自动进给攻丝装置的制造方法
【专利摘要】本发明涉及机床加工的技术领域，具体涉及一种自动进给攻丝装置，包括带扁尾莫氏圆锥刀柄、带扁尾莫氏外圆锥套筒、可调锁紧楔铁、连接轴、滑动导向杆、丝锥组件和定位件；所述带扁尾莫氏圆锥刀柄的尾部套接所述带扁尾莫氏外圆锥套筒的头部，所述带扁尾莫氏外圆锥套筒的尾部套接所述滑动导向杆，且所述带扁尾莫氏外圆锥套筒与所述滑动导向杆通过连接轴连接，所述滑动导向杆在带扁尾莫氏外圆锥套筒内做轴向位移；所述带扁尾莫氏圆锥刀柄的头部连接机床主轴的锥孔，所述带扁尾莫氏圆锥刀柄随机床作旋转运动。采用本发明的自动进给攻丝装置，有效保证孔螺纹加工质量,提高加工效率，减轻劳动强度，刀具寿命得到控制。
【专利说明】
自动进给攻丝装置
技术领域
[0001]本发明涉及机械加工的技术领域，涉及各类镗床和龙门铣床加工孔螺纹刀具系统，具体涉及自进给攻丝刀具，特别适用于普通镗床、数显铣镗床、普通龙门铣床、数显龙门镗铣床、数控镗铣床等机床加工孔螺纹。
【背景技术】
[0002]机床用丝锥攻螺纹关键在于机床每转进给量必须精确等于所加工螺纹螺距。理论上机床只要保证每转进给量等于螺纹螺距即可完成螺纹加工，但实际机床设备如普通机床和数显机床在攻螺纹时，主轴旋转运动和轴进给运动存在同步误差，在孔口旋转攻入和孔底停止反退时，易产生乱牙、丝锥断裂等现象。特别是数显机床的显示屏显示的转速参数S和进给参数F与实际转速和进给存在误差，导致加工的孔螺纹不合格。国产重型数控机床大多也存在反向误差或机械运动单元同步误差。数控机床一般采用浮动攻丝刀柄攻丝即非刚性攻丝模式，若采用刚性攻丝刀柄攻螺纹，易产生螺纹超差现象。其次，在加工美制螺纹、英制螺纹、管螺纹时，螺纹螺距需要查表计算，螺距均为小数，普通机床或数显机床每转进给量难以调整精确。且深孔螺纹加工中，采用传统孔加工方法，累积误差大，易产生乱牙、超差、丝锥断裂等现象。批量孔螺纹加工效率低，质量难以保证。
【发明内容】
[0003]本发明的目的在于提供自动进给攻丝装置，以解决现有技术中存在的丝锥不能自动进给的技术问题。
[0004]本发明提供的自动进给攻丝装置，包括带扁尾莫氏圆锥刀柄、带扁尾莫氏外圆锥套筒、可调锁紧楔铁、连接轴、滑动导向杆、丝锥组件和定位件；
[0005]所述带扁尾莫氏圆锥刀柄的尾部套接在所述带扁尾莫氏外圆锥套筒的头部外周，所述带扁尾莫氏圆锥刀柄与所述带扁尾莫氏外圆锥套筒上设置有相对应的第一通孔，所述可调锁紧楔铁设置在所述第一通孔内，将所述带扁尾莫氏圆锥刀柄与所述带扁尾莫氏外圆锥套筒固定连接；
[0006]所述带扁尾莫氏外圆锥套筒的尾部套设在所述滑动导向杆外周，且所述带扁尾莫氏外圆锥套筒与所述滑动导向杆螺纹连接，所述滑动导向杆上设置有第二通孔，所述带扁尾莫氏外圆锥套筒上设置有沿轴向方向的长圆孔，所述连接轴穿过所述第二通孔，能够带动所述滑动导向杆在所述长圆孔内做轴向位移；
[0007]所述丝锥组件设置在所述滑动导向杆的尾部，所述丝锥组件通过所述定位件与所述滑动导向杆固定连接；
[0008]所述带扁尾莫氏圆锥刀柄的头部连接机床主轴的锥孔，所述带扁尾莫氏圆锥刀柄随机床作旋转运动；
[0009]需要说明的是，本技术方案涉及的可调锁紧楔铁2为斜楔铁，斜垫铁主要用途:用于各种设备的水平和平行调整，使设备在运转过程中不发生震动、倾斜，保证机器的良好运转，减少机器磨损，保证设备安全;特点是:使用简单、方便、快捷、大多根据用户的需要制造，按实际设备底座要求设计斜垫铁图纸，然后按图纸加工制作。
[0010]本发明的可选技术方案为，还包括轴用卡簧，所述轴用卡簧设置在所述连接轴的两端，并能够使所述连接轴相对所述滑动导向杆只产生轴向位移，不产生径向位移。
[0011]本发明的可选技术方案为，还包括滚动轴承，所述滚动轴承与所述连接轴同轴设置，位于两个所述轴用卡簧内侧，同时所述滚动轴承能够在所述长圆孔的内壁沿轴向滑动。
[0012]本发明的可选技术方案为，所述连接轴两侧具有与所述连接轴同轴设置的承接部，所述承接部的直径小于所述连接轴本体的直径，所述承接部外套接所述滚动轴承。
[0013]本发明的可选技术方案为，所述丝锥组件包括丝锥和丝锥夹套，所述丝锥夹套上设置有与所述丝锥螺纹连接的第一螺纹孔，所述丝锥夹套上还设置有第一定位孔，所述滑动导向杆的尾部设置有与所述第一定位孔相对应的第二定位孔；
[0014]每种不同型号的所述丝锥均设置有一个与所述丝锥相配合的丝锥夹套
[0015]本发明的可选技术方案为，所述定位件为定位销钉或定位螺钉；
[0016]所述定位件穿过所述第一定位孔和所述第二定位孔与所述滑动导向杆固定连接；
[0017]所述定位件能够在旋转过程中传递扭矩。
[0018]本发明的可选技术方案为，所述带扁尾莫氏圆锥刀柄的尾部设置有第一内孔，所述带扁尾莫氏外圆锥套筒与所述第一内孔的同轴度小于φ 0.02_。
[0019]本发明的可选技术方案为，所述带扁尾莫氏外圆锥套筒的尾部设置有第二内孔，所述滑动导向杆与所述第二内孔采用过渡配合。
[0020]本发明的可选技术方案为，所述第一内孔为内壁光滑的孔。
[0021]本发明的可选技术方案为，所述第二内孔为螺纹孔。
[0022]需要说明的是，带扁尾莫氏圆锥刀柄与带扁尾莫氏外圆锥套筒连接，可调锁紧楔铁固定两者的轴向松动，扁尾传递扭矩;滑动导向杆装配在带扁尾莫氏外圆锥套筒内，插入连接轴，装上滚动轴承用轴用卡簧定位，滑动导向杆随机床的旋转以及丝锥的旋转进而进行沿轴向方向的进给运动，连接销钉传递扭矩作旋转运动，该装配件不需要拆卸分开，可重复使用于螺纹加工;丝锥夹套通过定位销钉与滑动导向杆连接，其中丝锥夹套根据丝锥自制成不同型号丝锥夹套;丝锥装在丝锥夹套上，最终将装配好的自进给攻丝刀柄连接机床主轴锥孔内，作旋转运动，达到攻丝自动进给功能；
[0023]所述丝锥夹套为自制件，丝锥夹套通过定位销钉连接在滑动导向杆上，可根据丝锥柄部尺寸选用不同规格丝锥夹套，其互换性好;丝锥安装在丝锥夹套上，丝锥定位可靠，精度高，切削性能好。
[0024]本发明的有益效果为:
[0025]采用本发明的自动攻丝进给装置，避免产生螺纹乱牙、螺纹超差、丝锥断裂等现象;加工美制螺纹、英制螺纹、管螺纹时，不需要查表计算螺纹螺距，自进给攻丝装置跟随丝锥进给;适用于普通镗床、数显铣镗床、普通龙门铣床、数显龙门镗铣床、数控镗铣床等机床加工孔螺纹;有效保证孔螺纹加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，刀具寿命得到控制。
【附图说明】
[0026]为了更清楚地说明本发明【具体实施方式】或现有技术中的技术方案，下面将对【具体实施方式】或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0027]图1为本发明提供的自动进给攻丝装置的半剖结构示意图；
[0028]图2为本发明提供的自动进给攻丝装置的装配结构示意图。
[0029]附图标记:
[0030]1-带扁尾莫氏圆锥刀柄；2-可调锁紧楔铁；
[0031]3-带扁尾莫氏外圆锥套筒；4-连接轴；
[0032]5-滚动轴承；6-轴用卡簧；
[0033]7-滑动导向杆；8-定位销钉；
[0034]9-丝锥夹套；10-丝锥。
【具体实施方式】
[0035]下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0036]在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0037]在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接;可以是机械连接，也可以是电连接;可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0038]实施例1
[0039]如图1和2所示，本实施例提供的一种自动进给攻丝装置，包括带扁尾莫氏圆锥刀柄1、带扁尾莫氏外圆锥套筒3、可调锁紧楔铁2、连接轴4、滑动导向杆7、丝锥组件和定位件；
[0040]带扁尾莫氏圆锥刀柄I的尾部套接在带扁尾莫氏外圆锥套筒3的头部外周，带扁尾莫氏圆锥刀柄I与带扁尾莫氏外圆锥套筒3上设置有相对应的第一通孔，可调锁紧楔铁2设置在第一通孔内，将带扁尾莫氏圆锥刀柄I与带扁尾莫氏外圆锥套筒3固定连接；
[0041]带扁尾莫氏外圆锥套筒3的尾部套设在滑动导向杆7外周，且带扁尾莫氏外圆锥套筒3与滑动导向杆7通过连接轴4连接，滑动导向杆7上设置有第二通孔，带扁尾莫氏外圆锥套筒3上设置有沿轴向方向的长圆孔，连接轴4穿过第二通孔，能够带动滑动导向杆7在长圆孔内做轴向位移；
[0042]丝锥组件设置在滑动导向杆7的尾部，丝锥组件通过定位件与滑动导向杆7固定连接；
[0043]带扁尾莫氏圆锥刀柄I的头部连接机床主轴的锥孔，带扁尾莫氏圆锥刀柄I随机床作旋转运动；
[0044]需要说明的是，本实施例涉及的可调锁紧楔铁2为斜楔铁，斜垫铁主要用途:用于各种设备的水平和平行调整，使设备在运转过程中不发生震动、倾斜，保证机器的良好运转，减少机器磨损，保证设备安全;特点是:使用简单、方便、快捷、大多根据用户的需要制造，按实际设备底座要求设计斜垫铁图纸，然后按图纸加工制作。
[0045]本实施例的有益效果为:
[0046]采用本实施例的自动进给攻丝装置，能够避免产生螺纹乱牙、螺纹超差、丝锥断裂等现象;加工美制螺纹、英制螺纹、管螺纹时，不需要查表计算螺纹螺距，自进给攻丝装置跟随丝锥进给;适用于普通镗床、数显铣镗床、普通龙门铣床、数显龙门镗铣床、数控镗铣床等机床加工孔螺纹;有效保证孔螺纹加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，刀具寿命得到控制。
[0047]实施例2
[0048]如图1和2所示，本实施例提供的一种自动进给攻丝装置，包括带扁尾莫氏圆锥刀柄1、带扁尾莫氏外圆锥套筒3、可调锁紧楔铁2、连接轴4、滑动导向杆7、丝锥组件和定位件；
[0049]带扁尾莫氏圆锥刀柄I的尾部套接在带扁尾莫氏外圆锥套筒3的头部外周，带扁尾莫氏圆锥刀柄I与带扁尾莫氏外圆锥套筒3上设置有相对应的第一通孔，可调锁紧楔铁2设置在第一通孔内，将带扁尾莫氏圆锥刀柄I与带扁尾莫氏外圆锥套筒3固定连接；
[0050]带扁尾莫氏外圆锥套筒3的尾部套设在滑动导向杆7外周，且带扁尾莫氏外圆锥套筒3与滑动导向杆7通过连接轴4连接，滑动导向杆7上设置有第二通孔，带扁尾莫氏外圆锥套筒3上设置有沿轴向方向的长圆孔，连接轴4穿过第二通孔，能够带动滑动导向杆7在长圆孔内做轴向位移；
[0051]丝锥组件设置在滑动导向杆7的尾部，丝锥组件通过定位件与滑动导向杆7固定连接；
[0052]带扁尾莫氏圆锥刀柄I的头部连接机床主轴的锥孔，带扁尾莫氏圆锥刀柄I随机床作旋转运动；
[0053]需要说明的是，本实施例涉及的可调锁紧楔铁2为斜楔铁，斜垫铁主要用途:用于各种设备的水平和平行调整，使设备在运转过程中不发生震动、倾斜，保证机器的良好运转，减少机器磨损，保证设备安全;特点是:使用简单、方便、快捷、大多根据用户的需要制造，按实际设备底座要求设计斜垫铁图纸，然后按图纸加工制作。
[0054]本发明的可选技术方案为，还包括轴用卡簧6，轴用卡簧6设置在连接轴4的两端，并能够使连接轴4相对滑动导向杆7不产生径向位移。
[0055]本发明的可选技术方案为，还包括滚动轴承5，滚动轴承5与连接轴4同轴设置，位于两个轴用卡簧6内侧，同时滚动轴承5能够在长圆孔的内壁间滑动。
[0056]本发明的可选技术方案为，连接轴4两侧具有与连接轴4同轴设置的承接部，承接部的直径小于连接轴4本体的直径，承接部外套接滚动轴承5。
[0057]本发明的可选技术方案为，丝锥组件包括丝锥10和丝锥夹套9，丝锥夹套9上设置有与丝锥10螺纹连接的第一螺纹孔，丝锥夹套9上还设置有第一定位孔，滑动导向杆7的尾部设置有与第一定位孔相对应的第二定位孔；
[0058]每种不同型号的丝锥10均设置有一个与丝锥10相配合的丝锥夹套9
[0059]本发明的可选技术方案为，定位件为定位销钉8或定位螺钉；
[0060]定位件穿过第一定位孔和第二定位孔与滑动导向杆7固定连接；
[0061 ]定位件能够在旋转过程中传递扭矩。
[0062]本发明的可选技术方案为，带扁尾莫氏圆锥刀柄I的尾部设置有第一内孔，带扁尾莫氏外圆锥套筒3与第一内孔的同轴度小于Φ 0.02_。
[0063]本发明的可选技术方案为，带扁尾莫氏外圆锥套筒3的尾部设置有第二内孔，滑动导向杆7与第二内孔采用过渡配合。
[0064]本发明的可选技术方案为，第一内孔为内壁光滑的孔。
[0065]本发明的可选技术方案为，第二内孔为螺纹孔。
[0066]需要说明的是，带扁尾莫氏圆锥刀柄I与带扁尾莫氏外圆锥套筒3连接，可调锁紧楔铁2固定两者的轴向松动，扁尾传递扭矩;滑动导向杆7装配在带扁尾莫氏外圆锥套筒3内，插入连接轴4，装上滚动轴承5用轴用卡簧6定位，滑动导向杆7随机床的旋转以及丝锥10的旋转进而进行沿轴向方向的进给运动，即:机床带动带扁尾莫氏圆锥刀柄I顺时针旋转，进而带动丝锥10进行顺时针旋转，且带扁尾莫氏圆锥刀柄I的转速与丝锥10的转速相同，由于丝锥10在旋转过程中会产生与丝锥夹套9的扭矩力，这个扭矩力又会通过定位销钉8传递至滑动导向杆7上，滑动导向杆7在传递的扭矩力的作用下进行沿轴向方向的进给运动，实现自动进给，进给距离设定后，会根据丝锥10的螺纹间距来计算丝锥10需要旋转的圈数，SP丝锥10需要旋转的圈数就是带扁尾莫氏圆锥刀柄I所要旋转的圈数。在进给过程中，定位销钉8起到了传递扭矩作旋转运动的作用。本技术结构不需要拆卸分开，可重复使用于螺纹加工;丝锥夹套9通过定位销钉8与滑动导向杆7连接，其中丝锥夹套9根据丝锥10自制成不同型号丝锥夹套9;丝锥10装在丝锥夹套9上，最终将装配好的自进给攻丝刀柄连接机床主轴锥孔内，作旋转运动，达到攻丝自动进给功能；
[0067]丝锥夹套9为自制件，丝锥夹套9通过定位销钉8连接在滑动导向杆7上，可根据丝锥柄部尺寸选用不同规格丝锥夹套9，其互换性好;丝锥10安装在丝锥夹套9上，丝锥10定位可靠，精度高，切削性能好。
[0068]进一步需要说明的是，带扁尾莫氏圆锥刀柄I的型号为BT50(最佳型号为BT50-M6-310)属于非标刀柄，由刀具生产厂家订做；
[0069]适用于大多数大型落地铣镗床、龙门镗铣床，且上述机床上几乎均配备此刀柄，该刀柄应用范围广泛，可用于钻孔类刀柄，也可用于镗削刀具类刀柄等；
[0070]带扁尾莫氏外圆锥套筒3为6号外圆锥套筒；
[0071]本实施例的自动进给攻丝装置由带扁尾莫氏6号外圆锥柄和套筒组成，将套筒焊接在带扁尾莫氏6号外圆锥柄上，加工套筒内孔，保证带扁尾莫氏6号外圆锥与套筒内孔同轴小于Φ0.02mm;
[0072]带扁尾莫氏6号外圆锥刀杆与带扁尾莫氏圆锥孔BT50刀柄通过可调锁紧楔铁连接；
[0073]滑动导向杆7为自制件，滑动导向杆7与带扁尾莫氏6号外圆锥套筒内孔为过渡配合；
[0074]通过自制连接轴、自制滚动轴承、外购轴用卡簧，将滑动导向杆7装配在带扁尾莫氏6号外圆锥套筒内；
[0075]滑动导向杆7沿轴向可作轴向滑动；
[0076]本发明的有益效果为:
[0077]采用本发明的自动攻丝进给装置，传递扭矩大(达700Nm)，同时具有轴向自进给功能;能够避免攻丝过程中产生螺纹乱牙、螺纹超差、丝锥断裂等现象;加工美制螺纹、英制螺纹、管螺纹时，不需要查表计算螺纹螺距，自进给攻丝装置跟随丝锥进给;适用于普通镗床、数显铣镗床、普通龙门铣床、数显龙门镗铣床、数控镗铣床等机床加工孔螺纹;有效保证孔螺纹加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，刀具寿命得到控制。
[0078]最后应说明的是:以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制;尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解:其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
【主权项】
1.一种自动进给攻丝装置，其特征在于:包括带扁尾莫氏圆锥刀柄、带扁尾莫氏外圆锥套筒、可调锁紧楔铁、连接轴、滑动导向杆、丝锥组件和定位件； 所述带扁尾莫氏圆锥刀柄的尾部套接在所述带扁尾莫氏外圆锥套筒的头部外周，所述带扁尾莫氏圆锥刀柄与所述带扁尾莫氏外圆锥套筒上设置有相对应的第一通孔，所述可调锁紧楔铁设置在所述第一通孔内，将所述带扁尾莫氏圆锥刀柄与所述带扁尾莫氏外圆锥套筒固定连接； 所述带扁尾莫氏外圆锥套筒的尾部套设在所述滑动导向杆外周，且所述带扁尾莫氏外圆锥套筒与所述滑动导向杆通过连接轴连接，所述滑动导向杆上设置有第二通孔，所述带扁尾莫氏外圆锥套筒上设置有沿轴向方向的长圆孔，所述连接轴穿过所述第二通孔，能够带动所述滑动导向杆在所述长圆孔内做轴向位移； 所述丝锥组件设置在所述滑动导向杆的尾部，所述丝锥组件通过所述定位件与所述滑动导向杆固定连接。2.根据权利要求1所述的自动进给攻丝装置，其特征在于:还包括轴用卡簧，所述轴用卡簧设置在所述连接轴的两端，并能够使所述连接轴相对所述滑动导向杆只产生轴向位移。3.根据权利要求2所述的自动进给攻丝装置，其特征在于:还包括滚动轴承，所述滚动轴承与所述连接轴同轴设置，位于两个所述轴用卡簧内侧，同时所述滚动轴承能够在所述长圆孔的内壁沿轴向滑动。4.根据权利要求3所述的自动进给攻丝装置，其特征在于:所述连接轴两侧具有与所述连接轴同轴设置的承接部，所述承接部的直径小于所述连接轴本体的直径，所述承接部外套接所述滚动轴承。5.根据权利要求2或3所述的自动进给攻丝装置，其特征在于:所述丝锥组件包括丝锥和丝锥夹套，所述丝锥夹套上设置有与所述丝锥螺纹连接的第一螺纹孔，所述丝锥夹套上还设置有第一定位孔，所述滑动导向杆的尾部设置有与所述第一定位孔相对应的第二定位孔； 每种不同型号的所述丝锥均设置有一个与所述丝锥相配合的丝锥夹套。6.根据权利要求5所述的自动进给攻丝装置，其特征在于:所述定位件为定位销钉或定位螺钉； 所述定位件穿过所述第一定位孔和所述第二定位孔与所述滑动导向杆固定连接； 所述定位件能够在旋转过程中传递扭矩。7.根据权利要求1所述的自动进给攻丝装置，其特征在于:所述带扁尾莫氏圆锥刀柄的尾部设置有第一内孔，所述带扁尾莫氏外圆锥套筒与所述第一内孔的同轴度小于Φ0.02mmo8.根据权利要求1或7所述的自动进给攻丝装置，其特征在于:所述带扁尾莫氏外圆锥套筒的尾部设置有第二内孔，所述滑动导向杆与所述第二内孔采用过渡配合。9.根据权利要求7所述的自动进给攻丝装置，其特征在于:所述第一内孔为内壁光滑的孔。10.根据权利要求8所述的自动进给攻丝装置，其特征在于:所述第二内孔为螺纹孔。
【文档编号】B23G1/16GK105921830SQ201610506776
【公开日】2016年9月7日
【申请日】2016年7月1日
【发明人】朱卫峰, 赵汉军, 张军
【申请人】中国长江动力集团有限公司