一种异形曲轴故障故障诊断用自动化加工设备的制作方法

本发明涉及异形曲轴加工技术领域，具体为一种异形曲轴故障故障诊断用自动化加工设备。

背景技术：

引擎的主要旋转机件，装上连杆后，可承接连杆的往复运动变成旋运动，是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位:主轴颈和连杆颈，主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构，曲轴的旋转是发动机的动力源，也是整个机械系统的源动力，目前的异形曲轴加工设备无法对异形曲轴进行故障检测操作，且无法对异形曲轴进行自动上下料操作，不能很好的满足人们的使用需求，针对上述情况，在现有的异形曲轴故障故障诊断加工设备基础上进行技术创新。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种异形曲轴故障故障诊断用自动化加工设备，以解决上述背景技术中提出一般的无法对异形曲轴进行故障检测操作，且无法对异形曲轴进行自动上下料操作，不能很好的满足人们的使用需求问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种异形曲轴故障故障诊断用自动化加工设备，包括主体框架，所述主体框架内部下方左侧设置有精车框架，且精车框架的内部左侧设置有第一气缸，所述第一气缸的右侧设置有第一气杆，且第一气杆的右侧安装有支柱，所述支柱的右侧上方安装有移动顶针，所述支柱的右侧安装有第一支架，且第一支架的下方设置有第一运动缸筒，所述第一运动缸筒的内部左侧安装有第二气缸，且第二气缸的右侧设置有第二气杆，所述第二气杆的右侧安装有第一移动柱，且第一移动柱的上方安装有车削刀组，所述第一运动缸筒的右侧焊接有第一齿条，且第一齿条的右侧啮合有齿轮，所述齿轮的右侧啮合有第二齿条，且第二齿条的右侧安装有第三气杆，且第三气杆的右侧安装有第三气缸，所述精车框架的内部右侧安装有第二运动缸筒，且第二运动缸筒的内部右侧安装有第四气缸，所述第四气缸的左侧安装有第四气杆，且第四气杆的左侧焊接有第二移动柱，所述第二移动柱的上方安装有曲轴圆度检测器，所述第一支架的右侧下方安装有固定框架，且固定框架的内部下方安装有第五气缸，所述第五气缸的上方安装有第五气杆，且第五气杆的上方焊接有第一运动板，所述第一运动板的上方左侧旋接有第一运动副，且第一运动副的上方旋接有第一连杆，所述第一连杆的上方旋接有第二运动副，且第二运动副的上方旋接有旋转杆，所述旋转杆的下方旋接有第三运动副，所述旋转杆的上方焊接有第一夹块，所述固定框架的左侧焊接有第六气杆，且第六气杆的左侧安装有第六气缸，所述精车框架的上方右侧设置有旋转顶针，且旋转顶针的右侧安装有第一伺服电机，所述主体框架的内部上方安装有第一滑杆，且第一滑杆的外侧安装有第一滑块，所述第一滑块的下方焊接有运动杆，且运动杆的外侧中间安装有升降缸筒，所述升降缸筒的内部贯穿有第二滑杆，所述升降缸筒的下方安装第二滑块，且第二滑块的右侧旋接有第四运动副，所述第四运动副的右侧旋接有第二连杆，且第二连杆的右侧安装有第二伺服电机，所述运动杆的下方安装有夹送框架，且夹送框架的内部上方焊接有第七气缸，所述第七气缸的下方安装有第七气杆，且第七气杆的下方焊接有第二运动板，所述第二运动板的下方左侧旋接有第五运动副，且第五运动副的下方旋接有第三连杆，所述第三连杆的下方旋接有第六运动副，且第六运动副下方旋接有连接板，所述连接板的右侧上方旋接有第七运动副，所述连接板的右侧安装有第二夹块，所述主体框架的内部下方右侧安装有传送带，且传送带的上方安装有传送支架。

优选的，所述移动顶针的水平中心线、第一夹块的水平中心线和旋转顶针的水平中心线相重合。

优选的，所述第一支架的上方为半圆形，且第一支架半圆形的圆心的高度与曲轴圆度检测器的水平平分线的高度相同。

优选的，所述第二滑杆的左侧与第一支架的竖直中心线相重合，第二滑杆的右侧与传送支架的竖直中心线相重合，且第一支架的高度与传送支架的高度相等。

优选的，所述第二滑杆为曲杆，弯曲角度为45°，且第二滑杆弯曲的高度与第二夹块到第一支架的距离相等。

优选的，所述第二运动副通过第三运动副与旋转杆之间构成旋转结构，且旋转杆的旋转角度为60°。

优选的，所述第一夹块设置有两个，两个第一夹块的位置关系为第一运动板的竖直中心线呈对称分布，且第一夹块的上方为半圆形。

优选的，所述第六运动副通过第七运动副与连接板之间构成旋转结构，且连接板的旋转角度为60°。

优选的，所述第二夹块设置有两个，两个第二夹块的位置关系为关于夹送框架的竖直中心线呈对称分布。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1.本发明通过的设置第二夹块，所述第七气缸通过第七气杆带动第二运动板运动，运动板通过第五运动副带动第三连杆旋转，第三连杆通过第六运动副带动连接板以第七运动副为圆心转动，连接板通过第七运动副带动第二夹块旋转，将曲轴夹紧，第二夹块为半圆形有利于对曲轴进行夹紧操作，且连接板的旋转角度为60°，便于对不同尺寸的曲轴进行夹紧。

2.本发明通过的设置曲轴圆度检测器，第四气缸通过第四气缸带动第二移动柱运动，第二运动柱运动带动曲轴圆度检测器运动，且曲轴圆度检测器的水平平分线的高度与第一支架半圆形的圆心的高度相等，便于对曲轴的各个部分进行圆度的检测。

3.本发明通过的设置第一支架，所述第一支架的上方为半圆形，便于对曲轴起到支撑的作用，且第一支架的圆心与移动顶针的水平中心线、第一夹块的水平中心线和旋转顶针的水平中心线相重合，减少在曲轴加工时对曲轴的损伤。

4.本发明通过的设置第一夹块，所述第五气缸通过第五气杆带动第一运动板运动，第一运动板通过第一运动副带动第一连杆转动，第一连杆通过第二运动副带动旋转杆转动，旋转杆通过第三运动副带动第一夹块以第三运动副为圆心转动，第一夹块设置有两个，两个第一夹块的位置关系为第一运动板的竖直中心线呈对称分布，且第一夹块的上方为半圆形，有利于在曲轴加工时，对曲轴进行保护。

5.本发明通过的设置第二滑杆，所述第二伺服电机转动带动第二连杆转动，第二连杆通过第四运动副带动第二滑块运动，第二滑块通过升降缸筒带动运动杆运动，运动杆带动第一滑块沿第一滑杆运动，第二滑块带动升降缸筒沿着第二滑杆移动，且第二滑杆为曲杆，弯曲角度为45°，第二滑杆弯曲的高度与第二夹块到第一支架的距离相等，实现了对曲轴的精准的自动上料操作。

附图说明

图1为本发明侧视结构示意图；

图2为本发明正视结构示意图；

图3为本发明第一支架结构示意图；

图4为本发明夹紧框架结构示意图；

图5为本发明夹送框架结构示意图。

图中：1、主体框架；2、精车框架；3、第一气缸；4、第一气杆；5、支柱；6、移动顶针；7、第一支架；8、第一运动缸筒；9、第二气缸；10、第二气杆；11、第一移动柱；12、刀组；13、第一齿条；14、齿轮；15、第二齿条；16、第三气杆；17、第三气缸；18、第二运动缸筒；19、第四气缸；20、第四气杆；21、第二移动柱；22、曲轴圆度检测器；23、固定框架；24、第五气缸；25、第五气杆；26、第一运动板；27、第一运动副；28、第一连杆；29、第二运动副；30、旋转杆；31、第三运动副；32、第一夹块；33、第六气杆；34、第六气缸；35、旋转顶针；36、第一伺服电机；37、第一滑杆；38、第一滑块；39、运动杆；40、升降缸筒；41、第二滑杆；42、第二滑块；43、第四运动副；44、第二连杆；45、第二伺服电机；46、夹送框架；47、第七气缸；48、第七气杆；49、第二运动板；50、第五运动副；51、第三连杆；52、第六运动副；53、连接板；54、第七运动副；55、第二夹块；56、传送带；57、传送支架。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-5，本发明提供一种技术方案：一种异形曲轴故障故障诊断用自动化加工设备，包括主体框架1，主体框架1内部下方左侧设置有精车框架2，且精车框架2的内部左侧设置有第一气缸3，第一气缸3的右侧设置有第一气杆4，且第一气杆4的右侧安装有支柱5，支柱5的右侧上方安装有移动顶针6，支柱5的右侧安装有第一支架7，且第一支架7的下方设置有第一运动缸筒8，第一运动缸筒8的内部左侧安装有第二气缸9，且第二气缸9的右侧设置有第二气杆10，第二气杆10的右侧安装有第一移动柱11，且第一移动柱11的上方安装有车削刀组12，第一运动缸筒8的右侧焊接有第一齿条13，且第一齿条13的右侧啮合有齿轮14，齿轮14的右侧啮合有第二齿条15，且第二齿条15的右侧安装有第三气杆16，且第三气杆16的右侧安装有第三气缸17，精车框架2的内部右侧安装有第二运动缸筒18，且第二运动缸筒18的内部右侧安装有第四气缸19，第四气缸19的左侧安装有第四气杆20，且第四气杆20的左侧焊接有第二移动柱21，第二移动柱21的上方安装有曲轴圆度检测器22，第一支架7的上方为半圆形，且第一支架7半圆形的圆心的高度与曲轴圆度检测器22的水平平分线的高度相同，便于在曲轴加工时，曲轴圆度检测器22可以实时对曲轴进行检测，提高加工精度，第一支架7的右侧下方安装有固定框架23，且固定框架23的内部下方安装有第五气缸24，第五气缸24的上方安装有第五气杆25，且第五气杆25的上方焊接有第一运动板26，第一运动板26的上方左侧旋接有第一运动副27，且第一运动副27的上方旋接有第一连杆28，第一连杆28的上方旋接有第二运动副29，且第二运动副29的上方旋接有旋转杆30，第二运动副29通过第三运动副31与旋转杆30之间构成旋转结构，且旋转杆30的旋转角度为60°，通过旋转杆30带动第一夹块32运动，将曲轴夹住，便于减少曲轴在加工时导致的安全问题，旋转杆30的下方旋接有第三运动副31，旋转杆30的上方焊接有第一夹块32，第一夹块32设置有两个，两个第一夹块32的位置关系为第一运动板26的竖直中心线呈对称分布，且第一夹块32的上方为半圆形，第一夹块32通过旋转杆30将曲轴夹住，限定曲轴转动的范围，提高了曲轴加工效率，固定框架23的左侧焊接有第六气杆33，且第六气杆33的左侧安装有第六气缸34，精车框架2的上方右侧设置有旋转顶针35，移动顶针6的水平中心线、第一夹块32的水平中心线和旋转顶针35的水平中心线相重合，通过移动顶针6、第一夹块32与旋转顶针35将曲轴夹紧，有利于对曲轴的精确加工，减少对曲轴加工的损害，且旋转顶针35的右侧安装有第一伺服电机36，主体框架1的内部上方安装有第一滑杆37，且第一滑杆37的外侧安装有第一滑块38，第一滑块38的下方焊接有运动杆39，且运动杆39的外侧中间安装有升降缸筒40，升降缸筒40的内部贯穿有第二滑杆41，升降缸筒40的下方安装第二滑块42，且第二滑块42的右侧旋接有第四运动副43，第四运动副43的右侧旋接有第二连杆44，且第二连杆44的右侧安装有第二伺服电机45，运动杆39的下方安装有夹送框架46，且夹送框架46的内部上方焊接有第七气缸47，第七气缸47的下方安装有第七气杆48，且第七气杆48的下方焊接有第二运动板49，第二运动板49的下方左侧旋接有第五运动副50，且第五运动副50的下方旋接有第三连杆51，第三连杆51的下方旋接有第六运动副52，且第六运动副52下方旋接有连接板53，连接板53的右侧上方旋接有第七运动副54，第六运动副52通过第七运动副54与连接板53之间构成旋转结构，且连接板53的旋转角度为60°，连接板53通过第七运动副54带动第二夹块55转动，便于将曲轴夹紧，实现自动上下料操作，连接板53的右侧安装有第二夹块55，第二滑杆41为曲杆，弯曲角度为45°，且第二滑杆41弯曲的高度与第二夹块55到第一支架7的距离相等，通过第二夹块55运动，实现了曲轴的自动化的夹送操作，且提高了夹送精度，第二夹块55设置有两个，两个第二夹块55的位置关系为关于夹送框架46的竖直中心线呈对称分布，连接板53通过第七运动副54带动第二夹块55转动，将曲轴夹紧，便于对曲轴进行自动夹送操作，主体框架1的内部下方右侧安装有传送带56，且传送带56的上方安装有传送支架57第二滑杆41的左侧与第一支架7的竖直中心线相重合，第二滑杆41的右侧与传送支架57的竖直中心线相重合，且第一支架7的高度与传送支架57的高度相等，运动杆39通过升降缸筒40在第二滑杆41上移动，带动夹送框架46运动，对曲轴实现自动上下料操作。

工作原理：在使用该异形曲轴故障故障诊断用自动化加工设备时，首先，将异形曲轴放置在传送带56上的传送支架57上，接着，第七气缸47通过第七气杆48带动第二运动板49运动，第二运动板49通过第五运动副50带动第三连杆51旋转，第三连杆51通过第六运动副52带动连接板53以第七运动副54为圆心转动，连接板53通过第七运动副54带动第二夹块55旋转，将曲轴夹紧，接着，第二伺服电机45转动带动第二连杆44转动，第二连杆44通过第四运动副43带动第二滑块42运动，第二滑块42通过升降缸筒40带动运动杆39运动，运动杆39带动第一滑块38沿第一滑杆37运动，第二滑块42带动升降缸筒40沿着第二滑杆41移动，进行夹送上料操作，接着，第一气缸3通过第一气杆4带动支柱5运动，支柱5带动移动顶针6对曲轴进行夹紧操作，接着，第五气缸24通过第五气杆25带动第一运动板26运动，第一运动板26通过第一运动副27带动第一连杆28转动，第一连杆28通过第二运动副29带动旋转杆30转动，旋转杆30通过第三运动副31带动第一夹块32以第三运动副31为圆心转动，将异形曲轴夹住，接着，对异形曲轴进行加工，第三气缸17通过第三气杆16带动第二齿条15运动，第二齿条15通过齿轮14带动第一齿条13运动，第一齿条13带动第一运动缸筒8运动，第二气缸9通过第二气杆10带动第一移动柱11上方的刀组12，对异形曲轴进行加工，加工的时候，第四气缸19通过第四气杆20带动第二移动柱21运动，第二移动柱21通过曲轴圆度检测器22对异形曲轴进行检测，这就是该异形曲轴故障故障诊断用自动化加工设备的工作原理。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。