冲压模具进料机构的制作方法

本实用新型属于冲压模具技术领域，具体涉及冲压模具进料机构。

背景技术：

冲压模具，是在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备。在现有技术中，执行冲压模具的进料时包括人工进料和自动进料两种方式，其中：

人工进料存在劳动强度大、效率低的问题；

自动进料则大多是采用传送装置将坯料直接推入冲压模具中，特别是在持续冲压加工时，以在板材上冲压零件为例，具体采用的是传送带、传送辊等装置执行板材坯料的进料，而在连续进料冲压的过程中，其中一部分板材坯料与传送装置接触，另一部分板材坯料与冲压模具(下模)表面接触，因此在执行进料时由于板材坯料的移动，会使得板材坯料表面与模具表面之间产生摩擦，从而造成板材坯料和模具的磨损，影响最终冲压成型的零件质量。

技术实现要素：

鉴于此，本实用新型的目的在于提供一种冲压模具进料机构，以有效解决现有技术中在持续冲压时会因进料操作而出现坯料与模具摩擦磨损的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

冲压模具进料机构，包括对称设置于冲压模具两侧的至少两个进料机构本体，且所述进料机构本体包括下安装座和上安装座；

所述下安装座的内部开设有安装腔，且安装腔内安装有可升降的支撑座，所述支撑座顶部至少嵌入有一个第一进料辊，且每个所述第一进料辊均为从动辊；

所述上安装座内贯穿有两组可升降的压杆，且两组所述压杆对称位于支撑座的两侧，并在所述支撑座下降时与下安装座顶部配合压紧；所述上安装座底部位于两组压杆之间的位置处至少嵌入有一个第二进料辊，所述第二进料辊与第一进料辊配合，且其中一个第二进料辊为主动辊。

优选的，驱动所述支撑座升降的结构包括：

所述支撑座为磁性支撑座，且所述支撑座的底部至少固定有一个第一弹簧；

所述上安装座的底部嵌入有通电磁座，且所述通电磁座通电时与支撑座相互排斥，并压缩第一弹簧。

优选的，所述支撑座与第一弹簧之间连接有活塞板，且所述活塞板在安装腔内上下滑动。

优选的，驱动所述压杆升降的结构包括：

永磁板，设置于所述通电磁座的上方，且所述永磁板顶部至少固定有一个第二弹簧；所述通电磁座通电时与永磁板相互排斥，并压缩第二弹簧；

传动组件，连接于所述永磁板与压杆之间，且所述永磁板与通电磁座相互排斥远离时，通过所述传动组件的传动使压杆下降靠近下安装座。

优选的，所述传动组件包括：

分别焊接于两组所述压杆一侧壁上的两组第一齿板；

分别焊接于所述永磁板两端的两组第二齿板；

啮合传动于所述第一齿板与第二齿板之间的传动啮轮，且所述传动啮轮转动安装于所述上安装座内。

优选的，所述永磁板顶部至少焊接有一根导杆，所述导杆顶部贯穿上安装座，且所述第二弹簧的顶部套设固定于导杆上，并与导杆一一对应。

优选的，所述下安装座顶部和压杆底部均设有缓冲垫，且所述缓冲垫为柔性橡胶缓冲垫。

本实用新型与现有技术相比，具有以下有益效果：

(1)在本实用新型中，设置了可抬起送料的进料机构，具体基于该进料机构使得坯料在进行输送进料时被抬起一定高度，由此使得坯料表面与模具表面形成分离，从而达到避免进料过程中出现摩擦磨损的问题，进而保证最终冲压成型的零件质量。

(2)针对上述可抬起送料的进料机构，对应在其最低位置处还配合设有可压紧坯料的结构，由此有效保证坯料在被冲压时的稳定。

(3)针对上述进料机构中抬起送料的结构和压紧坯料的结构，对应设有联动传动结构，由此使得抬起送料和压紧坯料形成有效联动，以此保证整体进料机构的抬起和压紧仅需一个驱动设备即可，具有结构合理、能耗低的优点。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型中进料机构本体在压紧状态下的结构示意图；

图3为图2中的a处放大图；

图4为本实用新型中进料机构本体在抬起送料状态下的结构示意图；

图中：100-进料机构本体、1-下安装座、2-第一弹簧、3-活塞板、4-支撑座、5-第一进料辊、6-上安装座、7-压杆、8-第一齿板、9-传动啮轮、10-第二齿板、11-永磁板、12-导杆、13-第二弹簧、14-第二进料辊、15-通电磁座、16-缓冲垫。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-图4所示，本实用新型提供如下技术方案：

冲压模具进料机构，包括对称设置于冲压模具两侧的至少两个进料机构本体100，且进料机构本体100包括下安装座1和上安装座6；

下安装座1的内部开设有安装腔，且安装腔内安装有可升降的支撑座4，支撑座4顶部至少嵌入有一个第一进料辊5，且每个第一进料辊5均为从动辊；

上安装座6内贯穿有两组可升降的压杆7，且两组压杆7对称位于支撑座4的两侧，并在支撑座4下降时与下安装座1顶部配合压紧；上安装座6底部位于两组压杆7之间的位置处至少嵌入有一个第二进料辊14，第二进料辊14与第一进料辊5配合，且其中一个第二进料辊14为主动辊。其中，关于该主动辊可由电机进行驱动，从而保证坯料定位于第二进料辊14与第一进料辊5之间是能主动进行进料。

具体，优选的，参阅图1所示，至少设两个进料机构本体100，并对称分布于冲压模具两侧，由此使得支撑座4升起时能稳定带动整体待进料、待冲压的坯料升起，从而保证坯料与对应下模表面分离，以避免出现进料时摩擦磨损的问题。

本实施例中，优选的，驱动支撑座4升降的结构包括：支撑座4为磁性支撑座，且支撑座4的底部至少固定有一个第一弹簧2；上安装座6的底部嵌入有通电磁座15，且通电磁座15通电时与支撑座4相互排斥，并压缩第一弹簧2。

具体，关于通电磁座15，由通电线圈和贯穿于通电线圈内的铁芯构成，以此使得通电磁座15在通电能有效产生感应磁场，进而实现通电磁座15与支撑座4和永磁板11相互排斥的效果。

本实施例中，优选的，支撑座4与第一弹簧2之间连接有活塞板3，且活塞板3在安装腔内上下滑动。具体，关于活塞板3的设置是为了使整体支撑座4的升降驱动更为稳定。

本实施例中，优选的，驱动压杆7升降的结构包括：永磁板11，设置于通电磁座15的上方，且永磁板11顶部至少固定有一个第二弹簧13；通电磁座15通电时与永磁板11相互排斥，并压缩第二弹簧13；传动组件，连接于永磁板11与压杆7之间，且永磁板11与通电磁座15相互排斥远离时，通过传动组件的传动使压杆7下降靠近下安装座1。

本实施例中，优选的，传动组件包括：分别焊接于两组压杆7一侧壁上的两组第一齿板8；分别焊接于永磁板11两端的两组第二齿板10；啮合传动于第一齿板8与第二齿板10之间的传动啮轮9，且传动啮轮9转动安装于上安装座6内。由上可知，利用传动啮轮9的啮合传动，可使第一齿板8和第二齿板10形成反向升降，进而使得压杆7与永磁板11形成反向升降，由此有效保证支撑座4升起时压杆7同步升起，从而达到最低位压紧、最高位输送进料的切换。

本实施例中，优选的，永磁板11顶部至少焊接有一根导杆12，导杆12顶部贯穿上安装座6，且第二弹簧13的顶部套设固定于导杆12上，并与导杆12一一对应。具体，关于导杆12的设置，用于实现永磁板11的升降导向，由此有效提高永磁板11在升降时的稳定性。

本实施例中，优选的，下安装座1顶部和压杆7底部均设有缓冲垫16，且缓冲垫16为柔性橡胶缓冲垫。基于此，利用缓冲垫16的缓冲变形，使得压杆7与下安装座1在配合夹紧待进料的坯料时，不会对坯料产生过度压紧变形的问题，同时保证夹紧的稳定。

本实用新型的冲压模具进料机构的工作原理及使用流程如下：

如图4所示，为抬起进料的使用状态，在该状态下，第一弹簧2和第二弹簧13均处于初始状态，通电磁座15处于断电状态；其中支撑座4在第一弹簧2的支撑下升起(向上安装座6靠近)，永磁板11在第二弹簧13的限定下下降(向上通电磁座15靠近)，而永磁板11在下降时带动导杆12和第二齿板10同步下降，由此使得传动啮轮9产生转动，并通过传动啮轮9的转动啮合驱动第一齿板8上升，从而使得压杆7升起，以与下安装座1分离。具体，在实现上述驱动后，整体待进料、待冲压的坯料随支撑座4同步升起至第一进料辊5与第二进料辊14之间，而坯料的升起使得其表面(底面)与冲压模具(下模)之间形成分离，由此在当前状态下执行进料不会出现坯料和模具被磨损的问题。具体进料时，启动第二进料辊14中的主动辊，以配合第一进料辊5实现坯料的自动进料。

另外，在实际生产中，关于坯料的进料尺寸，可根据实际生产需要进行设定，如加工10公分的零件时，单次进料长度则为10-11公分，以此保证零件冲压成型的完整性。

如图1所示，为进料后的压紧冲压状态，在该状态下，停止上述进料，并使通电磁座15通电，而通电磁座15在通电后与支撑座4和永磁板11之间产生排斥力，由此驱动永磁板11上升、支撑座4下降，在该过程中：支撑座4逐渐压紧第一弹簧2，以使得第一弹簧2压缩变形；永磁板11逐渐压紧第二弹簧13，以使得第二弹簧13压缩变形，同时带动第二齿板10同步升起，由此通过传动啮轮9的传动带动第一齿板8和压杆7下降，上述形成压杆7与支撑座4的同步下降，从而对应实现了坯料的下降，以使得坯料底部定位于下安装座1上，而坯料顶部受到压杆7的下压，由此基于压杆7与下安装座1的配合实现坯料的压紧，同时坯料也与冲压模具的下模相配合，从而实现稳定冲压。

另外，基于此可知，在上述抬起进料时，关于支撑座4的升起和永磁板11的下降均是通过对应压缩的第一弹簧2和第二弹簧13的回弹驱动的。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。