刀具包括安装座、第一刀头、第二刀头和刀座，

所述安装座安装在所述刀座上，所述刀座上设有用于与机床的刀架连接的连接部，所述安装座上设有第一安装槽，

所述第一刀头包括第一刀柄和第一刀身，所述第一刀柄的表面包括第一定位面，所述第一刀身固定于所述第一刀柄，所述第一定位面与所述第一刀身分别位于所述第一刀柄相对的两侧，

所述第二刀头包括第二刀柄和第二刀身，所述第二刀柄的表面包括第二定位面，所述第二刀身固定于所述第二刀柄，所述第二定位面与所述第二刀身分别位于所述第二刀柄相对的两侧，

所述第一刀柄或所述第二刀柄与所述第一安装槽可拆卸连接，

所述第一刀身和所述第二刀身的横截面均为矩形，所述第一刀身和所述第二刀身的宽度均小于待加工燕尾槽的入口宽度b，

所述第一刀身的表面包括第一切削刃和第一让刀面，所述第一切削刃位于所述第一刀身的端面，所述第一让刀面与所述第一切削刃之间的夹角为β，所述第一让刀面与所述第一定位面的夹角为β-α，

所述第二刀头所述第二刀身的表面包括第二切削刃和第二让刀面，所述第二切削刃位于所述第二刀身的端面，所述第二让刀面与所述第二切削刃之间的夹角为β，所述第二让刀面与所述第二定位面的夹角为β+α，

β为所述待加工燕尾槽的第一侧壁和所述待加工燕尾槽的第二侧壁分别与底面之间的夹角，α为所述待加工燕尾槽的底面与所属工件的中心线之间的夹角，所述第一让刀面与所述待加工燕尾槽的第一侧壁对应，所述第二让刀面与所述燕尾槽的第二侧壁对应。

可选地，所述第一切削刃与所述第一让刀面之间设有第三切削刃，所述第三切削刃凸出在所述第一让刀面上，

所述第二切削刃与所述第二让刀面之间设有第四切削刃，所述第四切削刃凸出在所述第二让刀面上。

可选地，所述第三切削刃和所述第四切削刃均为圆弧面，所述第一切削刃与所述第三切削刃相切，所述第二切削刃与所述第四切削刃相切，所述圆弧面的半径为r，r为所述待加工燕尾槽的第一圆弧段和第二圆弧段的半径，所述第一圆弧段位于所述第一侧壁与所述底面之间，所述第二圆弧段位于所述第二侧壁与所述底面之间。

可选地，所述第一刀柄和所述第二刀柄分别与所述第一安装槽相匹配，

所述第一刀身的表面还包括第一前刀面，所述第一前刀面和所述第一让刀面分别为所述第一刀身的相邻的两个侧面，

所述第二刀身的表面还包括第二前刀面，所述第二前刀面和所述第二让刀面分别为所述第二刀身的相邻的两个侧面。

可选地，所述第一前刀面和所述第一让刀面之间的夹角以及所述第二前刀面与所述第二让刀面之间的夹角均为75°～82°。

可选地，所述第一刀身和所述第二刀身的长度为所述待加工燕尾槽的深度的1.6～2倍。

可选地，所述安装座为矩形体，所述安装座穿插在所述刀座上，所述第一安装槽设置在所述安装座的第一端，所述安装座的第二端设置有第二安装槽，所述第一刀柄与所述第一安装槽可拆卸连接，所述第二刀柄与所述第二安装槽可拆卸连接。

可选地，所述刀座上设有安装孔，所述安装座位于所述安装孔内。

可选地，所述第一刀柄的表面还包括第三定位面，所述第三定位面与所述第一定位面垂直，所述第三定位面位于所述第一定位面与所述第一刀身之间，所述第一切削刃设有棱边，所述棱边到所述第三定位面之间的距离与所述第一安装槽的深度相同。

另一方面，提供了一种燕尾槽的切削方法，所述切削方法采用前述切削刀具实现，所述切削方法包括：

提供两个所述切削刀具；

将两个所述切削刀具分别安装至机床的刀架上，其中一个所述切削刀具的第一安装槽中安装有面对工件的第一刀头，另一个所述切削刀具的第一安装槽中安装有面对所述工件的第二刀头；

启动所述机床，通过所述第一刀头在所述工件上加工出燕尾槽的第一侧壁和靠近所述第一侧壁的一部分底面，通过所述第二刀头在所述工件上加工出所述燕尾槽的第二侧壁和靠近所述第二侧壁的另一部分底面。

本公开实施例提供的技术方案带来的有益效果是：

通过切削刀具包括刀座、安装座、第一刀头和第二刀头，所述刀座上设有用于与机床的刀架连接的连接部，安装座安装在所述刀座上，所述安装座上设有第一安装槽；采用刀座上的连接部将切削刀具安装至机床的刀架上，第一刀头或者第二刀头安装在安装座的第一安装槽中；启动机床，由于第一刀头包括第一刀柄和第一刀身，所述第一刀柄的表面包括第一定位面，所述第二刀头包括第二刀柄和第二刀身，所述第二刀柄的表面包括第二定位面，所述第一刀身和所述第二刀身的横截面均为矩形，所述第一刀身和所述第二刀身的宽度均小于待加工燕尾槽的入口宽度b，所述第一刀身的表面包括第一切削刃和第一让刀面，所述第一切削刃25位于所述第一刀身的端面，所述第一让刀面与所述第一切削刃之间的夹角为β，所述第一让刀面与所述第一定位面21的夹角为β-α，所述第二刀身的表面包括第二切削刃和第二让刀面，所述第二切削刃位于所述第二刀身的端面，所述第二让刀面与所述第二切削刃之间的夹角为β，所述第二让刀面与所述第二定位面的夹角为β+α，β为所述待加工燕尾槽的第一侧壁与底面之间的夹角以及所述待加工燕尾槽的第二侧壁与底面之间的夹角，α为所述待加工燕尾槽的底面与所属工件的中心线之间的夹角，所述第一让刀面与所述待加工燕尾槽的第一侧壁对应，所述第二让刀面与所述燕尾槽的第二侧壁对应，则，当第一刀头安装在第一安装槽中时，通过第一刀头在工件上车削加工出燕尾槽的第一侧壁和一部分与第一侧壁相邻的底面；当第二刀头安装在第一安装槽中时，通过第二刀头在工件上车削加工出燕尾槽的第二侧壁和另一部分与第二侧壁相邻的底面，同时，燕尾槽的底面为圆锥面，从而完成锥面上的燕尾槽的切削加工。

附图说明

为了更清楚地说明本公开实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例提供的锥套的结构示意图；

图2是图1中c处的放大细节图；

图3和图4是本公开实施例提供的一种燕尾槽的切削刀具的结构示意图；

图5和图6是本公开实施例提供的第一刀头的结构示意图；

图7和图8是本公开实施例提供的第二刀头的结构示意图；

图9是本公开实施例提供的刀座的结构示意图；

图10是本公开实施例提供的一种燕尾槽的切削方法的流程图。

附图中，各零部件的标号如下：

8锥套、81圆柱面、82外圆锥面、83密封槽、831第一侧壁、832第二侧壁、833底面、84中心轴线、

1安装座、11第一安装槽、12第二安装槽、

2第一刀头、201第一刀柄、202第一刀身、21第一定位面、22第三定位面、23第一通孔、24第三切削刃、25第一切削刃、251棱边、26第一让刀面、27第一前刀面、28锁紧螺栓、

3第二刀头、301第二刀柄、302第二刀身、31第二定位面、32第四定位面、33第二通孔、34第四切削刃、35第二切削刃、36第二让刀面、37第二前刀面、4刀座、41安装孔、411第一基准面、412第二基准面、42连接部、421第一连接面、422第二连接面、43压紧螺栓。

具体实施方式

为使本公开的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本公开实施方式作进一步地详细描述。

本实施例涉及到的名词解释如下。

前刀面指，切屑流过的刀面。

主后刀面指，与工件正在被切削加工的表面(过渡表面)相对的刀面。

副后刀面指，与工件已切削加工的表面相对的刀面。

主切削刃指，前刀面与主后刀面在空间的交线。

副切削刃指，前刀面与副后刀面在空间的交线。

前角指，在正交平面内测量的前刀面和基面间的夹角。

主后角(后角)指，在正交平面内测量的主后刀面与切削平面的夹角。

副后角指，在正交平面内测量的副后刀面与切削平面的夹角。

基面指，通过主切削刃上某一指定点，并与该点切削速度方向相垂直的平面。

切削平面指，通过主切削刃上某一指定点，与主切削刃相切并垂直于该点基面的平面。

正交平面指，通过主切削刃上某一指定点，同时垂直于该点基面和切削平面的平面。

为便于理解本公开实施例提供的燕尾槽的切削刀具，首先介绍一下燕尾槽的应用场景及结构。

前述混流泵可以悬挂在船舶的舱壁上，在混流泵的安装处通过密封装置隔离舱外的海水。根据该混流泵的使用特性，可以将密封装置设计有三级密封。一级密封为油压密封，平时(混流泵未工作时)处于密封状态，混流泵工作时处于非密封通常状态；二级密封为机械密封，平时处于密封状态，混流泵工作时处于密封状态；三级密封为应急密封，平时及混流泵工作时均处于非密封状态，当一级密封或二级密封失效时，三级密封才处于密封状态。

前述一级密封包括滑阀、锥套和o形密封圈。平时，滑阀的内锥面通过油压压紧安装于锥套外锥面的密封圈进行密封；当混流泵工作时，反向油压使滑阀与锥套脱开，海水应能从滑阀与锥套形成的间隙中进入一、二级密封之间的型腔。为避免滑阀在运动过程中引起密封圈脱开或松动，同时保证一级密封安全可靠，将滑阀内壁与锥套外壁均设计成锥面以及将锥套外壁上安装密封圈的槽(下文简称密封槽)设计成燕尾式，避免密封圈脱开。

图1为本公开实施例提供的锥套的结构示意图。参见图1，锥套1为回转体，包含圆柱面81、外圆锥面82和密封槽83。外圆锥面82与锥套1的中心轴线84的夹角为α。

图2是图1中c处的放大细节图。参见图2，密封槽83设置在外圆锥面82上，包括第一侧壁831、第二侧壁832和底面833三部分。密封槽83内锥面833与锥套1的中心轴线84的夹角和外圆锥面82与锥套的中心轴线84的夹角相同，都为α；密封槽83的第一侧壁831和第二侧壁832分别与底面833之间的夹角β相同，左斜面831与锥面833之间设有第一圆弧段(圆弧角)，右斜面832与锥面833之间有第二圆弧段，第一圆弧段和第二圆弧段的半径r可以为0.5mm。密封槽83的入口宽为b，深度为h，b可以为4.6mm，h可以为5mm。

从图2可以看出，密封槽83的横截面为燕尾形，本实施例将横截面呈燕尾形的槽统称为燕尾槽。需要说明的是，上述密封槽83仅为燕尾槽的示例性介绍，上述燕尾槽的底面为锥面，在相关技术中，燕尾槽的底面还可以为圆柱面、圆弧面等。

通常，密封槽的横截面都是矩形，且设计在零件的内圆柱面、外表面或端面上，圆柱面的密封圈采用车削完成加工，端面的密封槽采用车削或铣削完成加工。本实施例中密封槽是燕尾式的，且是设计在锥面上的，加工时存在如下的问题：

1、密封槽的入口宽度为4.6mm，深度为5mm，密封槽的口径太小，而常见密封槽的口径较大，常用刀片外形尺寸都较大，无法完成加工。

2、常见的加工方法是，根据密封槽尺寸自磨成形刀，在普通车床上通过手动进刀和偏角度来完成，不但光洁度很差，且经常出现密封槽过切、尺寸超差的情况。

3、自磨的成形成多为整体式刀具，由于密封槽的口径小，刀头的切削刃太窄，极易出现断刀，使得刀具的使用寿命较低。

图3和图4是本公开实施例提供的一种燕尾槽的切削刀具的结构示意图。参见图3和图4，该切削刀具包括安装座1、第一刀头2、第二刀头3和刀座4。

安装座1安装在刀座4上，刀座4上设有用于与机床的刀架连接的连接部42。安装座1上设有第一安装槽11。

图5和图6是本公开实施例提供的第一刀头的结构示意图。图7和图8是本公开实施例提供的第二刀头的结构示意图。参见图5和图6，第一刀头2包括第一刀柄201和第一刀身202，第一刀柄201的表面包括第一定位面21。第一刀身202固定于第一刀柄201，第一定位面21与第一刀身202分别位于第一刀柄201相对的两侧。

参见图7和图8，第二刀头3包括第二刀柄301和第二刀身302，第二刀柄301的表面包括第二定位面31。第二刀身302固定于第二刀柄301，第二定位面31与第二刀身302分别位于第二刀柄301相对的两侧。

第一刀柄201或第二刀柄301与第一安装槽11可拆卸连接。

第一刀身202和第二刀身302的横截面均为矩形，第一刀身202和第二刀身302的宽度均小于待加工燕尾槽的入口宽度b。

第一刀身202的表面包括第一切削刃25和第一让刀面26，第一切削刃25位于第一刀身202的端面，第一让刀面26与第一切削刃25之间的夹角为β，第一让刀面26与第一定位面21的夹角为β-α。

第二刀身302的表面包括第二切削刃35和第二让刀面36，第二切削刃35位于第二刀身302的端面，第二让刀面36与第二切削刃35之间的夹角为β，第二让刀面36与第二定位面31的夹角为β+α。

β为待加工燕尾槽的第一侧壁与底面之间的夹角以及待加工燕尾槽的第二侧壁与底面之间的夹角，α为待加工燕尾槽的底面与所属工件的中心线之间的夹角，第一让刀面26与待加工燕尾槽的第一侧壁对应，第二让刀面36与燕尾槽的第二侧壁对应。

通过切削刀具包括刀座、安装座、第一刀头和第二刀头，刀座上设有用于与机床的刀架连接的连接部，安装座安装在刀座上，安装座上设有第一安装槽；采用刀座上的连接部将切削刀具安装至机床的刀架上，第一刀头或者第二刀头安装在安装座的第一安装槽中；启动机床，由于第一刀头包括第一刀柄201和第一刀身202，第一刀柄201的表面包括第一定位面，第二刀头包括第二刀柄301和第二刀身302，第二刀柄301的表面包括第二定位面，第一刀身202和第二刀身302的横截面均为矩形，第一刀身202和第二刀身302的宽度均小于待加工燕尾槽的入口宽度b，第一刀身202的表面包括第一切削刃和第一让刀面，第一切削刃25位于第一刀身202的端面，第一让刀面与第一切削刃之间的夹角为β，第一让刀面与第一定位面21的夹角为β-α，第二刀身302的表面包括第二切削刃和第二让刀面，第二切削刃位于第二刀身302的端面，第二让刀面与第二切削刃之间的夹角为β，第二让刀面与第二定位面的夹角为β+α，β为待加工燕尾槽的第一侧壁与底面之间的夹角以及待加工燕尾槽的第二侧壁与底面之间的夹角，α为待加工燕尾槽的底面与所属工件的中心线之间的夹角，第一让刀面与待加工燕尾槽的第一侧壁对应，第二让刀面与燕尾槽的第二侧壁对应，则，当第一刀头安装在第一安装槽中时，通过第一刀头在工件上车削加工出燕尾槽的第一侧壁和一部分与第一侧壁相邻的底面；当第二刀头安装在第一安装槽中时，通过第二刀头在工件上车削加工出燕尾槽的第二侧壁和另一部分与第二侧壁相邻的底面，同时，燕尾槽的底面为圆锥面，从而完成锥面上的燕尾槽的切削加工。

下面结合图5-图8详细介绍一下第一刀头2和第二刀头3的结构。第一刀头2和第二刀头3的结构类似，区别在于，第一让刀面26与第一定位面21的夹角为β-α，第二让刀面36与第二定位面31的夹角为β+α。参见图2，第二刀头3主要用于加工密封槽83的第二侧壁832和一部分底面833，第一刀头2主要用于加工密封槽83的第一侧壁831和另一部分底面833。

参见图5和图6，第一切削刃25与第一让刀面26之间设有第三切削刃24，第三切削刃24凸出在第一让刀面26上。第三切削刃24可以作为第一刀头2的主切削刃，第一切削刃25可以作为第一刀头2的副切削刃。

参见图7和图8，第二切削刃35与第二让刀面36之间设有第四切削刃34，第四切削刃34凸出在第二让刀面36上。第四切削刃34可以作为第二刀头3的主切削刃，第二切削刃35可以作为第二刀头3的副切削刃。

第一让刀面26的棱边可以低于第三切削刃240.3mm左右，以保证切削加工时不与密封槽83已加工斜面发生干涉。

参见图7和图8，第三切削刃24和第四切削刃34均为圆弧面，第一切削刃25与第三切削刃24相切，第二切削刃35与第四切削刃34相切，圆弧面的半径为r，r为待加工燕尾槽的第一圆弧段和第二圆弧段的半径，第一圆弧段位于第一侧壁与底面之间，第二圆弧段位于第二侧壁与底面之间。

第三切削刃24用于加工密封槽83的第一侧壁831，第四切削刃34用于加工密封槽的第二侧壁832，第一切削刃25和第二切削刃35用于加工密封槽83的底面833。

参见图5和图6，第一刀身202的表面还包括第一前刀面27，第一前刀面27和第一让刀面26分别为第一刀身202的相邻的两个侧面。参见图7和图8，第二刀身302的表面还包括第二前刀面37，第二前刀面37和第二让刀面36分别为第二刀身302的相邻的两个侧面。

示例性地，第一前刀面27和第一让刀面26之间的夹角以及第二前刀面37与第二让刀面36之间的夹角均为75°～82°。

第一让刀面26与第一前刀面27的夹角为75°～82°，以保证切削加工时不与密封槽83已加工斜面发生干涉。

示例性地，第一刀身202和第二刀身302的长度均为待加工燕尾槽的深度h的1.6～2倍，以保证切削加工时不与零件的外锥面82出现干涉。

可选地，第一刀柄201和第二刀柄301均呈矩形体，第一刀身202固定在第一刀柄201的一个侧面上，第二刀身302固定在第二刀柄301的一个侧面上，第一定位面21与第一刀身202所在侧面相对且平行，第二定位面31与第二刀身302所在侧面相对且平行。

相应地，第一安装槽11为矩形槽，其大小分别与第一刀柄201和第二刀柄301的外轮廓相匹配。

示例性地，第一刀柄201的表面还包括第三定位面22，第三定位面22与第一定位面21垂直，第三定位面22位于第一定位面21与第一刀身202之间，第一切削刃25设有棱边251，棱边251到第三定位面22之间的距离与第一安装槽11的深度相同。这样，能够在加工时使得刀具的切削刃略低于工件中心。

第一刀柄201为矩形结构，第一刀身202设计在第一刀柄201的一侧，且与第一刀柄201成整体结构。第一定位面21和第三定位面22相互垂直，第一刀头2通过第一定位面21和第三定位面22与安装座1的第一安装面a和第二安装面b配合安装，第一刀柄201上设置第一通孔23，在配合安装时，用穿过第一通孔23的锁紧螺栓28压紧第一刀头2和安装座1。

第三切削刃24为圆弧形，主要用于加工密封槽83的第一侧壁与根部圆角，其刃角半径与密封槽83底面与第一侧壁之间形成的第一圆弧段的半径r0.5相同。

其中，第一让刀面26的棱边与第一定位面21的夹角为β-α，即第一侧壁831和底面833之间夹角β与密封槽内底面833和零件中心轴线之间夹角α之差，以满足第一侧壁831的加工要求。

第一切削刃25即刀具的副切削刃(第三切削刃24为主切削刃)，主要用于加工密封槽的底面833，第一切削刃25与第三切削刃24相切，第一切削刃25与第一让刀面26的夹角和密封槽内底面833与第一侧壁831形成的夹角β相同，第一切削刃25和第一定位面21的夹角与密封槽内底面833的回转角α相同。

为保证加工尺寸使第一刀身202上第一切削刃能完成伸入密封槽底完成底面833的加工，第一切削刃的整体宽度b应小于密封槽83的入口宽度b；同时，确定第一切削刃的整体宽度b时还应保证刀具能承受相应的切削力。

第二刀头3中，第二刀柄301的表面还包括第四定位面32，第二刀柄301上设置有第二通孔33。第二刀头3的第二刀柄301的结构与第一刀头2的第一刀柄201的结构类似，第二刀头3的第二刀身302的结构与第一刀头2的第二刀身202的结构类似，在此不再详述。

参见图3和图4，安装座1为矩形体，安装座1穿插在刀座3上，第一安装槽11设置在安装座1的第一端，安装座1的第二端设置有第二安装槽12，第一刀柄201与第一安装槽11可拆卸连接，第二刀柄301与第二安装槽12可拆卸连接。

分别在安装座1的两端设置第一安装槽11和第二安装槽12，可以在安装座1的两端各布置一个工件，并进行加工，提高加工效率。

安装座1为矩形结构，两端设计有第一安装槽11和第二安装槽12，均为矩形槽。第一安装槽11和第二安装槽12可互换、可拆卸的安装第一刀头2和第二刀头3；同时，安装于矩形槽上方的锁紧螺栓28对第一刀头2和第二刀头3进行固定；矩形槽中相互垂直的定位面可对刀头进行侧向定位，以防止刀具侧向松动，提高表面加工精度。

图9是本公开实施例提供的刀座的结构示意图。示例性地，参见图9，刀座4上设有安装孔41，安装座1位于安装孔41内。

可选地，安装孔41的孔壁上布置有压紧螺栓43，压紧螺栓43的无帽端与安装座1接触。压紧螺栓43用于压紧安装座1与刀座4。

螺栓连接的方式方便在检修时进行拆卸。

安装座1穿过刀座4的安装孔并使第一刀头2或第二刀头3露出对工件，拧紧刀座4上的紧压螺栓43将安装座21可拆式地固定在机床的刀架上。

安装孔41为矩形孔，包含相互垂直的第一基准面411和第二基准面412；第一基准面411与安装座1的第一安装面a接触连接，第二基准面412与安装座1的第二安装面b面接触；第一基准面411上正上方设计有安装孔41(螺纹通孔)，用于安装压紧螺栓43，调整此压紧螺栓43可对安装座1进行压紧固定。

刀座4还设置有用于与机床机架连接的连接部42，连接部42可以设计为台阶，台阶位于安装孔41的另一侧，连接部42包括第一相互垂直的第一连接面421和第二连接面422，分别与机床刀架的刀槽相连接配合。安装孔41的第一基准面411与台阶的第一连接面421平行，第二基准面412与台阶的第二连接面422平行，以保证刀具的中心轴线84与机床工件的中心细线垂直。

图10是本公开实施例提供的一种燕尾槽的切削方法的流程图，该燕尾槽可以是图2示出的燕尾槽，该切削方法采用如图3或图4示出的切削刀具实现，参见图10，该切削方法流程包括如下步骤。

步骤1001、提供两个切削刀具。

该切削刀具可以是如图3或图4示出的切削刀具。

步骤1002、将两个切削刀具分别安装至机床的刀架上。

其中一个切削刀具的第一安装槽中安装有面对工件的第一刀头，另一个切削刀具的第一安装槽中安装有面对工件的第二刀头。

步骤1003、启动机床，通过第一刀头在工件上加工出燕尾槽的第一侧壁和靠近第一侧壁的一部分底面，通过第二刀头在工件上加工出燕尾槽的第二侧壁和靠近第二侧壁的另一部分底面。

在加工密封槽时，同时在机床的刀架上安装两把切削刀具：一个切削刀具安装第一刀头，另一个切削刀具安装第二刀头，这样，安装第一刀头和第二刀头各一件，两个切削刀具上的第一刀头和第二刀头分别正对工件，通过第一刀头和第二刀头实施密封槽的第一侧壁、第二侧壁和底面的加工。

可选地，在加工时，为便于工件的顺利排屑，提高加工表面的光洁度，第一前刀面的前角可以设计为8°～15°，主后角可以设计为3°～6°，副后角可以设计为8°～10°。第二前刀面的前角、主后角和副后角的设计类似，在此不再赘述。

以上所述仅为本公开的可选实施例，并不用以限制本公开，凡在本公开的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本公开的保护范围之内。