带钢刮油的吹扫机构的制作方法

本实用新型涉及带钢刮油技术领域，具体涉及一种带钢刮油的吹扫机构。

背景技术：

轧机用于轧制带钢，轧制过程中为了冷却、润滑和清洗等作用，需要大量喷洒轧制油，轧制完成后，轧制油若擦不干净，将会在带钢表面形成水印缺陷，若轧制油长时间残存在带钢表面，时间长了轧制油中的水分会使带钢表面生锈，形成表面锈斑缺陷，有缺陷的带钢用户是不能接受的。因此，刮油机构成了轧机的重要机构。

cn203370843u公开了一种新型辊轧机刮油机构，包括上平台架和下平台架，在上平台架的下方以及下平台架的上方均设有能绕自身轴线旋转的刮油辊，上述两根刮油辊相互对称，并且在两根刮油辊之间形成金属带材出口，在每根刮油辊的外侧均配合有能去除堆积在刮油辊上的轧制油的气刀组件。

虽然，上述现有技术在每根刮油辊的一侧设置了去除堆积在刮油辊上的轧制油的气刀组件，但是，上述气刀组件仅仅吹只能作用于刮油辊与带钢之间的部位，然而，刮油辊在工作过程中，轧制油势必附着在刮油辊上，随着刮油辊的高速旋转，一部分轧制油在刮油辊的离心作用力下被甩出，导致轧制油的飞溅，另一部分继续随着刮油辊旋转运动，刮油辊很难刮干净后续移来带钢表面轧制油。

另外，上述带钢虽然经过了刮油辊的刮削，但是，从刮油装置中输出的带钢表面仍然残留有水分，即上述装置没有除去带钢表面水分的功能，因此，输出的带钢表面处于湿润的状态，仍然存在使带钢表面生锈的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型提供一种有助于提高去除带钢表面轧制油效率的吹扫机构。

解决上述技术问题的技术方案如下：

带钢刮油的吹扫机构，包括第一吹扫机构，第一吹扫机构包括第一管道、对带钢表面进行气体吹扫的第一喷嘴，第一喷嘴设置于第一管道上，第一吹扫机构还包括一个或多个对刮油辊的辊身进行气体吹扫的第二喷嘴该第二喷嘴与第一管道连接。

通过第一吹扫机构对位于带钢上表面的轧制油进行吹扫，使轧制油向指定的方向移动并与带钢分离。对于带钢下表面的轧制油，通过下辊组件的刮除作用后，由自身重力向刮油装置下方掉落。由于第二喷嘴吹扫刮油辊的辊身，即对刮油辊辊身进行吹扫，当刮油辊辊身上附着有轧制油时，第二喷嘴使附着在刮油辊辊身上的轧制油按照指定方向移动，一方面避免了轧制油的飞溅，另一方面，空气作用于刮油辊辊身，使刮油辊辊身的湿度降低以及清洁度升高，有利于将后续移来的带钢刮干净。

附图说明

图1为刮油及换辊系统的示意图；

图2为换辊装置的主视图；

图3为装载有刮油辊的换辊架的侧视图；

图4为现有技术中的换辊工装的示意图；

图5为刮油装置的立体图；

图6为刮油装置在另一个方向的立体图；

图7为刮油装置的剖视图；

图8为刮油辊与第一吹扫机构和第二吹扫机构的装配图；

图9为刮油辊的剖视图；

图10为第一吹扫机构的结构图；

图11为第二吹扫机构的结构图；

图12为气刀机构的分解图；

附图中的标记：

10为换辊架，11为护栏；20为换辊轨道；30为定位部，31为安装孔；40为换辊驱动机构，41为连接臂，42为框架，43为把手，44为销轴；50为限位部；60为隔离部件；70为连接架，71为调节螺栓。

a为刮油装置，b为刮油辊；

100为辊套，101为轴头，102为密封件，103为轴承，104为轴承座，105为导向块，110为上安装架，120为下安装架，130为升降驱动器，140为第一刮除机构，150为第一吹扫机构，151为第一管道，152为第一喷嘴，153为第二喷嘴，154为支撑板，155为挡板，156为第一导流板，157为第一导流槽，158为第二导流板，159为第二导流槽，160为第二吹扫机构，161为第二管道，162为第三喷嘴，170为气刀机构，170a为气流腔体，171为隔断部，172为输入口，173为喷气口，180为连接部，180a为沟槽，190为上喷机构，200为下喷机构。

具体实施方式

如图1，本发明的刮油及换辊系统由刮油装置a及快速更换刮油辊b的换辊装置组成，下面分别对这两大部分进行说明：

如图1和图2，快速更换刮油辊b的换辊装置，包括换辊架10、一个或多个换辊轨道20、定位部30、换辊驱动机构40，下面进行详细说明：

如图1和图2，由于刮油辊b由上辊组件和下辊组件组成，而上辊组件和下辊组件是同时移动的，因此，刮油辊b整体的高度较高，由此，在换辊架10上设置护栏11，通过护栏11对刮油辊b进行阻挡，避免刮油辊b侧翻。

如图1和图2，换辊轨道20设置于换辊架10上，本实施例中含有三根换辊轨道20，每根换辊轨道20分别与换辊架10固定连接，相邻两根换辊轨道20间隔布置。

如图1和图2，定位部30使刮油装置a上安装刮油辊b的轨道与所述换辊轨道20对应，该对应是指刮油装置a上安装刮油辊b的轨道与换辊轨道20位于同一直线上，或者基本位于同一直线上，定位部30与换辊架10连接，在使用时，定位部30与刮油装置a连接后，换辊轨道20与刮油装置a上的轨道对应，这样无需提担心换辊轨道20与刮油装置a上的轨道是否是对应的。

如图1和图2，所述定位部30为一连接耳，该连接耳上设有安装孔31，与刮油装置a连接时，连接耳与刮油装置a上设置的安装部对应，采用轴穿过安装部以及安装孔31，轴将安装部与定位部30铰接或锁定。

如图1至图3，换辊驱动机构40使位于刮油装置上的至少一组刮油辊同时移动到所述换辊轨道20上。由于刮油辊由包含上辊组件和下辊组件，刮油辊在使用时，上辊组件连接于上框架上，下辊组件连接于下框架上，上辊组件和下辊组件之间留有供带钢通过的间隔空间。当需要换辊时，上框架下移，使上辊组件下移而释放，上辊组件的轴承座通过下辊组件的轴承座支撑，因此，通过换辊驱动机构40可使同一组或多组刮油辊中的上辊组件和下辊组件同时移动，与现有技术相比，可提高换辊的效率。将刮油辊安装在刮油装置a上时，反向操作即可。

如图1和图2，换辊驱动机构40包括驱动组件、一端用于连接刮油装置a的连接臂41，优选地，连接臂41的一端呈钩状，连接臂41的另一端与驱动组件连接。驱动组件包括框架42、把手43、销轴44，把手43的一端与框架42连接，换辊轨道20上设有装配孔，销轴44的一端与装配孔插接，销轴44的另一端与框架42枢轴配合。

如图1和图2，使用时，将销轴44插入到换辊轨道20上的装配孔中，使销轴44的另一端与框架42枢轴配合，这样，销轴44与框架42以及换辊轨道20形成杠杆机构，再将连接臂41一端与刮油辊b连接后，对把手43施加作用力，使框架42绕销轴44转动，从而框架42带动连接臂41移动，连接臂41对刮油辊施以拉力，进而使刮油辊从刮油装置中移动到换辊轨道20上。

如图1和图2，当刮油辊从刮油装置中移动到换辊轨道20上之后，将销轴44从换辊轨道20下取下，避免销轴44阻碍刮油辊后续沿换辊轨道20移动。后续可以采用换辊驱动机构40对刮油辊施以拉力，使刮油辊沿换辊轨道20继续移动，也可以采用手推或油缸或气缸对刮油辊施加推力，使刮油辊沿换辊轨道20继续移动。

如图2，本实施例的换辊装置不限于上述结构，还包括限制刮油辊沿换辊轨道20移动过度的限位部50，该限位部50与换辊架10连接，限位部50位于换辊轨道20的一侧。

如图1和图3，还包括分隔刮油辊的上辊组件与下辊组件的隔离部件60。根据上述可知，换辊时由于上辊组件下移而释放被下辊组件支撑，因此，为了避免上下刮油辊本体碰撞而损坏刮油辊本体，因此，在下辊组件上预先放置隔离部件60，当上辊组件释放到下轴组件上后，隔离部件60被夹持在上辊组件与下辊组件之间，进而，隔离部件60对上辊组件与下辊组件形成分隔。

如图1和图2，所述定位部30位于换辊架的一端，还包括使所述换辊轨道20与刮油装置a上的轨道平行的调平机构，该调平机构设置于换辊架10的另一端。调平机构包括连接架70以及调节螺栓71，连接架70的一端与换辊架10连接，连接架70的另一端与调节螺栓71连接。

如图1和图2，当定位部30与刮油装置a连接后，换辊轨道20有可能呈一端的高度高于另一端的高度的状态，即换辊轨道20虽然位置与刮油装置a是对应的，但与刮油装置a上的轨道并非相互平行，这样，通过旋转调节螺栓71，通过调节螺栓71改变换辊轨道20的状态，从而达到使换辊轨道20与刮油装置a上的轨道平行的目的。

另外，换辊驱动机构40除采用上述结构外，还可以采用气缸或油缸或丝杆机构与连接臂连接的结构。

现有技术中，采用如图4所示的专用的工装对刮油辊b进行更换，该工装包括配轴套1、连接轴2、配重部件3、连接部件4，轴套1的一端套在连接轴2的一端并锁定，配重部件3与连接轴2连接，连接部件4套在连接轴2上，连接部件4的位置根据刮油辊的重量以及配重部件3确定，使用时，将轴套1的另一端套在刮油辊b的一端并锁定，行车通过绳5对配重部件3以及连接部件4施加作用力，使连接轴2沿轴向移动，从而将刮油辊b从刮油装置中拉出来，安装时，反向操作将刮油辊b通过轴套1推入到刮油装置中。

显然，现有的工装每次只能将上辊组件或下辊组件从刮油装置中拖出，即每次只能一根一根地更换，更换时非常费时不便，从而影响了整条机组的运行速度，并且，如果轴套1与连接轴2或者刮油辊b的连接部位发生断裂或锁紧件发生松动，容易引发安全事故，因此上述工装的安全性低。

如图5和图6所示，所述刮油装置a包括多组刮油辊b、上安装架110、下安装架120、升降驱动器130、第一刮除机构140、第一吹扫机构150，下面对每部分进行说明：

如图6和图7所示，本实施例中的刮油辊b为三组(现有技术中的刮油辊通常为两组)，工作时第一组刮油辊b粗刮先刮去大量轧制油，第二组刮油辊b精刮刮去从第一组刮油辊b漏出的轧制油，第三组刮油辊b超精刮辊完全去除轧制油，三组刮油辊b通过完美配合，达到刮去轧制油的目的。每组刮油辊b由上辊组件以及与上辊组件相对的下辊组件组成，上辊组件与上安装架110配合，下辊组件与下安装架120配合。

如图7和图8所示，上辊和下辊组件均包括辊套100、轴头101、密封件102、轴承103、轴承座104，辊套100为空心结构，辊套100的材质为gcr15,轴头101的一端与辊套100过盈配合，轴头101的另一端与轴承103配合，轴头101的材质为45号钢。轴承103安装在轴承座104内，密封件102安装在轴头101与轴承座104之间。

如图7和图8所示，所述轴承座104上设有导向块105，上安装架110和下安装架120上均设有导向槽，上辊组件中的导向块105与上安装架110滑动配合，下辊组件中的导向块105与下安装架120滑动配合，由于辊套100在工作过程中会受到磨损，因此，使用一段时间后需要更换，当更换时，将上辊组件和下辊组件拖出即可，再将新的上辊组件与上安装架110装配，以及新的下辊组件与下安装架装配。下辊组件装有轮子，换辊时可上下辊组件一起快速更换，缩短换辊时间。

如图5所示，升降驱动器130与上安装架110和/或下安装架120连接，优选地，本实施例中的升降驱动器130为多个，上安装架110也为多个，每个上安装架110连接一个升降驱动器130，下安装架120连接一个升降驱动器130，这样使得每组刮油辊b中的上辊组件和下辊组件均能获得升降控制，从而可以根据需要调整上辊组件和下辊组件的位置，从而满足实际刮油的需要。升降驱动器130优先采用油缸。

如图5和图7所示，第一刮除机构140位于整个刮油装置a的入端口，优选地，第一刮除机构140与上辊组件连接，这样第一刮除机构140可随刮油装置a升降。第一刮除机构140包括刮条和安装座，安装座与轴承座104连接，刮条与安装座连接，优选地，在安装座上设有插槽，刮条与安装座插接，由于刮条为易磨损件，因此两者通过插接配合的方式，可以快速地将刮条进行安装和拆卸。第一刮除机构140首先将带钢表面大量的轧制油刮除，刮条将70％左右的轧制油刮掉，剩余的轧制油则由位于刮条下游的多组刮油辊b刮除。

如图5和图7所示，刮油装置a还包括向带钢喷洒轧制油的喷洒机构，通过轧制油对轧出的带钢进行冷却。喷洒机构包括上喷机构190和下喷机构200，优选地，上喷机构190与上安装架110连接，下喷机构200与下安装架200连接，这样，上喷机构190可随上安装架110升降，下喷机构200可随下安装架120升降。

如图5和图7所示，上喷机构190和下喷机构200分别由管道组成，输出的道道上设有若干喷射孔，上喷机构190向带钢上表面喷洒轧制油，下喷机构200向带钢下表面喷洒轧制油。优选地，喷洒机构设置于第一刮除机构140的上游，因此，第一刮除机构140对带钢进行刮油前，需先通过喷洒机构对带钢喷洒轧制油，使带钢获得冷却、润滑和清洗等作用。

如图7和图9所示，本实施例中第一吹扫机构150设置于刮油辊b的一侧，优先在上辊组件的一侧设置第一吹扫机构150，本实施例中的上辊组件为3个，按照带钢的进行方向排列，在每个上辊组件的一侧均设置一个第一吹扫机构150，通过第一吹扫机构150对位于带钢上表面的轧制油进行吹扫，使轧制油向指定的方向移动并与带钢分离。对于带钢下表面的轧制油，通过下辊组件的刮除作用后，由自身重力向刮油装置下方掉落。

如图9和图10所示，第一吹扫机构包括第一管道151、对带钢表面进行气体吹扫的第一喷嘴152，第一喷嘴152设置于第一管道151上，第一喷嘴152的喷气方向与带钢形成夹角，通过第一喷嘴152对带钢的上表面进行吹扫，避免轧制油在带钢表面堆积。

如图9和图10所示，第一吹扫机构150还包括一个或多个对刮油辊的辊身进行气体吹扫的第二喷嘴153，该第二喷嘴153与第一管道151连接。输入到第一管道151中的空气，分别从第一喷嘴152和第二喷嘴153喷出。由于第二喷嘴153吹扫刮油辊b的辊身，即对辊套100的周面进行吹扫，当辊套100上附着有轧制油时，第二喷嘴153使附着在辊套100周面上的轧制油按照指定方向移动，一方向避免了轧制油的飞溅，另一方面，空气作用于辊套100的周面，使辊套100的周面的湿度降低以及清洁度升高，有利于将后续移来的带钢刮干净。

如图9和图10所示，第一吹扫机构150还包括位于刮油辊b一侧的支撑板154、阻止轧制油和/或水飞溅的挡板155、第一导流板156，挡板155的一端为自由端且向刮油辊b辊身外侧的周向延伸，挡板155的另一端与支撑板154连接；第一导流板156的一端与支撑板154连接，第一导流板156的另一端为自由端，在第一导流板156与支撑板154以及挡板之间形成接收轧制油和/或水的第一导流槽157，第一导流槽157的输入口位于第一导流板156与挡板155之间，第一导流槽157的输出口向刮油装置a的外侧延伸。

如图7、图9和图10所示，由于第二喷嘴153使辊套100周面的轧制油按指定方向移动，因此，通过挡板155将这些轧制油进行阻挡，且这些轧制油大部分进入到第一导流槽157中，不但避免了避免轧制油飞溅，而且第一导流槽157使收集的轧制油向刮油装置a外侧流动，避免收集过多后轧制油从第一导流槽157的槽口溢出而流到带钢上表面。

如图7、图9和图10所示，所述第一管道151与支撑板154连接，第一吹扫机构150还包括第二导流板158，第二导流板158的一端与第一管道151连接，第二导流板158的另一端为自由端，在第二导流板158与第一管道151、支撑板154、第一导流板156之间形成接收轧制油和/或水的第二导流槽159，第二导流槽159的输入口位于第一导流板156与第二导流板158之间，第二导流槽159的输出口向刮油装置a的外侧延伸。

如图7、图9和图10所示，通过第二导流槽159，进一步地对轧制油进行收集，以提高轧制油的收集率，以减少第二喷嘴153吹扫的轧制油回落到辊套100的周面以及带钢上表面，并且第二导流槽159使收集的轧制油向刮油装置a外侧流动，避免收集过多后轧制油从第二导流槽159的槽口溢出而流到带钢上表面。

如图7、图9和图10所示，被第二喷嘴153吹扫的轧制油绝大部分被第一导流槽157以及第二导流槽159对轧制油的收集，而只有很少的一部分轧制油回落到辊套100的周面以及带钢的上表面，这样，通过三道第一吹扫机构150的吹扫及收集，带钢到刮油装置a的输出部位时，从肉眼看，已看不到油粒或水粒。

如图7、图9和图10所示，所述第二喷嘴153位于第二导流槽159内，这样可以使结构更加紧凑，即有利于布置第一导流槽157以及第二导流槽159，又保障了第一导流槽157和第二导流槽159的深度以及宽度。

如图7、图9所示，刮油装置a还包括第二吹扫机构160，至少在一个刮油辊b的另一侧设有第二吹扫机构160，由于本实施例中的刮油辊b有三组，优选的方式是，在第二组以及第三组刮油辊b的另一侧均布置有第二吹扫机构160，而在靠近刮油装置a输入口的第一组刮油辊b的另一侧没有布置第二吹扫机构160。

如图7、图9和图11所示，第二吹扫机构160包括第二管道161、对带钢表面进行气体吹扫的第三喷嘴162，第三喷嘴162与第二管道161连接。第三喷嘴162的喷气方向与带钢上表面具有夹角，第三喷嘴162喷出气体后使轧制油向指定方向流动，无论带钢从输入口向输出口移动，还是由输出口向输入口移动，通过第一吹扫机构150和第二吹扫机构160的吹扫，大量减少了带钢上表面的轧制油，从而有利于降低轧制油附着在辊套100的表面上，以上减少了轧制油的飞溅。

如图6、图7所示，刮油装置a还包括使从刮油装置a输出的带钢表面获得吹干的气刀机构170，该气刀机构170设置于刮油装置a的输出端口，气刀机构的喷气口呈v型或扁平状。本实施例中，气刀机构170的数量优选采用两个，分别安装在上辊组件和下辊组件上，分别对带钢的上表面以及下表面进行吹扫。

如图6、图7所示，当带钢移动到刮油装置a的输出部位时，具有v型或扁平喷气口的气刀机构喷出的气体作用于带钢的表面，使得带钢的表面变更干燥及洁净。

如图6、图7所示，气刀机构170喷气方向与带钢的移动方向形成夹角，通过夹角的作用，不但有利于提高气体与带钢的作用面积，而且还有助于减小吹扫的阻力，提高吹干效率以及洁净效率。

如图6、图12所示，所述气刀机构170包括具有内腔的壳体，以及至少一个位于壳体内且将所述内腔分隔成至少两个气流腔体170a的隔断部171，壳体上设有多个输入口172和喷气口173，一个气流腔体170a至少对应一个喷气口173和一个输入口172。通过隔断部171将气刀机构170的内腔分隔成多个气流腔体170a，针对不同宽度的带钢，可以选择向一个或多个气流腔体170a输入空气，再从对应的喷气口173输出，这样有利于根据实际需要对空气进行调配，以起到节能及降低成本的目的。壳体由两个半壳组成，从而喷气口173的大小可以调节。

如图1、图6所示，由于上辊组件通过导向块105与上安装架110滑动配合，下辊组件通过导向块105与下安装架120滑动配合，在上辊组件和/或下辊组件上设有用于换辊时与换辊装置连接的连接部180，该连接部180上设有沟槽180a。当需要更换刮油辊b时，连接臂41钩状的一端与沟槽180a配合，通过换辊驱动机构40使刮油辊b移动到换辊轨道20上。优选地，连接部180与下辊组件的轴承座104固定连接。

本发明不限于上述实施例，例如，在下辊组件的两侧也可以安装第一吹扫机构150和/或第二吹扫机构160。