专利名称：压铸成型机熔炉的制作方法
技术领域：
本实用新型属于压铸设备部件，特别是一种压铸成型机熔炉。
如
图1所示，习知的压铸成型机包括为卧式或立式的压铸主机1及熔炉2。于压铸主机1内设有模具组及压力机构。熔炉2系设置于压铸主机1的后端，并使在熔炉2最前端的射嘴接设于固定模的入料口上，而在将熔液送入闭合的模具内储料槽内后，再藉储料槽内的压力机构施以一定的推挤压力，使熔液迅速注入模具内，以完成铸造成型作业。
如图2所示，习知的熔炉2包括熔解炉2a、预热炉2b及原料输送机2c、2d等。熔解炉2a包括炉体21、盖板22、射嘴23及固定于盖板22上的熔液推送机构24。于熔液推送机构24上设有水平位较高的进料口241及水平位较低的出料口241，且在出料口242上设有与射嘴23相连接的的导管25。
使用时，先藉由原料输送机2c将为镁、铝、锌等金属锭送到预热炉2b加温至270℃左右，再经另一原料输送机2d将预热后的金属锭送到熔解炉2a内加热至650℃以上，使为镁、铝、锌等金属锭熔解呈液态容置于炉体21内以供压铸使用。容置于炉体21内的金属熔液26的液面一般保持在进料口241与射嘴底23的水平高度之间，即高于进料口241及低于射嘴23底部。当熔液推送机构24的活塞243向上抽时，已熔化的金属熔液26便可自然地由进料口241流入，以充满熔液推送机构24的整个活塞缸244内并沿出料口242进入导管25内达到与熔液的液面等高的位置；再令活塞243向下压，便使熔液26经出料口242沿着导管25继续向前推进，并经射嘴23输送至压铸模的储料槽内，以进行压铸作业。
如上所述，习知熔炉2熔解炉2a的温度必须长期保持在650℃以上，才能溶解镁、铝、锌等金属锭。然而当再次加入固态镁、铝、锌等金属锭后，熔解炉2a内的温度就会立即下降，从而引起冷热温度的急速变化。再者当将一般未经预热的镁、铝、锌等金属锭直接投入熔解炉2a中时，会因原料本身含有的水分过多而产生爆炸及氧化物过多的现象，而过多氧化物的堆积将使熔解炉2a效率降低，并因导热困难而引起炉体21各部位温度不均而导致破裂；纵使原料经预热炉2b加温至270℃以进行减氧的过程中，其亦可能产生前述问题。因此，一般习知的熔解炉2a对其加热温度的控制非常困难，且在使用至7～8个月后就会自然破裂而必须更换；另外，为减少再次加入固态镁、铝、锌等金属锭而导致温度差距过大的次数，以期延长使用年限，所以一般习知的熔解炉2a炉体21的容量皆做的很大，进而增加了炉体21的制造成本。
本实用新型的目的是提供一种温度变化小、避免气爆及氧化物的产生、增加炉体使用年限的压铸成型机熔炉。
本实用新型包括炉体、射嘴、取料机构、加热通道及原料输送机；以电热器加热的炉体的两边分别与取料机构衔接及与加热通道连接；射嘴的前端与压铸模的注入口呈接处状态，于射嘴的尾端设有容槽及熔液泵；取料机构为枢设于炉体壁上的杠杆，其两端为位于炉体内并可使熔液自动流入的料杓及对应于射嘴容槽的出料口；设置于原料输送机与炉体之间的加热通道附设有高周波加热机。
由于本实用新型包括炉体、射嘴、取料机构、加热通道及原料输送机；以电热器加热的炉体的两边分别与取料机构衔接及与加热通道连接；前端与压铸模的注入口接处的射嘴尾端设有容槽及熔液泵；取料机构为枢设于炉体壁上的杠杆，其两端为位于炉体内的料杓及对应于射嘴容槽的出料口；设置于原料输送机与炉体之间的加热通道附设有高周波加热机。作业时，搅碎的镁、铝、锌等固态金属原料经原料输送机送至加热通道，并藉由高周波加热机使原料在输送过程中的温度随时间(运送距离)而逐渐提高，先由软化再进而熔解呈液态金属后自然流入炉体内；并令炉体以恒温保持熔液的温度；然后藉由取料机构的上下摆动，以使料杓盛起炉体内的金属熔液并将其导流至出料口以流入射嘴尾端的容槽内，再藉由熔液泵将容槽内的金属熔液经射嘴泵送至压铸模内，以便进行压铸作业，不仅温度变化小，而且避免气爆及氧化物的产生、增加炉体使用年限，从而达到本实用新型的目的。
图1、为卧式压铸成型机结构示意立体图。
图2、为习知的熔炉结构示意侧视图。
图3、为本实用新型结构示意剖视图。
以下结合附图对本实用新型进一步详细阐述。
如图3所示，本实用新型包括炉体31、射嘴32、取料机构33、加热通道34及原料输送机35。
以电热器加热的炉体31的两边分别与取料机构33衔接及与加热通道34连接。
射嘴32的前端与压铸模36的注入口保持接处状态，于射嘴32的尾端设有容槽321及熔液泵322。
取料机构33为枢设于炉体31壁上的杠杆，其两端为位于炉体31内并可使熔液37自动流入的料杓331及对应于射嘴32容槽321的出料口332。
加热通道34附设有高周波加热机341。加热通道34设置于原料输送机35与炉体31之间。
作业时，搅碎的镁、铝、锌等固态金属原料经原料输送机35送至加热通道34，并藉由高周波加热机341将在加热通道34内输送的金属原料加热，令其完成由逐渐软化至完全熔化成金属熔液37的熔解过程而流入炉体31内，并以恒温保持熔液37的温度；然后藉由取料机构33的上下摆动，以使料杓331盛起炉体31内的金属熔液37并将其导流至出料口332以流入射嘴32尾端的容槽321内，再藉由熔液泵322将容槽321内的金属熔液37经射嘴32泵送至压铸模36内，以便进行压铸作业。
如上所述，镁、铝、锌等固态金属原料在加热熔解的过程中，系将小块镁、铝、锌等固态金属原料缓慢地由加热通道34通过，藉由高周波加热机341加热熔化，而其间原料的熔化并非一下子加热到650℃以上的熔解温度，系对某一单位量的原料以高周波加热机341持续加温，使原料在输送过程中的温度随时间(运送距离)增加而逐渐提高，先由软化再进而熔解呈液态金属后自然流入炉体31内。因此本实用新型在熔解原料时，不会发生因原料水分含量大及低温原料骤然投入高温熔炉内而产生爆炸的现象，安全性高，加热通道34的温度亦容易控制。
另外，炉体31仅需保持金属熔液37的温度，故其温度可控制在恒温状态，比习用的熔解炉的温度容易控制。且金属熔液37在进入炉体31时其内水分已完全蒸发，故在炉体31内不会再生氧化物或爆炸现象，安全性高，进而使用年限自然较长；又金属熔液37可以少量随时供应，故炉体31的容积设计只要够用就可，不需很大，维持温度的电力也可减小，进而其造价及能源消耗亦较为一般熔解炉低廉，而具有产业上的利用价值。
权利要求1.一种压铸成型机熔炉，它包括原料输送机；其特征在于它还包括炉体、射嘴、取料机构及加热通道；以电热器加热的炉体的两边分别与取料机构衔接及与加热通道连接；射嘴的前端与压铸模的注入口呈接处状态，于射嘴的尾端设有容槽及熔液泵；取料机构为枢设于炉体壁上的杠杆，其两端为位于炉体内并可使熔液自动流入的料杓及对应于射嘴容槽的出料口；设置于原料输送机与炉体之间的加热通道附设有高周波加热机。
专利摘要一种压铸成型机熔炉。为提供一种温度变化小、避免气爆及氧化物的产生、增加炉体使用年限的压铸设备部件,提出本实用新型,它包括炉体、射嘴、取料机构、加热通道及原料输送机;炉体的两边分别与取料机构衔接及与加热通道连接;前端与压铸模的注入口接处的射嘴尾端设有容槽及熔液泵;取料机构为枢设于炉体壁上的杠杆,其两端为位于炉体内的料杓及对应于射嘴容槽的出料口;设置于原料输送机与炉体之间的加热通道附设有高周波加热机。
文档编号B22D17/02GK2428243SQ00239240
公开日2001年5月2日 申请日期2000年6月15日 优先权日2000年6月15日
发明者林利坤 申请人:林利坤