专利名称：螺旋成形排气管的制作方法
发明的背景与总述本发明是关于一种生产用于排气系统中的螺旋成形排气管的方法。具体地说，本发明是关于把一条长的带料制成一根螺旋成形管的方法。
排气管通常放置在一外壳内部并且其上具有的孔洞或排气孔向壳体内打开。孔洞或排气孔让流过管子的排气与一个在壳体内形成的调谐室相连，以调谐或减少排气气流产生的噪音。
具有一根长轴的螺旋成形排气管是按本发明的方法生产的。所提供的带料具有分离隔开的第一及第二边缘和一个有槽的模具。排气孔形成在材料上。采用模具将材料卷成管子，使排气孔远离长轴向外扩展。在材料被卷成管子时排气孔通过模具上的槽子。材料的第一和第二边缘被连接构成一根螺旋成形排气管。
在较佳实施例中，本方法提供一根其排气孔远离该管的长轴面向外的螺旋成形排气管。用来生产螺旋成形排气管的模具和其他机械部件具有使面向外的排气孔通过而避免其受到损坏的槽子。
当排气孔在材料中形成后，材料的第一和第二边缘在模具中对齐。然后，可以有几种不同的方法将第一、第二边缘连结起来，例如焊接和锁缝的方法。
本发明的其他特征和优点将会对那些本领域技术人员在研究了下面列举了目前所了解的实施本发明的最好的例子的较佳实施例的详细描述后将变得明显。
附图的简要说明下面的描述是特别针对附图的说明
图1是螺旋排气管成形机的俯视图，它示出一个在长条带料上冲出排气孔的排气孔成形站位，一个具有一对与排气孔成形站位相邻的导向滚筒的导向站位，一个具有一与带料相连接，将带料拉过排气孔成形站位的送料滚筒的送料站位，一个避免带料起绉的导向站位，以及一个把带料转变成螺旋成形排气管的管子成形站位；图2是一个消音器的展开图，显示了一根在图1的螺旋排气管成形机上成形的螺旋成形排气管，一个螺旋成形排气管穿过的隔音板，以及螺旋成形排气管和隔音板按单箭头方向插入消音器外壳；图3是图2消音器部分被截去的俯视平面图，显示螺旋成形排气管和隔音板置于外壳中，一螺旋成形的输入管和一螺旋成形的输出管，与隔音板相连并以相反的方向伸出外壳；图4是图1中沿4-4线的剖视图，显示具有一个在带料上压或冲出互相隔开的排气孔的冲压器的排气孔成形站位；图5是图1中沿5-5线的剖视图，显示与带料相接以将其拉出排气孔成形站位并推动带料经过导向站位和管子成形站位的带有滚花段的进料滚筒。
图6是图1中沿6-6线的剖视图，显示具有将带料导入管子成形站位的导向板的导向站位；图7是图1中沿7-7线的剖视图，显示具有一套管子成形模具和一个芯棒的管子成形站位，拉长的带料在芯棒和管子成形模具之间穿过并被弯曲成螺旋成形排气管，一个将带料的两个边缘对缝焊接在一起以形成螺旋成形排气管的缝焊装置，以及具有槽的管子成形模具，使排气孔不接触该模具而通过；图8是按照本发明另一种较佳的方法用来生产螺旋成形排气管的螺旋排气管成形机的俯视平面图，它显示出一在长条带料上冲出排气孔的排气孔成形站位，一具有一对与排气孔成形站位相邻的导向滚筒的导向站位，一具有法兰边成形滚轮的沿带料的一个边缘形成法兰边的法兰边成形站位，一具有进料滚筒、与带料的上表面相连将带料拉过排气孔成形站位及法兰边成形站位的进料站位，一避免带料起绉的导向站位，，以及一将带料转变成一根螺旋成形排气管的管子成形站位；图9是图8中沿9-9线的剖视图，显示法兰边成形滚轮沿着带料的一个边缘形成一条法兰边；图10是图8中沿10-10线的剖视图，显示与带料相接，将带料拉过排气孔成形站位及滚边成形站位并将带料推过导向站位及管子成形站位的具有滚花段的进料滚筒；图11是图8中沿11-11线的剖视图，显示具有将带料引导进入管子成型站位的导向板的导向站位；图12是图8中沿12-12线的剖视图，显示具有一套管子成形模具和一根芯棒的管子成形站位，长条带料通过芯棒与管子成形模具之间，使带料的一个边缘与有法兰边的另一边缘相搭接，一将带料的两个边缘焊接在一起形成螺旋成形排气管的缝焊装置，以及具有槽的管子成形模具，使排气孔通过该模具而不接触模具；图13是按本发明另一较佳的方法用来生产螺旋成形排气管的另一种管子成形机的剖视图，显示出带料在到达管子成型模具之前，经过边缘成形站位并且带料边缘在管子成形模具中缝锁在一起；图14是图13中沿14-14线的剖视图，显示带料的一个边缘从虚线所示的位置向上弯曲到实线的位置；图15是图13中沿15-15线的剖视图，显示带料的边缘从虚线的位置被弯成实线所表示的C-字形状的位置；图16是图13中沿16-16线的剖视图，显示带料的边缘从虚线的位置向下弯折到实线的位置；图17是图13中沿17-17线的剖视图，显示带料的另一边缘从虚线的位置向下弯曲到实线表示的位置；图18是图13中沿18-18线的剖视图，显示形成锁缝的第一滚轮和第二滚轮；
图19是图13中沿19-19线的剖视图，显示图13及18中由滚轮形成的锁缝的连接；图20是与图19相类似的连接带料的第一和第二边缘的另一种较佳方法的剖视图，显示一种由缝焊机焊接的锁缝连接。
附图的详细描述如图1所示，一个螺旋排气管成形机10用来将一长条带料14转化成一根螺旋成形排气管12。螺旋排气管成形机10包括几个“加工站位”，它们在长条带料14转变成螺旋成形排气管12时，对其执行着特定的加工功能。螺旋排气管成形机10包括一个排气孔成形站位16，一个进料站位20，一个导向站位22和一个管子成形站位24，这些站位16，20，22，24配合把长条带料14转变成螺旋成形排气管12，站位16，20，22，24安排紧凑，以减小螺旋排气管成形机10所占的地面空间。
螺旋排气管成形机10包括一个材料进口端15和一个螺旋成形管出口端17，螺旋排气管成形机10还包括一个在进口端15处的材料支持站位26，由此将长条材料14送至螺旋排气管成形机10的制造站位16，20，22，24。举例说，材料14可以是卷绕在由材料支持站位26支持的轴筒19上的金属带料卷。
螺旋排气管成形机10还包括位于出口端17的一个管子切割装置28。该装置将螺旋成形排气管12切割成预期的长度。不同长度的螺旋成形排气管12可以用在消音器13中或其他的排气系统元件中。例如，首先可以将螺旋成形管12切成具有第一长度的螺旋成形进口管31，然后可以切成具有第二长度的螺旋成形出口管33，最后可以切割成具有第三长度的螺旋成形中间管35。本发明在目前的构思范围内是将所有螺旋成形管31，33，35切割成长度不同的管子，或者是将部分或全部螺旋成形管31，33，35切成长度相同的管子。
在图2和图3中，除开螺旋成形进口管31，螺旋成形出口管33和螺旋成形中间管35以外，消音器还包括一个外壳30，一块隔音板29，一块第一端壁37和一块第二端壁39。如前所述，螺旋成形排气管12可以任意用作进口管31，出口管33及中间管35。进口管31，出口管33及中间管35举例说明了螺旋成形排气管12的类型。除了消音器13，螺旋成形管12还可以用在其他排气系统的部件上。
螺旋成形排气管12包括一根长轴21和在排气孔成形站位16处形成的多个排气孔32。该排气孔32是当螺旋成形排气管12在管子成形站位24形成时，远离长轴21向外延伸构成。
螺旋成形排气管12可以细分成包含有排气孔32的有孔管段41和1段或多段无排气孔32的无孔管段43。如图3所示，隔音板29形成有3个分隔开的管子通过孔(未示出)，第一端壁37形成有一个管子通过孔45，第二端壁39形成有一个管子通过孔47。
总的来说，螺旋成形排气管12的无孔管段43是插入隔音板29上的一个孔或第一及第二端壁37、39上的孔45、47的管子12的一部份。例如，如图2及图3所示，中间管35的无孔管段43插入隔音板29上的中心管通过孔。类似地，进口管和出口管31，32上的无孔管段43各自插入形成在相应的第一和第二端壁37，39上的管子通过孔45，47。另外，进口管和出口管31，33上的无孔管段43插入形成在隔音板29上的相应的管子通过孔。
现在将参照显示出长条带料14通过各个制造站位16，20，22和24的图1及图4-7详细解释用来生产螺旋成形排气管12的工序。在图示的实施例中，长条带料14卷绕在轴筒19上，支持站位26包括一个支持着轴筒19的芯轴27。当长条带料14从轴筒19上卷脱下来并被送进排气孔成形站位16时，轴筒19和芯轴27随之转动。
在排气孔成形站位16，长条带料14上被冲压出排气孔32。如图4所示，排气孔成形站位16包括支持上下冲压具38，40的上下机架34，36，以便上冲压具38相对下冲压具40可移动。上冲压具38包括公模部分42，下冲压具40包括母模部分44。公母模部分42、44的形状与排气孔32的期望形状相吻合。在本发明的图示实施例中，排气孔32是以间断不连续的方式形成的，例如图1所示。
当长条带料14通过排气孔成形站位16时，上下冲压具38、40彼此相对运动，使上冲压具38和下冲压具40配合咬持对长条带料14穿孔，从而形成排气孔32。上、下冲压具38、40的相对运动可以由常规机构产生，例如，液压机构。
在本发明的其他较佳实施例中，排气孔成形站位不是螺旋排气管成形机的一部分，排气孔成形操作是单独进行的，在该实施例中，平的带料通过一个排气孔成形站位，在这里排气孔是以与上面所述的排气孔成形站位16同样的方法在平的带料上形成，然后形成有排气孔的平的带料再被卷到另一个轴筒上。接着，这条有排气孔的重新卷起的材料通过除了排气孔成形站位16包含全部螺旋成形排气管12的制造站位的螺旋排气管成形机。
在上述实施例中，在长条带料14通过排气孔成形站位16以后，带料14在如图1所示的一对导向滚筒46之间通过。每一导向滚筒46与长条带料14相应的一条边缘相接从而在将该带料14送进进料站位20时，减少其侧向运动。
进料站位20驱动带料通过螺旋排气管成形机10的其他制造站位。如图5所示，进料站位20包括一个进料滚筒62和一个对接滚筒64。进料滚筒62包括多个滚花筒段70和多个平滑筒段66，对接滚筒64还包括容纳排气孔32的槽子61，使带料14通过进料站位20时，排气孔32不致变形。另外，进料滚筒62上的每一个平滑筒段66都确定一个槽子68，相应的排气孔32以一定的间隔在该槽下方通过进料滚筒62，从而避免排气孔32变形。
进料滚筒62的滚花筒段70与长条带料14在其排气孔32的两个侧边和排气孔32之间的地段相啮合。螺旋排气管成形机10具有一个驱动进料滚筒62的动力机构(未示出)。当进料滚筒62转动时，其滚花筒段70摩擦接触长条带料14的无排气孔部分而将该带料14拉过排气孔成形站位16和导向滚筒46，并将其推过导向站位22进入管子成形站位24。对接滚筒64是采用诸如液压的方式顶压在长条带料14上，从而使当带料14在进料滚筒62和对接滚筒64之间通过时，对接滚筒64随之滚动。在其它实施例中，只要进料站位不损坏排气孔，别的类型的进料站位也可以使用。
如图6所示，紧接在进料站位20的后面，导向站位22随着进料滚筒62将料14推进管子成形站位24而减小该带料14的起绉或凸起。导向站位22包括一个上板76和一个下板78，其构成使两者之间具有带料14通过的最小的间隙。上、下板76，78以一种使排气孔32不受损坏地通过导向站位22的方式形成。
如图6所示，下板78包含有防止排气孔32受到损坏的直槽61。最好上下板76、78用一对螺栓和螺帽组件80相连，如图6所示。在其它实施例中，只要排气孔不致受损，也可应用其他类型的导向站位。
具有排气孔32的长条带料14通过导向站位22以后，便准备在管子成形站位24转变成螺旋成形排气管12。图7作了最好的图示，管子成形站位24包括一套有上模88和下模90的管子成形模具86。管子成形站位24还包括一个缝焊装置92和一个圆柱形芯棒94。下模90具有一个焊口91，缝焊装置92被安置在焊口91中。
在管子成形模具86中形成的一个圆柱形内孔82，其一半在上模88中形成，另一半则在下模90中形成。芯棒94的一部分被纳入孔82中，其余部分处在孔82之外。模具86的孔82沿轴线84延伸，在芯棒94与由上、下模88、90形成的内孔82之间限定一圆环形的材料接收间隙83。材料14在通过管子成形站位24时，通过材料接收间隙83。
平的带料14从导向站位22一出来，便进入芯棒94和模具86之间形成的材料接收间隙83并由于带料14和模具86的接触而围绕芯棒94“滚进”。当带料14绕芯棒94滚进时，材料14的一个边缘或侧边50与其另外一个边缘或侧边52相对接。材料14对接的边缘50，52在焊接开口91处呈现给缝焊装置92，以使缝焊装置92将50，52两个边缘对缝焊接，从而形成螺旋成形排气管12。缝焊装置92可以是一种钨极惰性气体保护(TIG)焊接装置，其在焊接过程中无需提供电极或螺旋成形排气管12内的填料。使用TIG焊接还避免在焊接过程中在排气管12中产生任何焊剂。在其它实施例中也可用其他类型的焊机来焊接第一和第二边缘。
孔82的轴线84与带料14通过图1中的16，20，22站位后的直线路径成一角85。该角85与带料14的宽度决定了带料14的边缘50，52之间形成的接缝与螺旋成形排气管12的轴线21之间的角度。此外，角85和带料14的宽度也决定了螺旋成形排气管的最终直径。
模具86具有多个螺旋排气孔接收槽96，当平的带料14进入管子接收间隙83并沿围绕轴线84的螺旋路径滚动通过模具86时，排气孔32通过该接收槽。模具86的每一个模子88，90都包含有排气孔接收槽96的一部分，以便当模子88和90拼合时，模子88中的每一个排气孔接收槽96均与模子90中相应的排气孔接收槽96相匹配。排气孔接收槽96避免了长条带料14在管子成形站位24中转变成螺旋成形排气管12时损坏排气孔32。
槽61、96使排气孔32可以通过螺旋排气管成形机10，从而材料14在管子成形站位24中滚动时，排气孔32离开螺旋成型排气管12的轴线21向外延伸。排气孔32远离轴线21向外延展避免了排气孔向管内延展给管子带来的问题。这些问题包括当排气通过向内延展的排气孔时产生的哨声和在管内产生的限制排气流过排气管的较大阻力。
通过在排气孔成形站位16，在长条带料14上制作不连续的间断的排气孔的形式，当材料14在管子成形站位24中滚进时，螺旋成形排气管12自动形成有孔的管段41和无孔管段43。采用这种方法生产螺旋排气管12的结果是，排气孔32与螺旋成形排气管12的轴线21成一斜角关系。
在较佳实施例中，将螺旋成形排气管12切割成管段的位置是由将被管子切割装置28切割的特定的管子12上距离管子切割装置28最近的一段排气孔32的位置决定的。在较佳实施例中，管子切割装置28是一个等离子切割器。在其他实施例中，管子切割装置28可以是任何类型的把管子切割成预期长度的仪器，例如相互配合的冲头与模具，或摩擦片切割器。
按本发明的另外一种方法生产螺旋成形排气管12的另外一种螺旋排气管成形机110如图8至12所示。除包括一个在材料14的边缘52上形成一法兰边114的法兰边成形站位112以及在缝焊装置92将边缘50，52焊接以前将材料14的边缘50搭接在法兰边114上的管子成形站位116以外，管子成形机110与管子成形机10其余部份都相同。管子成形机110还包括一个进料站位120和一个导向站位122，他们除了有承接法兰边114的措施以外，其余都和管子成形机10的进料站位20和导向站位22相同。管子成形机110和管子成形机10的所有其他部件都相同，因此，标号也都相同。
如图9所示，法兰边成形站位112的结构是当平的材料14通过法兰边成形站位112时，沿材料14的边缘52形成法兰边114。法兰边成形站位112包括一个法兰边成形滚筒124和一个法兰边成形台126。该滚筒124包括一个较粗的圆柱体部分128，一个较细的圆柱体部分130和一个在较粗的部分128和较细的部分130之间延伸的过渡部分132。过渡部份132的直径随着其从较粗圆柱部份128向较细圆柱部份的延伸而减小。
法兰边成形台126包括一个上表面134和一个形成在上表面134上的滚筒接收凹陷136。材料14从滚筒接收凹陷136和法兰边成形滚筒124之间通过，滚筒124和成形台126与材料14之间的接触挤压，使材料14如图9所示变形而形成法兰边114。法兰边成形台126包括一个低凹部分138，一个凸起部分140和一个连接低凹部分138和凸起部分140的倾斜部分142。成形台126的低凹、高起和倾斜三部分138、140、142的横剖面与法兰边成形滚筒124的粗、细和过渡三部分128、130、132的横剖面轮廓相似，因而当材料14通过该成形台126和滚筒124时，便形成具有这种相似的横剖面的法兰边114。
材料14的厚度为144，法兰边114从该材料其余部份偏离了一个实际上与长条带料14的厚度144相等的量114，如图9和图10所示。偏离144的法兰边114使材料14的边缘50，52在站位116处的管子成形过程中以齐平的方式重叠搭接，如图12所示。
如图9所示，法兰边成形台126包括直槽146，以便当材料14沿如图9所示的成形台126移动时承纳排气孔32。直槽146对排气孔32的承纳使材料14通过法兰边成形站位112而不会变形。在其他实施例中，只要排气孔不被损坏还可以采用其他类型的法兰边成形站位。
如图10所示，进料站位120除了包括一个法兰边承接部分148，与管子成形机10的进料站位20其余都相同。进料站位120的所有其他部件与进料站位20的相同，因此标号也相同。
与此相似，如图11所示，除了包括一个法兰边承接部分150以外，导向站位122与导向站位22其余都相同。导向站位122的所有其它部件与导向站位22的相同，因此标号也相同。法兰边承接部分150包括形成在导向站位122的上板78和下板76上的隆起和凹进部分152，154，从而使法兰边54不会变形。
如图12所示，除了使材料14的边缘50搭接在其边缘52上形成的法兰边114上以外，管子成形站位116与管子成形站位24其余相同。平的带料14从导向站位122一出来，便进入在芯棒94和模具86之间形成的材料接收间隙83，并由于材料14与模具86的接触而围绕芯棒94以一个螺旋路径“滚进”。当材料14围绕芯棒94滚进时，材料14沿边缘52形成的法兰边114与材料14的非法兰边缘50相会合并彼此搭接。
材料14上相搭接的边缘50，52呈现给处在焊口91中的缝焊装置92，使缝焊装置92将材料14的法兰边114与非法兰边缘50相焊接，从而材料14的边50、52固定在一起，形成螺旋成形排气管12。芯棒94与法兰边114相接，使法兰边114与其对边50在芯棒94和下模90之间受到挤压，从而保证材料14的边缘50，52在焊接时彼此相互接触，如图12所示。
按照本发明的另一种方法用来生产螺旋成形排气管12的管子成形机170的另一个实施例如图13所示。管子成形机170包括边缘成形装置172，174，176，178和一个管子成形站位180。边缘成形装置172，174，176，178，如图14至17所示，将材料的边缘50，52成形，使管子成形站位180能按图18及图19所示将边缘50，52锁缝连接。管子成形机170还包括一个排气孔成形站位16，进料站位20，导向站位22和管子切割装置28。
边缘成形站位172，174，176，178如图13所示。在边缘成形站位172将材料14的边缘50沿方向182由图14中虚线所示位置向上弯曲至实线位置。接着，边缘成形站位174将材料14的边缘50沿方向184从图15所示的虚线位置至实线位置向上弯曲成C形。然后边缘成形站位176将材料14的边缘50按186的方向从图16中虚线所示位置向下弯曲到实线位置。边缘成形站位178将材料14的对边52沿方向188从图17中虚线所示的位置向下弯曲至实线所示的位置。
管子成形站位180除具有一个锁缝器190并且没有焊口91以外，其余均与管子成形站位24，116相同。如图13，18及19所示，锁缝器190的第一和第二滚轮192，194与边缘50，52相接形成一条锁缝。
如图16及17所示，当材料通过管子成形站位180时，已成形的边缘50，52先相对齐配合，然后由锁缝器190将两者固接。如图13所示，第一滚轮192定位于管子成形模具86的圆柱孔82中并与芯棒94相连接。如图18所示，第二滚轮194与诸如液压缸(未示出)的一个驱动器相连接，该驱动器驱动第二滚轮194以方向196向第一滚轮192推进，压平锁缝。在上述实施例中，第一和第二滚轮192、194被用来将图16及图17中成形的边缘50、52锁缝连接。在替换的实施例中，可以采用任何形式的机构和方法将形成任何形状的材料的边缘锁缝连接。
在本发明的另一个实施例中，可以用一个如图20所示的缝焊装置将锁缝焊接起来。在本发明的其它实施例中，别的机构和方法也可以用来连接用于形成一个螺旋成形排气管的材料的边缘。
虽然引用了某些具体实施例对本发明进行了详细描述，但其变化和修改都包括在下述权项所描述和定义的本发明的范围和构思中。
权利要求
1.一种生产一种具有一个长轴的螺旋成形排气管的方法，包括下列工序提供具有相互分隔开的第一和第二边缘的材料和一个具有槽的模具；在材料上形成排气孔，应用模具将材料卷滚成一根管子，使排气孔离开管子长轴向外扩展，随着材料卷滚成管子，排气孔通过模具的槽，并将材料的第一和第二边缘相连接。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于模具包含有多条槽，且材料所形成的排气孔通过该多条槽。
3.根据权利要求1所述的方法，还包括将芯棒定位于模具中的工序以及包含有使材料在芯棒与模具间通过而形成模具的形状并使材料的第一及第二边缘对齐使两者连接起来的滚卷工序。
4.根据权利要求1所述的方法，其连接工序包括将材料第一和第二边缘焊接起来的工序。
5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的连接工序包括将材料的第一和第二边缘机械连接的工序。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于该连接工序中进一步包括在材料的第一第二边缘机械连接后再将此二边缘焊接起来的工序。
7.根据权利要求1所述的方法，还包括提供具有一个槽子的导向站位的工序，材料通过该导向站位，其排气孔通过导向站位中形成的槽子而将材料导入模具。
8.根据权利要求1所述方法，其还包括提供具有一槽的进料站位的工序，并通过与材料接触接合，而将其送入模具且其排气孔通过进料站位的槽。
9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于排气孔成形工序包括在材料上冲压出排气孔。
10.根据权利要求1所述的方法，其特征在于排气孔成形工序中包括按间断的不连续的方式形成排气孔的工序。
11.根据权利要求1所述的方法，其还包括在材料的第二边缘上形成法兰边的工序。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于所述的材料具有一厚度以及包括有将法兰边从原材料中偏移一个实际上等于材料厚度的距离的法兰边成形工序。
13.根据权利要求11所述的方法，其特征在于卷滚工序包括将材料的第一边缘搭接在其第二边缘上形成的法兰边上以产生一个外表面连续光滑的螺旋成形排气管。
14.根据权利要求1所述的方法，其特征在于卷滚工序包括将平的材料的第一及第二边缘相搭接。
15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于连接工序包括将平的材料的第一边缘与其第二边缘相焊接。
16.根据权利要求1所述的方法，其还包括将螺旋成形管切割成期望长度的工序。
17.一种生产具有一根长轴的螺旋成形排气管的方法，包含以下工序提供具有相互隔开的第一及第二边缘的材料和一个具有槽的模具，在材料上形成排气孔，采用模具将材料以螺旋方式卷曲成一根管子，使排气孔离开管子长轴向外延伸，材料围绕长轴沿螺旋路径移动，随着材料卷滚成管子，排气孔通过模具的槽，以及将材料的第一及第二边缘相连接。
18.一种生产具有一根长轴的螺旋成形排气管的方法，它包含以下的工序提供具有相互隔开的第一及第二边缘的材料和一具有一槽的模具，在材料上形成排气孔，应用模具将材料以螺旋方式卷曲成一根管子，使排气孔离开管子长轴向外延伸，材料围绕长轴沿螺旋路径移动，随着材料卷滚成管子，排气孔通过模具上的槽，以及将材料的第一及第二边缘相连接。
全文摘要
一种用来生产螺旋成形排气管(12)的方法,提供了具有相互隔开的第一及第二边缘(50、52)的材料(14)及具有一槽(96)的模具(86)。材料(14)上形成有排气孔(32)。材料(14)由模具(86)卷成一根管子,使排气孔(32)远离管子(12)的长轴(84)向外沿展。排气孔(32)在材料(14)卷成管子(12)时经过模具(86)的槽(96)。然后材料的第一及第二边缘(50,52)相互连接。
文档编号B21C37/12GK1266387SQ98806843
公开日2000年9月13日 申请日期1998年5月14日 优先权日1997年5月14日
发明者菲利浦·E·李拜奥, 伦德尔·卫恩·特恩波, 托米·A·豪特 申请人:阿尔文工业公司